Il gres porcellanato sta attraversando una fase di grande successo commerciale, che ha portato questo materiale ad essere utilizzato in ambienti sempre più raffinati e impiegato in progetti sempre più ambiziosi.
La diffusione del gres porcellanato sta aumentando notevolmente, soprattutto laddove l’utilizzo avviene a scapito di altri materiali da pavimentazione o rivestimento, come le pietre naturali, i marmi, il granito, il legno e il cotto.
Il gres porcellanato, inteso come prodotto, cambia continuamente e si trasforma mediante nuovi processi produttivi e nuovi sistemi di riproduzione di effetti naturali come pietre naturali, graniti, marmi.
Questo materiale è sempre più percepito dal consumatore finale come un prodotto che si colloca in un alta fascia di mercato e dalle elevate prestazioni.
Nato per l’utilizzo in ambienti industriali, gradualmente ha trovato impiego in ambienti commerciali fino a ritagliarsi una solida quota di mercato nell’edilizia residenziale abitativa.
Il suo nome deriva da “gres” cioè da un materiale ceramico a struttura compatta e vetrosa, e “porcellanato” perché le caratteristiche tecniche ricordano molto da vicino quelle della porcellana.
CARATTERISTICHE TECNICHE
Il gres porcellanato è prodotto con la tecnica della pressatura, che rispetto a quella ad estrusione, permette un più accurato controllo delle dimensioni oltre che una migliore finitura delle superfici.
Il valore dell’assorbimento di acqua è tra i più bassi rispetto alla generalità delle altre tipologie di piastrelle. Molti gres possiedono un valore dell’assorbimento d’acqua intorno allo 0,5% e non è infrequente il caso in cui questo valore sia dello 0,1%. In questo caso si può affermare che il gres porcellanato possiede anche ottime caratteristiche di ingelività.
Per meglio precisare, un materiale a bassa porosità, e quindi a bassa presenza di vuoti al suo interno, possiede una struttura maggiormente compatta e quindi caratteristiche meccaniche migliori come per esempio: la resistenza alla flessione, al carico alla trazione, la durezza superficiale e la resistenza all’abrasione.
Commercialmente il gres porcellanato si presenta normalmente in formati quadrati dalle dimensioni 30×30 33×33, oppure 40×40 cm. I formati rettangolari da 40×60 e 30×60 cm hanno avuto un interessante sviluppo soprattutto in questi ultimi anni.
Soprattutto i produttori stranieri, spagnoli e cinesi in testa, hanno sviluppato formati maxi 50×50 e 60×60 cm.
UNA LUNGA STORIA
Il gres porcellanato compare sul mercato agli inizi degli anni ’90. Allora si presentava a tinta unita e generalmente predominavano i colori pastello, i graniti (in cui i vari aggregati miscelati davano un effetto “sale e pepe”), o i variegati (ottenuti dalle miscele di polveri colorate che componevano gli impasti).
Si è passati poi a produrre gres porcellanati a più grande formato e con colori che si avvicinavano a quelli dei materiali naturali fino ad arrivare ai gres di ultima generazione dove possono essere facilmente riprodotti fattezze, venature, e policromie di legno, cotto e pietre, con un risultato veramente sorprendente.
Il gres porcellanato può essere sottoposto industrialmente alla levigatura. Si ottiene in questo modo una superficie liscia e con una lucentezza a specchio.
La levigatura avviene direttamente in fase di produzione, cioè in linea, e si esegue come nel caso delle pavimentazioni in marmo, mediante il passaggio di mole abrasive che dapprima sprezzano la superficie e poi la rendono liscia e riflettente.
Il gres porcellanato naturale-strutturato si presenta invece con una superficie ruvida e opaca, mentre ciò che viene denominato lappato, semi lucido, semi levigato, si presenta con una superficie abbastanza liscia ma non estremamente lucida e riflettente.
NUOVI PROBLEMI E NUOVE SOLUZIONI
Come si comprende, all’arrivo sui mercati di nuovi prodotti da pavimentazione, segue istantaneamente la comparsa di nuovi problemi, spesso di difficile soluzione.
Prendiamo in esame i problemi che riguardano le superfici lucide e quindi levigate, semi levigate, lappate. Riporto questi termini perché la distinzione tra di loro è, a mio avviso una pura questione di lana caprina, anche se sono motto diffusi e utilizzati per classificare il gres porcellanato.
Distinguere fra un gres levigato lucido e uno naturale opaco, è abbastanza facile. Mentre non lo è quando si parla di semi lucido e lappato.
A questo punto ci viene in soccorso la tecnologia, che ci mette a disposizione uno strumento chiamato glossmetro che ci permette di misurare il potere riflettente delle superfici.
Questo strumento si basa su un lettore ottico che calcola la quantità di luce riflessa emessa da una sorgente luminosa.
Seguendo la nomenclatura delle vernici, si classificano superfici opache quelle inferiori a 30° Gloss, semilucide quelle fino a 60° Gloss, e lucide quelle superiori a 60° Gloss.
Le problematiche che riguardano le superfici lucide sono essenzialmente di perdita di lucido o di alterazione della superficie riflettente. Nel primo caso la lucentezza e la capacità di riflessione dell’immagine della superficie in oggetto vengono diminuite per effetto dell’abrasione.
La superficie liscia e riflettente, perde la sua capacità di riflettere perché diventa più ruvida. Quindi i raggi luminosi incidenti la superficie ripartono con direzioni diverse, che portano ad avere una immagine sfocata.
La ruvidità può essere generata dal calpestio, e dall’abrasione provocata dal passaggio di persone e cose, ma può essere provocata anche da aggressione chimica. Sembrerà strano parlando di gres porcellanato invece è un caso abbastanza frequente quando si tratta di gres semilucido e quando si utilizzano detergenti acidi ad elevata concentrazione, o con un lungo tempo di contatto.
Nel secondo caso l’alterazione dell’immagine è dovuta a disturbi sulla superficie che pur in presenza di un alto grado di lucentezza, determina un’immagine alterata. E’ il caso ad esempio delle retinature che compaiono sottoforma di griglie sulla superficie della piastrella. Queste quadrettature, si producono nella fase di impacchettamento delle piastrelle, quando gli smalti non sono ancora completamente vetrificati e l’impronta del fondo incide e scalfisce la superficie della piastrella sottostante.
Alcuni cantieri che ho seguito ultimamente presentavano queste due problematiche. In due casi molto simili tra loro, la pavimentazione era stata lavata dal piastrellista con un prodotto acido utilizzato per rimuovere i residui di stucco colorato.
In questi casi il contatto prolungato ha determinato la opacizzazione del gres porcellanato (soprattutto nelle zone di lappatura che rappresentano dei veri e propri solchi) dove il prodotto aveva avuto la possibilità di ristagnare in quantità e per tempi superiori.
Nell’altro caso, un gres semi-lucido bianco, le retinature apparivano come macchie grigie più scure di forma quadrata. In entrambi i casi, i problemi sono stati risolti con l’utilizzo di una apposita crema lucidante per gres porcellanato.
La tecnica di utilizzo è piuttosto semplice, si versa una piccola quantità di crema sulla superficie, e con una monospazzola da 150 rpm, con disco abrasivo tipo 3M rosso, si passa ripetutamente fino a far asciugare la crema sulla superficie.
La crema lucidante contiene dei componenti micro-abrasivi che rilevigano finemente la superficie, e modificano la parte di smalto interessata dall’opacizzazione o dalla quadrettatura L’effetto lucidante della crema, permette di raggiungere e superare gli 80° Gloss, un valore di tutto rispetto se si considera che il valore con cui questi materiali escono dalla fabbrica non supera i 66° Gloss.
Alla fine si risciacqua con acqua pulita, per rimuovere la crema essiccata e il risultato è sotto gli occhi di tutti.
