Cotto e gres

PUR APPARTENENDO ALLA STESSA FAMIGLIA, SI DIFFERENZIANO SI DIFFERENZIANO SOTTO MOLTI ASPETTI. E SI DEVONO RISPETTARE NEL RICONOSCERLI E NEL TRATTARLI

Si tratta di prodotti che hanno in comune il fatto di essere tutti fabbricati con una base di argilla e con un contenuto più o meno elevato di sabbia nel corso dei secoli vi sono stati miglioramenti, ma sostanzialmente nel tempo la fabbricazione è rimasta la stessa: gli impasti argillosi – con diverse composizioni di terre e sabbie, secondo il materiale che si vuole ottenere – dopo un adeguato periodo di essiccazione viene cotto in forni con temperature comprese tra gli 980° e i 1020° C.

I prodotti ceramici cambiano di nome, di caratteristiche e di durata secondo l’origine delle argille da cui sono costituiti, in funzione del tipo fusione impiegato nella loro fabbricazione e della temperatura di cottura.

Una delle caratteristiche è il diverso assorbimento, che dipende dalla porosità, cioè dal grado più o meno numeroso delle parti vuote presenti nel materiale, collegate tra di loro.

  • Molto assorbenti: cotto fatto a mano, cotto spagnolo;
  • Poco assorbenti: terrecotte industriali, cotto toscano, klinker;
  • Molto poco assorbenti: grès, grès porcellanato, klinker

I DIFFERENTI COMPONENTI DEI PRODOTTI CERAMICI

Le argille (materie prime) sono estratte dal suolo e si trovano in abbondanza nei terreni sedimentari. Si distinguono in: argille calcaree o a¬gille grasse; argille ricche di mica e quarzo; caolino, argilla bianca molto pura, con il qua¬e si fabbricano unicamente le porcellane.

LE TERRECOTTE

Possono essere grezze o verniciate in superficie, si presentano sotto forma di piastrelle impiegate come rivestimenti dei pavimenti. Elaborate a partire dall’argilla rossa (cioè argille dette “calcari”; marne o argille “grasse”), sono cotte a temperature comprese tra 900 e 1000 °C; sono porose e sensibili al gelo, si macchiano e si spezzano facilmente. Le terrecotte smaltate sono cotte a temperature più elevate (da 1000 a 1100 °C), fallo che le rendono meno porose, più resistenti agli choc come l’abrasione.

TRATTARE O NON TRATTARE

Per stabilire se trattare o meno un pavimento è necessario fare varie considerazioni. Occorre infatti valutare le caratteristiche dei materiali, sia intrinseche (porosità, permeabilità), sia estrinseche (degrado, danni dovuti ad agenti chimici o inquinanti, macchie, stonalizzazioni, bassa resistenza) e soprattutto l’opportunità offerta dal trattamento per migliorare l’aspetto esteriore e la protezione antimacchia, favorire la praticità e la manutenzione della superficie.

Caratteristica peculiare di un buon trattamento deve essere quindi quella di conservare il pavimento bello nel tempo e contemporaneamente facile da pulire. In linea generale possiamo distinguere due tipi di trattamento: con impregnanti (resine, oli, derivati dal silicone) che, penetrando in profondità, oltre a

  • impermeabilizzare e a dare l’antimacchia, resistono meglio al calpestio e alle abrasioni. Questi, a seconda della loro imbibizione, permettono di realizzare trattamenti cosiddetti “effetto bagnato” e/o effetto anticato”.
  • con pellicolanti (vernici, lacche, cere base acquosa, cere in pasta, cristallizzanti) che privilegiano la praticità e la facilità di manutenzione. Questi prodotti, che rimangono sulle superfici, non cambiano la tonalità del manufatto e realizzano trattamenti “effetto naturale”.

OLTRE ALLE TERRECOTTE

Quando parliamo di trattamento viene subito in mente il “cotto” e non si pensa che, accanto a questo tipo di materiale, c’è tutta una serie di prodotti edili che spazia dai laterizi alle terrecotte (klinker, monocotture) dai materiali a pasta compatta (grès, grès porcellanato).

Questi materiali a pasta compatta hanno a loro volta diverse classificazioni relative ai diversi impieghi, le cotture tra i 900-1000 °C (terrecotte vetrificate) si utilizzano principalmente per pavimentazioni interne, le cotture tra i 1200-1280 °C (klinker, litocermiche) sono per pavimenti e pavimentazioni esterne.

L’evoluzione delle tecnologie di fabbricazione ha portato a un più ampio impiego anche nelle pavimentazioni per interni di questi prodotti: il grès fine porcellanato, nella versione levigata o normale e il klinker. Alta resistenza al traffico, elevata durezza (8 nella scala Mohs), resistenza agli agenti chimici, proprietà antigeliva, bassi valori di assorbimento e strutture a tutto corpo sono caratteristiche che ne hanno determinato un relativamente largo impiego non solo nei luoghi pubblici (aree commerciali, scuole, ospedali eccetera), ma anche in abitazioni private, soprattutto per bagni e cucine.

COME TRATTARLO

I grès possono essere sottoposti a levigatura sia industrialmente, sia in opera ottenendo in questo modo il “levigato”, dotato di una particolare lucentezza a specchio. Con le operazioni di levigatura si verificano però delle variazioni delle caratteristiche tecniche del materiale, che si discosta, ad esempio, per durezza e assorbimento d’acqua percentuale, dal tipo normale e quindi le operazioni di manutenzione sono diverse dal grès porcellanato “non levigato”, a esclusione del lavaggio di base.

La diversificazione delle problematiche di protezione e manutenzione del grès porcellanato può essere correttamente espressa con questa frase esplicativa: “il grès porcellanato si sporca, il grès porcellanato levigato si macchia”.

Infatti, il grés porcellanato normale, a causa della sua superficie grezza e impermeabile, non assorbe lo sporco ma tenderà a trattenerlo per effetto dell’attrito delle suole delle scarpe, mentre il tipo levigato, con la sua superficie liscia e lucida, non tratterrà lo sporco, ma potrà venire macchiato dallo sporco in grado di penetrare nelle microporosità aperte dall’operazione di levigatura.

Per concludere, il grés porcellanato, normale e levigato, è definibile “a tutto corpo” poiché normalmente privo di smalti di copertura, durissimo, compatto, con assorbimento idrico molto basso. La sua conformazione superficiale mostra una ridotta possibilità da parte dello sporco di p¬netrare e di agganciarsi cosicché i prodotti di pulizia e di igienizzazione possono esprimere su di esso la massima azione pulente.

note sui diritti e citazioni

Graffiti i muri non sono tele

Non è proprio vero: i muri possono essere – e lo sono stati – un supporto artistico. Negli anni intomo al 1922, in Messico i murales sono l’espressione artistica di un popolo, la voce fortemente espressiva per raccontare il disagio, il dolore, la follia di un popolo dalla storia drammatica. José Clemente Orozco, Diego Rivera, David Alfaro Siqueiros hanno affrescato chilometn di pareti. Ma stiamo parlando di una forma di arte che è l’espressione di un popolo; negli anni settanta, la pittura sui muri viene definita in modo improprio – graffito, espressione artistica con altro stile e contenuto. Esplode la popolarità di Keith Haring, Jean-Michel Basquiat, con la frenesia di pittura che dai muri di Brooklyn arriva nelle gallerie d’arte di Manhattan. Ma stiamo sempre parlando di arte.

Mutuato dall’arte, il “graffito” come lo si intende ora, con l’arte (e con la tecnica del graffito) non ha niente a che fare. Ci sono voci a sostegno della libertà d’espressione giovanile, a questo proposito, ma risulta difficile essere d’accordo quando si vedono muri deturpati da scritte colorate, facciate appena ripulite macchiate da schizzi e disegni di dubbia forma (il colore, invece, è sempre deciso). Si tratta di atti di vandalismo, espressione della mancanza di rispetto per la “cosa” pubblica, quella a cui si appellavano invece gli artisti messicani, per esempio.

CHE COSA SI PUÒ FARE

Non solo i muri, ma anche i monumenti sono un territorio da colpire e degradare, accentuando un problema che già di per sé risulta quantitativamente e qualitativamente complesso da gestire. L’ Istituto centrale del Restauro (Ministero per i Beni e le attività culturali) sintetizza i diversi metodi con cui si può approcciare il problema: si possono utilizzare mezzi di tipo meccanico, che si basano sulla possibilità di abradere gli strati costituiti dalle sostanze estranee fino alla loro rimozione.

Il rischio è che l’utilizzo di metodi industriali di pulitura (con sabbiatrici industriali, idropulitrici, frese a rotazione e così via) siano troppo aggressivi e asportino anche spessori più o meno consistenti di pietra insieme alla vernice. II problema è minimizzato se viene effettuata una pulitura meccanica di precisione da parte di tecnici specializzati (va da sé che questo intervento risulta economicamente molto oneroso).

Con i mezzi di tipo chimico si solubilizza il colore affinché non penetri ulteriormente nella pietra oppure venga a spandersi, creando aloni: si tratta di un vero intervento di restauro, che ha molte variabili: la natura della pietra, il tipo di vernice (il veicolo “solvente”) e la procedura utilizzata. Inoltre, è necessaria un’adeguata protezione (mascherine, occhiali protettivi eccetera) per gli operatori, poiché la maggioranza dei solventi sono tossici. C’è poi la strada della prevenzione: finalmente si è cominciato a pensare di proteggere le superfici a rischio con vernici “antigraffiti” (formulazioni i cui principi attivi dovrebbero costituire una barriera protettiva e rendere la rimozione dei graffiti semplice e priva di rischi).

Si tratta di prodotti che vengono descritti sacrificali oppure permanenti: i primi una volta applicati sulla superficie, vengono eliminati pulendo la stessa (quindi ogni volta è necessario poi ripristinarli), i secondi non vengono solubilizzati dal solvente utilizzato per rimuovere la vernice e mantengono quindi la loro efficacia. È importante sottolineare che edilizia civile e beni culturali hanno esigenze diverse e necessitano di attenzioni particolari e differenziate. Citiamo, giusto per la cronaca, un altro tipo molto diffuso di “soluzione” del problema: la copertura dei “graffiti” con pittura monocroma: il risultato – è sotto gli occhi di tutti – non è decisamente positivo.

UN MODO DI AFFRONTARE IL PROBLEMA

A parte la descrizione generale della metodologia per la rimozione dei graffiti, ogni azienda che propone tra le sue attività questo particolare servizio utilizza metodi e prodotti a lei propri. Un’azienda di Arezzo, la CIR Chimica Italiana Restauri, dal 1985 fabbrica prodotti per l’edilizia civile, il restauro monumentale e antigraffiti: abbiamo scelto di illustrarne alcune tecniche di applicazione. Per le superfici in pietra naturale, manufatti, cemento, superfici lucidate a piombo, e anche per pietre delicate utilizzate nei monumenti, superfici metalliche verniciate a forno, viene consigliato un prodotto idrosolubile che, oltre a eliminare gli imbrattamenti causati da spray e vernici, non danneggia eventuali protettivi tipo polisilossani o cere minerali microcristalline eventualmente presenti sui substrati da trattare.

Il prodotto va applicato con pennello, rullo o pistola a spruzzo sulla superficie asciutta, quindi si lascia agire per almeno cinque minuti sulle superfici lisce (il tempo aumenta se le superfici sono più porose). In caso di imbrattamenti stratificati, asportare con carta assorbente o spazzola l’imbrattamento dissolto e applicare nuovamente il prodotto fino alla sua completa eliminazione: a questo punto, risciacquare la superficie ed eliminare tutti i residui del prodotto.

Uniformare poi la pulitura finale applicando un prodotto adeguato alla natura del supporto: è importante ricordare che il contatto con l’acqua di risciacquo inattiva il prodotto. Lapplicazione è consigliata con temperature superiori ai 5°C.

PER TRATTARE PIETRE POROSE

Si utilizza un dissolvente gel, neutro, adatto all’utilizzo su superfici in pietra naturale porose e alveolizzate, laterizi, cementi, pietre delicate di tipo monumentale. Il prodotto – debitamente agitato – va applicato puro con pennello in setola naturale, ricoprendo la scritta con uno spessore di prodotto di almeno 2 mm. Lasciare agire per circa 20 minuti, in funzione della stratificazione e del tipo di imbrattamento, quindi risciacquare abbondantemente con acqua possibilmente in pressione sino alla totale eliminazione del prodotto.

Se non fosse possibile usare acqua, utilizzare un panno assorbente asciutto, raccogliendo il prodotto, e rifinire lavando con un dissolvente estrattore.

I PROTETTIVI

Per la prevenzione, un prodotto a base di cere minerali in miscela solvente chimicamente inerte impedisce l’attecchimento indelebile di vernici, pennarelli, spray e agevola la successiva pulitura con la linea specifica dei dissolventi. Il prodotto è reversibile con i dissolventi adatti e con acqua calda a 90°C. È adatto a essere steso su pietre naturali (travertini, graniti, pietre calcaree, porose), manufatti, legno, metalli in genere.

Per applicarlo ripulire accuratamente le superfici con il ripulitore idoneo alla natura del supporto e al tipo di sporco, lasciare asciugare bene il materiale da trattare e proteggere le superfici non interessate; deve essere applicato con vaporizzatore a bassa pressione, che permette una distribuzione di prodotto molto uniforme e tale da consentire più applicazioni in funzione del grado di protezione che si vuole conferire alla superficie.

Il prodotto essicca totalmente nel corso delle 24 ore successive alla sua applicazione; teme il gelo, perciò si deve applicare a temperature superiori a 10°C. La resa varia a seconda della porosità del supporto e del livello di protezione che si vuole ottenere (5- 10 metri quadrati per litro di prodotto); la resa diminuisce se applicato su superfici sabbiate o idrosabbiate.

Composto da cere montaniche e polimeri organici in soluzione acquosa è invece un protettivo sacrificale, antigraffiti e antismog, che dona ai materiali trattati idro e oleorepellenza; la sua prerogativa è la totale reversibilità all’acqua in pressione (80/90°C – 20/40 bar). Il protettivo perciò deve essere nuovamente applicato dopo ogni procedura di eliminazione degli imbrattamenti.

COME APPLICARLO

Dopo avere ripulito le superfici da trattare, lasciare asciugare bene il supporto e proteggere le superfici non interessate. Il prodotto può essere applicato a pennello, a rullo o preferibilmente a spruzzo con vaporizzatori a bassa pressione in due mani bagnato su bagnato, fino a saturazione del substrato. Per la successiva eliminazione degli imbrattamenti vandalici la pellicola protettiva deve essere inizialmente attivata con acqua calda in pressione (70/90°C – 20/40 bar).

Dopo le operazioni di eliminazione, il protettivo deve essere nuovamente applicato: il prodotto esplica la sua azione a partire dalle 24 ore successive alla sua applicazione; teme il gelo, si consiglia pertanto l’applicazione a temperature superiori a 5°C. L’efficacia della sua azione (anche se diminuisce di spessore nel tempo) si esplica per un periodo di circa cinque anni, anche se particolari condizioni di stress atmosferico possono ridurre la capacità protettiva.

Gres porcellanato nuove tecniche intervento

Il gres porcellanato sta attraversando una fase di grande successo commerciale, che ha portato questo materiale ad essere utilizzato in ambienti sempre più raffinati e impiegato in progetti sempre più ambiziosi.

La diffusione del gres porcellanato sta aumentando notevolmente, soprattutto laddove l’utilizzo avviene a scapito di altri materiali da pavimentazione o rivestimento, come le pietre naturali, i marmi, il granito, il legno e il cotto.

Il gres porcellanato, inteso come prodotto, cambia continuamente e si trasforma mediante nuovi processi produttivi e nuovi sistemi di riproduzione di effetti naturali come pietre naturali, graniti, marmi.

Questo materiale è sempre più percepito dal consumatore finale come un prodotto che si colloca in un alta fascia di mercato e dalle elevate prestazioni.

Nato per l’utilizzo in ambienti industriali, gradualmente ha trovato impiego in ambienti commerciali fino a ritagliarsi una solida quota di mercato nell’edilizia residenziale abitativa.

Il suo nome deriva da “gres” cioè da un materiale ceramico a struttura compatta e vetrosa, e “porcellanato” perché le caratteristiche tecniche ricordano molto da vicino quelle della porcellana.

CARATTERISTICHE TECNICHE

Il gres porcellanato è prodotto con la tecnica della pressatura, che rispetto a quella ad estrusione, permette un più accurato controllo delle dimensioni oltre che una migliore finitura delle superfici.

Gres-porcellanato Gres Porcellanato

Il valore dell’assorbimento di acqua è tra i più bassi rispetto alla generalità delle altre tipologie di piastrelle. Molti gres possiedono un valore dell’assorbimento d’acqua intorno allo 0,5% e non è infrequente il caso in cui questo valore sia dello 0,1%. In questo caso si può affermare che il gres porcellanato possiede anche ottime caratteristiche di ingelività.

Per meglio precisare, un materiale a bassa porosità, e quindi a bassa presenza di vuoti al suo interno, possiede una struttura maggiormente compatta e quindi caratteristiche meccaniche migliori come per esempio: la resistenza alla flessione, al carico alla trazione, la durezza superficiale e la resistenza all’abrasione.

Commercialmente il gres porcellanato si presenta normalmente in Gres-porcellanato Gres Porcellanatoformati quadrati dalle dimensioni 30×30 33×33, oppure 40×40 cm. I formati rettangolari da 40×60 e 30×60 cm hanno avuto un interessante sviluppo soprattutto in questi ultimi anni.

Soprattutto i produttori stranieri, spagnoli e cinesi in testa, hanno sviluppato formati maxi 50×50 e 60×60 cm.

UNA LUNGA STORIA

Il gres porcellanato compare sul mercato agli inizi degli anni ’90. Allora si presentava a tinta unita e generalmente predominavano i colori pastello, i graniti (in cui i vari aggregati miscelati davano un effetto “sale e pepe”), o i variegati (ottenuti dalle miscele di polveri colorate che componevano gli impasti).

Gres-porcellanato Gres Porcellanato

Si è passati poi a produrre gres porcellanati a più grande formato e con colori che si avvicinavano a quelli dei materiali naturali fino ad arrivare ai gres di ultima generazione dove possono essere facilmente riprodotti fattezze, venature, e policromie di legno, cotto e pietre, con un risultato veramente sorprendente.

Il gres porcellanato può essere sottoposto industrialmente alla levigatura. Si ottiene in questo modo una superficie liscia e con una lucentezza a specchio.

La levigatura avviene direttamente in fase di produzione, cioè in linea, e si esegue come nel caso delle pavimentazioni in marmo, mediante il passaggio di mole abrasive che dapprima sprezzano la superficie e poi la rendono liscia e riflettente.

Il gres porcellanato naturale-strutturato si presenta invece con una superficie ruvida e opaca, mentre ciò che viene denominato lappato, semi lucido, semi levigato, si presenta con una superficie abbastanza liscia ma non estremamente lucida e riflettente.

NUOVI PROBLEMI E NUOVE SOLUZIONI

Come si comprende, all’arrivo sui mercati di nuovi prodotti da pavimentazione, segue istantaneamente la comparsa di nuovi problemi, spesso di difficile soluzione.

Prendiamo in esame i problemi che riguardano le superfici lucide e quindi levigate, semi levigate, lappate. Riporto questi termini perché la distinzione tra di loro è, a mio avviso una pura questione di lana caprina, anche se sono motto diffusi e utilizzati per classificare il gres porcellanato.

Distinguere fra un gres levigato lucido e uno naturale opaco, è abbastanza facile. Mentre non lo è quando si parla di semi lucido e lappato.

A questo punto ci viene in soccorso la tecnologia, che ci mette a disposizione uno strumento chiamato glossmetro che ci permette di misurare il potere riflettente delle superfici.

Questo strumento si basa su un lettore ottico che calcola la quantità di luce riflessa emessa da una sorgente luminosa.

Seguendo la nomenclatura delle vernici, si classificano superfici opache quelle inferiori a 30° Gloss, semilucide quelle fino a 60° Gloss, e lucide quelle superiori a 60° Gloss.

Le problematiche che riguardano le superfici lucide sono essenzialmente di perdita di lucido o di alterazione della superficie riflettente. Nel primo caso la lucentezza e la capacità di riflessione dell’immagine della superficie in oggetto vengono diminuite per effetto dell’abrasione.

La superficie liscia e riflettente, perde la sua capacità di riflettere perché diventa più ruvida. Quindi i raggi luminosi incidenti la superficie ripartono con direzioni diverse, che portano ad avere una immagine sfocata.

La ruvidità può essere generata dal calpestio, e dall’abrasione provocata dal passaggio di persone e cose, ma può essere provocata anche da aggressione chimica. Sembrerà strano parlando di gres porcellanato invece è un caso abbastanza frequente quando si tratta di gres semilucido e quando si utilizzano detergenti acidi ad elevata concentrazione, o con un lungo tempo di contatto.

Nel secondo caso l’alterazione dell’immagine è dovuta a disturbi sulla superficie che pur in presenza di un alto grado di lucentezza, determina un’immagine alterata. E’ il caso ad esempio delle retinature che compaiono sottoforma di griglie sulla superficie della piastrella. Queste quadrettature, si producono nella fase di impacchettamento delle piastrelle, quando gli smalti non sono ancora completamente vetrificati e l’impronta del fondo incide e scalfisce la superficie della piastrella sottostante.

Alcuni cantieri che ho seguito ultimamente presentavano queste due problematiche. In due casi molto simili tra loro, la pavimentazione era stata lavata dal piastrellista con un prodotto acido utilizzato per rimuovere i residui di stucco colorato.

In questi casi il contatto prolungato ha determinato la opacizzazione del gres porcellanato (soprattutto nelle zone di lappatura che rappresentano dei veri e propri solchi) dove il prodotto aveva avuto la possibilità di ristagnare in quantità e per tempi superiori.

Nell’altro caso, un gres semi-lucido bianco, le retinature apparivano come macchie grigie più scure di forma quadrata. In entrambi i casi, i problemi sono stati risolti con l’utilizzo di una apposita crema lucidante per gres porcellanato.

La tecnica di utilizzo è piuttosto semplice, si versa una piccola quantità di crema sulla superficie, e con una monospazzola da 150 rpm, con disco abrasivo tipo 3M rosso, si passa ripetutamente fino a far asciugare la crema sulla superficie.

La crema lucidante contiene dei componenti micro-abrasivi che rilevigano finemente la superficie, e modificano la parte di smalto interessata dall’opacizzazione o dalla quadrettatura L’effetto lucidante della crema, permette di raggiungere e superare gli 80° Gloss, un valore di tutto rispetto se si considera che il valore con cui questi materiali escono dalla fabbrica non supera i 66° Gloss.

Alla fine si risciacqua con acqua pulita, per rimuovere la crema essiccata e il risultato è sotto gli occhi di tutti.

Gress porcellanato

I MATERIALI CERAMICI A TUTTA MASSA E AD ALTA DURABILITA’, BIOCOMPATIBILI ATTRAVERSO L’UTILIZZO DELLE MICROTECNOLOGIE E LA PUNTUALE INFORMAZIONE

Partiamo dalla valutazione dei requisiti fondamentali che ispirano la compatibilità ecologica degli elementi della costruzione, i principi cioè della bioedilizia applicabili ai materiali da costruzione e in particolare a quelli da pavimento e rivestimento.

L’effettiva e non soltanto pubblicizzata rispondenza ai requisiti della bioedilizia costituisce la piattaforma per la conferma della compatibilità ecologica del materiale; anche se “pure l’eventuale inganno pubblicitario contiene in sé qualcosa di positivo poiché esprime l’ esigenza di una qualità ecologica, in ciò contribuendo a evolvere la specifica sensibilità del consumatore al valore di tale requisito”.

I materiali da rivestimento che meglio o più integralmente riescono a soddisfare i requisiti suddetti sono le terrecotte in genere, “a tutta massa” e con grado di assorbimento medio effettivo, non ideale oppure solo certificato da qualche analisi episodica, circa superiore all’ 1%.

COS’È LA TERRACOTTA

Quando si parla di “terracotta” si indica una macrocategoria di materiali artificiali composti da sostanze minerali inorganiche prelevate dalla crosta terrestre, miscelate e unite con il legante acqua, compattate dalla pressione e rese finite dal calore.

Tutti i materiali così ottenuti sono intuitivamente semplici, di estesa reperibilità e di facile attuabilità. Ad essi non vengono aggiunte superficialmente altre sostanze (smalti, coloranti, vetrificanti, ecc), né in prima né in successive cotture e pertanto si mantengono praticamente uguali, cioè con le stesse caratteristiche chimico fisiche, in tutto lo spessore del manufatto ottenuto: da ciò deriva il termine “a tutto spessore o massa”.

Cosicché, pur annoverando tra loro materiali diversi come estetica, prestazioni e caratteristiche gestionali, essi rispondono per definizione o composizione originaria ai primi sette requisiti della bio compatibilità.

Al di là delle differenze prestazionali dovute ai diagrammi di fabbricazione diversi, è abbastanza intuitivo trovare in questi materiali la rispondenza ai seguenti parametri. Ma è proprio dalla naturalità e rispondenza ai suddetti parametri che trae origine la loro debolezza. Per alcuni accettata quasi con rassegnazione (vedi le terrecotte e i laterizi), per altri causa del notevole calo sul mercato (cotto klinker gres rosso e similari), mentre per il gres porcellanato mal digerita o pericolosamente mal celata.

IL GRES PORCELLANATO

Non mi dilungo nel giustificare gli eventi degradativi che potete vedere in tutti i manufatti e le affermazioni suddette; mi soffermo solo sul caso più significativo e importante: il gres porcellanato. Fino a pochi anni fa il gres porcellanato veniva presentato come il materiale ceramico a tutta massa praticamente indistruttibile e privo di degenerabilità. Ci ha pensato poi il mercato, l’unico inappellabile e sicuro laboratorio di controllo e sperimentazione per tutti i materiali, a evidenziare invece la presenza e la varianza di fenomeni degradativi difficili da arginare.

Talché oggi tutti o quasi i produttori del gres porcellanato opportunamente presentano una più o meno qualificata tabella di raccomandazioni per la relativa conservazione.

Consci però che non sempre è possibile o facile rigenerare o ripulire il materiale in parola, ci siamo affrettati ad andare oltre introducendo la smaltatura superficiale sul gres porcellanato grezzo; questa, oltre a ridurne la sporcabilità, conferisce pure maggiore bellezza e versatilità estetica alla piastrella fnita.

Analoga scelta da anni era già stata fatta dai produttori del klinker: per conferire allo stesso opportune fiammature e tonalizzazioni, indubbiamente valide sul versante dell’estetica, si è iniziato a vetrificarlo superficialmente, soprattutto nelle tipologie più assorbenti e chiare.

Questa tendenza si è affermata pure sul cotto e in piccola parte anche sul laterizio; il debole ma sentito appello alla protezione preventiva e risolutiva degli stessi è stato soddisfatto da diversi produttori introducendo vetrinature, maiolicature e finanche labili finiture superficiali ottenute applicando emulsioni polimeriche, con gli obiettivi di presentare meglio il materiale e soprattutto di illudere il consumatore ad una facile conservabilità.

E LA BIOCOMPATIBILITA’

Tutti questi interventi hanno però irrimediabilmente fatto venir meno i principi sopra riportati della bio compatibilità di questi materiali a tutta massa.

Da ciò l’invito a tutti i produttori relativi: se vogliamo salvaguardare la peculiare e originaria ecocompatibiltà di questi materiali, va aggiunta ad essi l’innovazione che completi e integri ma non distrugga o riduca tali parametri. Deve cioè essere aggiunto ad essi quel qualcosa di non irreversibile che possa migliorare le deboli caratteristiche originarie sul versante della conservazione e della durabilità così da far loro completare con sufficienza tutto il quadro dei requisiti per la verace biocompatibilità.

Pertanto, se è vero che dal gres porcellanato al cotto e al laterizio tutti i materiali assorbenti si macchiano e degenerano più o meno velocemente, è altrettanto vero che, per dar loro la patente di materiali adatti alla bioedilizia e nel contempo al mercato, vanno ad essi conferite caratteristiche che originariamente non hanno o di cui sono carenti, attraverso:

  • riduzione dell’assorbimento idrico specifico senza annullare la necessaria traspirazione;
  • riduzione dell’ancoraggio e penetrazione delle macchie, così da poterle asportare con facilità;
  • diminuizione della tendenza al degrado e alla decoesione, soprattutto per i materiali a bassa durezza e aggregazione superficiali;
  • prefinitura per conferire ai materiali a tutta massa i suddetti benefici sia in cantiere che in impianto/stabilimento (innovazione operativa e di processo).

Tali obiettivi possono essere raggiunti solo attraverso l’uso di micropreparati protettivi e tecnologie mirate che escludono interventi (smaltature, verniciature, resinature ecc.) i quali non solo snaturano l’originalità dei materiale ma soprattutto sono irreversibili cioè non facilmente ed economicamente rinnovabili.

Dico ciò senza nulla togliere a tali interventi irreversibili, essi hanno tutto il nostro rispetto ma vanno definiti con chiarezza tecnologica e come tali compresi e accettati dall’utente come stabilisce oggi anche la specifica normativa europea (Direttiva 2005/29 CE).

D’altra parte l’intervento di protezione solo declamato oppure di superficie non può risolvere il problema! Purtroppo, ma anche per fortuna, è con studi e preparati sperimentati a lungo, è con la ricerca e l’innovazione, è con tecnologie articolate che si assecondano le coinvolgenti richieste dell’ecocompatibilità nell’edilizia. Ed è proprio con l’impegno tecnico interdisciplinare (petrografico chimico progettuale ecc) e con adeguate tecnologie, non ancora o poco note ai competitori che tanto ci assillano e ci assaltano, che possiamo vincere la battaglia dell’ecologia e della globalizzazione.

Gress porcellanato cotto terracotte

Spesso si tende a considerare le terrecotte come sensibili a difficoltà gestionali e a manifestazioni di degrado.

Così sarà facile che il cliente, non assistito o non informato, sia poco motivato alla buona considerazione o all’acquisto di questi materiali, ancorché per natura propria ben adatti per l’uso nell’edilizia ecosostenibile.

In aiuto agli stessi viene però la sperimentazione scientifica interdisciplinare, nel nostro caso la chimica e le tecnologie applicate, attraverso la realizzazione di sostanze, preparati e tecnologie sempre più adeguati alla loro prestazione non più solo di superficie o estetica ma attiva nella microstruttura dei materiali ceramici in parola. Questi nuovi mezzi, rispettosi della naturalità dei materiali in cui agiscono e in particolare della loro rigenerabilità, traspirazione, facilità conservativa, durabilità, forniscono agli stessi quel “plus tecnologico” che consente di mantenere o finanche esaltare la propria originaria biocompatibilità e di rintuzzare gli attacchi della globalizzazione.

L’azione si deve sviluppare allo scopo in due direttrici:

  • studio sperimentale per la realizzazione di mezzi (preparati e tecnologie) per la pulizia e la protezione microstrutturale dei materiali assorbenti, ceramici e lapidei in genere;
  • informazione puntuale per la corretta posa in opera e la conservazione degli stessi materiali così trattati o protetti.

Il primo impegno, tutt’altro che concluso nel senso che il progresso dello studio e della scienza può originare ulteriori miglioramenti, si indirizza alla realizzazione di tecnologie e di preparati chimici che da soli o in combinazione tecnologica elevano notevolmente il livello di gestibilità dei materiali ceramici, nel rispetto della loro specifica natura e caratterizzazione originaria.

In particolare i preparati per la pulizia contengono principi attivi a specifica ed energica funzionalità per le diverse operazioni a cui sono destinati e inoltre non degradativi verso le sostanze minerali che compongono le ceramiche e le terrecotte in parola.

Ma la maggiore area di studio e di innovazione si attua nei, e attraverso, i preparati di prestazione con principi attivi microdispersi. Questi contengono silossani oligomeri a struttura molecolare selezionata e funzionalizzati, policondensati a base fluorurata, copolimeri ad alta reticolazione, sostanze e sinergici specifici per la prestazione dichiarata.

Vengono poi applicati con tecniche ben definite sia in cantiere che, di gran lunga più risolutivamente, in maniera preventiva nel ciclo della relativa fabbricazione industriale. A documentazione ci sono tre casi che possono testimoniare come i detti preparati e le relative tecnologie applicative siano versatili e facilmente utilizzabili.

Anche se i preparati usati, sottoforma di dispersioni o microemulsioni, sono costantemente migliorabili e indagati nella loro interazione con i materiali in cui si collocano, gli esempi che illustriamo hanno la conferma di anni di utilizzo sul mercato, cioè in quell’inappellabile laboratorio di controllo e avallo che regola il successo tecnico e commerciale dei materiali da rivestimento in parola e soprattutto la loro validità e utilizzabilità nel tempo, a seguito delle nuove prestazioni realizzate nei medesimi.

GRES PORCELLANATO

Gres-porcellanato Gres Porcellanato

Se è vero che l’intervento assoluto o il materiale perfetto non possono esistere è altrettanto vero che il livello della conservazione, della rigenerazione, della durabilità e ecocompatibilità di qualsiasi materiale può e deve essere migliorato.

È su questo versante che oltretutto può essere sostenuta la battaglia della globalizzazione del mercato nei materiali ceramici; non solo con il prezzo ma con la tecnologia, sopratutto nel mercato del gres porcellanato.

Questo pur splendido materiale ceramico da rivestimento, nonostante ogni tentativo di miglioramento tecnologico della sua conservabilità, presenta ancora problemi legati alla sua pulibilità e conservazione.

Nel nostro esempio si trascura il gres porcellanato vetrificato o smaltato

– Gres porcellanato grezzo.

Pulizia.

È inutile fare qui la digressione sul chimismo dello sporco e sul suo ancoraggio al materiale. È intuitivo che le sostanze degradanti sono tante e altrettante le situazioni che ne permettono la permanenza sulla superficie scabra seppur poco assorbente del gres porcellanato grezzo.

Per la sua pulizia è necessario quindi dotarsi di attrezzature ma sopratutto di prodotti detergenti che tengano conto del la complessità dello sporco stesso e cioè che siano specificatamente attivi, oltrechè a basso impatto ecotossico.

Gres-porcellanato Gres Porcellanato

Protezione.

Il gres porcellanato grezzo necessita solo di pulizia periodica appropriata! Anche se sono possibili interventi oculati di trattamento per migliorare la sua pulibilità e il suo aspetto, ciò non darà mai alcuna garanzia assoluta né escluderà la necessità di interventi di rigenerazione periodici;

– Gres Porcellanato lucidato.

Considerata accattivante dal punto di vista estetico, questa variante del gres porcellanato dal punto di vista tecnologico e dei principi della bioedilizia è la meno adeguata.

Il processo di calibratura e lucidatura è distruttivo e irreversibile: elimina infatti la parte superficiale più greificata e compatta del materiale cotto, ne apre la microporosità superficiale consentendo più facile penetrazione e quindi difficile rimozione delle sostanze macchianti (es. boiacche colorate), ha una durata effimera del suo aspetto lucido soprattutto in ambienti trafficati, necessita di laboriosa manutenzione corrente.

Se è nostro dovere di tecnici denunziare il limite di un materiale è parimenti nostro compito adoperarsi per la sua protezione e il miglioramento della sua gestione, così da fornire allo stesso quella validità che, se in difetto, il mercato comunque poi scoprirebbe e inesorabilmente punirebbe.

A prescindere dai problemi di ripulibilità quotidiana, ci preme qui segnalare la tecnologia di protezione che può ridurre il degrado profondo, sia iniziale durante la posa in opera che in seguito durante la gestione in uso, derivante dall’aumento dell’assorbimento e della macchiabilità che il processo di lucidatura provoca al gres porcellanato così rifinito.

I preparati protettivi, composti da microemulsioni disperse nel solvente/acqua, sono capaci di penetrare nella microporosità superficiale aperta, sono inerti, incolori e rinnovabili, sono facilmente applicabili sia in cantiere che, meglio, al termine del processo della lucidatura.

Questi preparati riducono, riempiendone le cavità, tale microporosità e di conseguenza diminuiscono la macchiabilità, riducendo la penetrazione dell’acqua e delle sostanze degradanti, facilitandone così la successiva asportazione sia con detergenti usuali che talvolta con detergenti complessi specifici. Tale protezione è rinnovabile, nella normale gestione di uso, con interventi di manutenzione informata e appropriata.

Questa tecnica appartiene alla categoria delle micro e nanotecnologie

COTTO E TERRECOTTE A MEDIO-ALTO ASSORBIMENTO (2-3% < E < 10%)

Per il gres porcellanato, data la sua notevole quota di mercato e la sua appetibilità nel mercato globalizzato, è auspicabile che si riesca a sollecitare un sempre maggior interesse verso l’impegno innovativo nelle micro e nanotecnologie al fine di qualificarne meglio la relativa protezione senza che perda l’originalità di ceramico “a tutta massa”.

Per le altre categorie di terrecotte, dal klinker fino al cotto a medio alto assorbimento, questo auspicio seppur più giustificabile tecnicamente deve superare l’ostacolo derivante dall’infima quota di mercato oggi ad esse riserbato; anche se è mia profonda convinzione che il disinteresse al maggior impegno tecnologico-scientifico per la loro innovazione e salvaguardia è la causa primaria del loro mercato asfittico e privo di prospettive.

La proposta, già convalidata da anni di lavoro e di presenza sul mercato, per questi materiali si concretizza oltre che nel trattamento conservativo in opera sopratutto nella tecnologia del pretrattamento industriale prima della vendita.

Questo si basa prima di tutto sulla riduzione del grado di assorbimento originario, così da eliminare gli effetti degradativi della penetrazione dell’acqua attraverso la loro alta microporosità specifica, e poi sull’eventuale finitura sacrificale e rigenerabile del materiale protetto; il tutto per mezzo di preparati e tecnologie appropriati.

Relativamente alle nuove tecnologie della prefinitura per il cotto, artigianale e industriale, ci viene in aiuto la testimonianza del legno ed in particolare del parquet: in poco più di 10 anni la quota di vendita del prefinito è salita a circa il 60% di tutto il materiale venduto. A seguito di questa tecnica il legno, trai materiali ecocompatibili per natura, da vari anni sta registrando livelli sensibili di crescita sul mercato; a fronte dell’avvilente involuzione subita dal cotto e dalle terrecotte ad alto assorbimento.

E dire che a questi ultimi materiali millenari si aprirebbero nuove frontiere di utilizzo (ad esempio le facciate e le pareti ventilate) e si stanno riaprendo quelle consuete del rivestimento e della pavimentazione, per merito del richiamo e dell’avallo proveniente dalla bioedilizia e dai suoi principi più veri.

PIASTRELLE, MATTONCINI, TEGOLE AD ASSORBIMENTO ALTO (E> 10%)

Già da alcuni anni sia i mattoncini di terracotta che le tegole in laterizio vengono trattati per “impregnazione” con siliconati reattivi o alcalini.

Questi preparati, molto spesso sono costituiti da una sola sostanza chimica siliconica, venduta a vane concentrazioni in acqua, e hanno il vantaggio del basso costo e quindi dell’incidenza economica accettabile; dal punto di vista scientifico tra i composti che la vasta chimica del silicio ci mette a disposizione questi sono i meno indicati o “appropriati” allo scopo.

In laboratorio, come in cantiere, vengono messi in evidenza i fenomeni evolutivi celeri che tali sostanze all’atto pratico arginano malamente: cambiamento di colore – efflorescenze marcate – sfogliature degradanti.

L’utilizzo dei suddetti silicati o dei siliconati per conferire “idrorepellenza” è limitata nel tempo, per di più molto sensibile e degenerabile a contatto con l’umidità alcalina originata dalla malta di posa.

Essi inoltre manifestano idrorepellenza disomogenea o molto marcata (impermeabilizzano) e non consentono sufficiente permeazione dell’aria attraverso di essi, cosicché provocano sfaldature nell’interfaccia tra la zona idrofoba e quella idrofila, dove si accumulano i sali provenienti dal sistema calcareo presente.

Questi fenomeni di degrado successivo anche al trattamento protettivo effettuato, mettono in evidenza insieme alla necessità generica di proteggere la terracotta, quella di utilizzare formulati a base di principi attivi siliconici selezionati, coadiuvati e sinergizzati da altre sostanze che ne facilitino la penetrazione omogenea nelle cavità e l’aggancio chimico e/o chimico-fisico ai componenti minerali delle terrecotte in cui sono inseriti.

Se ne conclude che anche a questi materiali edili elementari e a basso costo, se vogliamo fornir loro prestazioni di durata e di conservazione non solo apparenti o caduche, è necessario e doveroso dedicare ricerca industriale e applicata con passione e dedizione specifiche e preparati adatti alla prestazione durevole seppur accettabile economicamente.

Per ragioni di forza maggiore in questa pubblicazione è stato solo accennato al notevole e articolato lavoro scientifico-tecnologico in atto per la salvaguardia tecnica e marketing dei materiali ceramici a tutta massa e tradizionali: è questo l’impegno della ricerca applicata e industriale per la conservazione dei materiali assorbenti.

Con ciò sperando di sensibilizzare sia all’impegno diffuso nella specifica ricerca, anche di base, come pure all’importanza dell’informazione su queste nuove opportunità tecnologiche verso tutte le maestranze che operano nell’ampio mondo dell’edilizia sia a nuovo che di recupero, con l’obiettivo della conservazione di un patrimonio che non è soltanto estetica ma sopratutto banco di prova per un progresso che ha varie sfaccettature: argine alla globalizzazione di materiali scadenti – ecocompatibilità effettiva – bioedilizia nelle sue definizioni o normalizzazioni.

In definitiva, la biocompatibilità e l’ecologia sono principi tecnici ed etici i quali non sempre possono essere addomesticati dalle leggi della moda e del mercato o del business celere e a basso costo. Certamente rimane a tutti più facile comprendere e indirizzare l’impegno nella propria attività imprenditoriale sopratutto sul versante pubblicitario e finanziario; ciò però non deve far dimenticare che se vogliamo resistere alla globalizzazione selvaggia e soddisfare l’ecologia ambientale è necessario maggior sforzo intellettuale nel creare nuove tecnologie e trasferirne la relativa conoscenza. Così potremo fornire al mercato non solo prodotti ceramici immaginifici ma nuovi e più impegnativi approcci scientifici ad essi, insieme ad una più diffusa e durevole cultura per il loro utilizzo e la loro conservazione, che oltretutto produce più recupero economico e ecologico. Perché l’ecologia prima di essere una scienza è un modo di vivere, prima di essere il mondo attorno a noi è il mondo dentro di noi.