Cotto e gres

PUR APPARTENENDO ALLA STESSA FAMIGLIA, SI DIFFERENZIANO SI DIFFERENZIANO SOTTO MOLTI ASPETTI. E SI DEVONO RISPETTARE NEL RICONOSCERLI E NEL TRATTARLI

Si tratta di prodotti che hanno in comune il fatto di essere tutti fabbricati con una base di argilla e con un contenuto più o meno elevato di sabbia nel corso dei secoli vi sono stati miglioramenti, ma sostanzialmente nel tempo la fabbricazione è rimasta la stessa: gli impasti argillosi – con diverse composizioni di terre e sabbie, secondo il materiale che si vuole ottenere – dopo un adeguato periodo di essiccazione viene cotto in forni con temperature comprese tra gli 980° e i 1020° C.

I prodotti ceramici cambiano di nome, di caratteristiche e di durata secondo l’origine delle argille da cui sono costituiti, in funzione del tipo fusione impiegato nella loro fabbricazione e della temperatura di cottura.

Una delle caratteristiche è il diverso assorbimento, che dipende dalla porosità, cioè dal grado più o meno numeroso delle parti vuote presenti nel materiale, collegate tra di loro.

  • Molto assorbenti: cotto fatto a mano, cotto spagnolo;
  • Poco assorbenti: terrecotte industriali, cotto toscano, klinker;
  • Molto poco assorbenti: grès, grès porcellanato, klinker

I DIFFERENTI COMPONENTI DEI PRODOTTI CERAMICI

Le argille (materie prime) sono estratte dal suolo e si trovano in abbondanza nei terreni sedimentari. Si distinguono in: argille calcaree o a¬gille grasse; argille ricche di mica e quarzo; caolino, argilla bianca molto pura, con il qua¬e si fabbricano unicamente le porcellane.

LE TERRECOTTE

Possono essere grezze o verniciate in superficie, si presentano sotto forma di piastrelle impiegate come rivestimenti dei pavimenti. Elaborate a partire dall’argilla rossa (cioè argille dette “calcari”; marne o argille “grasse”), sono cotte a temperature comprese tra 900 e 1000 °C; sono porose e sensibili al gelo, si macchiano e si spezzano facilmente. Le terrecotte smaltate sono cotte a temperature più elevate (da 1000 a 1100 °C), fallo che le rendono meno porose, più resistenti agli choc come l’abrasione.

TRATTARE O NON TRATTARE

Per stabilire se trattare o meno un pavimento è necessario fare varie considerazioni. Occorre infatti valutare le caratteristiche dei materiali, sia intrinseche (porosità, permeabilità), sia estrinseche (degrado, danni dovuti ad agenti chimici o inquinanti, macchie, stonalizzazioni, bassa resistenza) e soprattutto l’opportunità offerta dal trattamento per migliorare l’aspetto esteriore e la protezione antimacchia, favorire la praticità e la manutenzione della superficie.

Caratteristica peculiare di un buon trattamento deve essere quindi quella di conservare il pavimento bello nel tempo e contemporaneamente facile da pulire. In linea generale possiamo distinguere due tipi di trattamento: con impregnanti (resine, oli, derivati dal silicone) che, penetrando in profondità, oltre a

  • impermeabilizzare e a dare l’antimacchia, resistono meglio al calpestio e alle abrasioni. Questi, a seconda della loro imbibizione, permettono di realizzare trattamenti cosiddetti “effetto bagnato” e/o effetto anticato”.
  • con pellicolanti (vernici, lacche, cere base acquosa, cere in pasta, cristallizzanti) che privilegiano la praticità e la facilità di manutenzione. Questi prodotti, che rimangono sulle superfici, non cambiano la tonalità del manufatto e realizzano trattamenti “effetto naturale”.

OLTRE ALLE TERRECOTTE

Quando parliamo di trattamento viene subito in mente il “cotto” e non si pensa che, accanto a questo tipo di materiale, c’è tutta una serie di prodotti edili che spazia dai laterizi alle terrecotte (klinker, monocotture) dai materiali a pasta compatta (grès, grès porcellanato).

Questi materiali a pasta compatta hanno a loro volta diverse classificazioni relative ai diversi impieghi, le cotture tra i 900-1000 °C (terrecotte vetrificate) si utilizzano principalmente per pavimentazioni interne, le cotture tra i 1200-1280 °C (klinker, litocermiche) sono per pavimenti e pavimentazioni esterne.

L’evoluzione delle tecnologie di fabbricazione ha portato a un più ampio impiego anche nelle pavimentazioni per interni di questi prodotti: il grès fine porcellanato, nella versione levigata o normale e il klinker. Alta resistenza al traffico, elevata durezza (8 nella scala Mohs), resistenza agli agenti chimici, proprietà antigeliva, bassi valori di assorbimento e strutture a tutto corpo sono caratteristiche che ne hanno determinato un relativamente largo impiego non solo nei luoghi pubblici (aree commerciali, scuole, ospedali eccetera), ma anche in abitazioni private, soprattutto per bagni e cucine.

COME TRATTARLO

I grès possono essere sottoposti a levigatura sia industrialmente, sia in opera ottenendo in questo modo il “levigato”, dotato di una particolare lucentezza a specchio. Con le operazioni di levigatura si verificano però delle variazioni delle caratteristiche tecniche del materiale, che si discosta, ad esempio, per durezza e assorbimento d’acqua percentuale, dal tipo normale e quindi le operazioni di manutenzione sono diverse dal grès porcellanato “non levigato”, a esclusione del lavaggio di base.

La diversificazione delle problematiche di protezione e manutenzione del grès porcellanato può essere correttamente espressa con questa frase esplicativa: “il grès porcellanato si sporca, il grès porcellanato levigato si macchia”.

Infatti, il grés porcellanato normale, a causa della sua superficie grezza e impermeabile, non assorbe lo sporco ma tenderà a trattenerlo per effetto dell’attrito delle suole delle scarpe, mentre il tipo levigato, con la sua superficie liscia e lucida, non tratterrà lo sporco, ma potrà venire macchiato dallo sporco in grado di penetrare nelle microporosità aperte dall’operazione di levigatura.

Per concludere, il grés porcellanato, normale e levigato, è definibile “a tutto corpo” poiché normalmente privo di smalti di copertura, durissimo, compatto, con assorbimento idrico molto basso. La sua conformazione superficiale mostra una ridotta possibilità da parte dello sporco di p¬netrare e di agganciarsi cosicché i prodotti di pulizia e di igienizzazione possono esprimere su di esso la massima azione pulente.

note sui diritti e citazioni

Graffiti i muri non sono tele

Non è proprio vero: i muri possono essere – e lo sono stati – un supporto artistico. Negli anni intomo al 1922, in Messico i murales sono l’espressione artistica di un popolo, la voce fortemente espressiva per raccontare il disagio, il dolore, la follia di un popolo dalla storia drammatica. José Clemente Orozco, Diego Rivera, David Alfaro Siqueiros hanno affrescato chilometn di pareti. Ma stiamo parlando di una forma di arte che è l’espressione di un popolo; negli anni settanta, la pittura sui muri viene definita in modo improprio – graffito, espressione artistica con altro stile e contenuto. Esplode la popolarità di Keith Haring, Jean-Michel Basquiat, con la frenesia di pittura che dai muri di Brooklyn arriva nelle gallerie d’arte di Manhattan. Ma stiamo sempre parlando di arte.

Mutuato dall’arte, il “graffito” come lo si intende ora, con l’arte (e con la tecnica del graffito) non ha niente a che fare. Ci sono voci a sostegno della libertà d’espressione giovanile, a questo proposito, ma risulta difficile essere d’accordo quando si vedono muri deturpati da scritte colorate, facciate appena ripulite macchiate da schizzi e disegni di dubbia forma (il colore, invece, è sempre deciso). Si tratta di atti di vandalismo, espressione della mancanza di rispetto per la “cosa” pubblica, quella a cui si appellavano invece gli artisti messicani, per esempio.

CHE COSA SI PUÒ FARE

Non solo i muri, ma anche i monumenti sono un territorio da colpire e degradare, accentuando un problema che già di per sé risulta quantitativamente e qualitativamente complesso da gestire. L’ Istituto centrale del Restauro (Ministero per i Beni e le attività culturali) sintetizza i diversi metodi con cui si può approcciare il problema: si possono utilizzare mezzi di tipo meccanico, che si basano sulla possibilità di abradere gli strati costituiti dalle sostanze estranee fino alla loro rimozione.

Il rischio è che l’utilizzo di metodi industriali di pulitura (con sabbiatrici industriali, idropulitrici, frese a rotazione e così via) siano troppo aggressivi e asportino anche spessori più o meno consistenti di pietra insieme alla vernice. II problema è minimizzato se viene effettuata una pulitura meccanica di precisione da parte di tecnici specializzati (va da sé che questo intervento risulta economicamente molto oneroso).

Con i mezzi di tipo chimico si solubilizza il colore affinché non penetri ulteriormente nella pietra oppure venga a spandersi, creando aloni: si tratta di un vero intervento di restauro, che ha molte variabili: la natura della pietra, il tipo di vernice (il veicolo “solvente”) e la procedura utilizzata. Inoltre, è necessaria un’adeguata protezione (mascherine, occhiali protettivi eccetera) per gli operatori, poiché la maggioranza dei solventi sono tossici. C’è poi la strada della prevenzione: finalmente si è cominciato a pensare di proteggere le superfici a rischio con vernici “antigraffiti” (formulazioni i cui principi attivi dovrebbero costituire una barriera protettiva e rendere la rimozione dei graffiti semplice e priva di rischi).

Si tratta di prodotti che vengono descritti sacrificali oppure permanenti: i primi una volta applicati sulla superficie, vengono eliminati pulendo la stessa (quindi ogni volta è necessario poi ripristinarli), i secondi non vengono solubilizzati dal solvente utilizzato per rimuovere la vernice e mantengono quindi la loro efficacia. È importante sottolineare che edilizia civile e beni culturali hanno esigenze diverse e necessitano di attenzioni particolari e differenziate. Citiamo, giusto per la cronaca, un altro tipo molto diffuso di “soluzione” del problema: la copertura dei “graffiti” con pittura monocroma: il risultato – è sotto gli occhi di tutti – non è decisamente positivo.

UN MODO DI AFFRONTARE IL PROBLEMA

A parte la descrizione generale della metodologia per la rimozione dei graffiti, ogni azienda che propone tra le sue attività questo particolare servizio utilizza metodi e prodotti a lei propri. Un’azienda di Arezzo, la CIR Chimica Italiana Restauri, dal 1985 fabbrica prodotti per l’edilizia civile, il restauro monumentale e antigraffiti: abbiamo scelto di illustrarne alcune tecniche di applicazione. Per le superfici in pietra naturale, manufatti, cemento, superfici lucidate a piombo, e anche per pietre delicate utilizzate nei monumenti, superfici metalliche verniciate a forno, viene consigliato un prodotto idrosolubile che, oltre a eliminare gli imbrattamenti causati da spray e vernici, non danneggia eventuali protettivi tipo polisilossani o cere minerali microcristalline eventualmente presenti sui substrati da trattare.

Il prodotto va applicato con pennello, rullo o pistola a spruzzo sulla superficie asciutta, quindi si lascia agire per almeno cinque minuti sulle superfici lisce (il tempo aumenta se le superfici sono più porose). In caso di imbrattamenti stratificati, asportare con carta assorbente o spazzola l’imbrattamento dissolto e applicare nuovamente il prodotto fino alla sua completa eliminazione: a questo punto, risciacquare la superficie ed eliminare tutti i residui del prodotto.

Uniformare poi la pulitura finale applicando un prodotto adeguato alla natura del supporto: è importante ricordare che il contatto con l’acqua di risciacquo inattiva il prodotto. Lapplicazione è consigliata con temperature superiori ai 5°C.

PER TRATTARE PIETRE POROSE

Si utilizza un dissolvente gel, neutro, adatto all’utilizzo su superfici in pietra naturale porose e alveolizzate, laterizi, cementi, pietre delicate di tipo monumentale. Il prodotto – debitamente agitato – va applicato puro con pennello in setola naturale, ricoprendo la scritta con uno spessore di prodotto di almeno 2 mm. Lasciare agire per circa 20 minuti, in funzione della stratificazione e del tipo di imbrattamento, quindi risciacquare abbondantemente con acqua possibilmente in pressione sino alla totale eliminazione del prodotto.

Se non fosse possibile usare acqua, utilizzare un panno assorbente asciutto, raccogliendo il prodotto, e rifinire lavando con un dissolvente estrattore.

I PROTETTIVI

Per la prevenzione, un prodotto a base di cere minerali in miscela solvente chimicamente inerte impedisce l’attecchimento indelebile di vernici, pennarelli, spray e agevola la successiva pulitura con la linea specifica dei dissolventi. Il prodotto è reversibile con i dissolventi adatti e con acqua calda a 90°C. È adatto a essere steso su pietre naturali (travertini, graniti, pietre calcaree, porose), manufatti, legno, metalli in genere.

Per applicarlo ripulire accuratamente le superfici con il ripulitore idoneo alla natura del supporto e al tipo di sporco, lasciare asciugare bene il materiale da trattare e proteggere le superfici non interessate; deve essere applicato con vaporizzatore a bassa pressione, che permette una distribuzione di prodotto molto uniforme e tale da consentire più applicazioni in funzione del grado di protezione che si vuole conferire alla superficie.

Il prodotto essicca totalmente nel corso delle 24 ore successive alla sua applicazione; teme il gelo, perciò si deve applicare a temperature superiori a 10°C. La resa varia a seconda della porosità del supporto e del livello di protezione che si vuole ottenere (5- 10 metri quadrati per litro di prodotto); la resa diminuisce se applicato su superfici sabbiate o idrosabbiate.

Composto da cere montaniche e polimeri organici in soluzione acquosa è invece un protettivo sacrificale, antigraffiti e antismog, che dona ai materiali trattati idro e oleorepellenza; la sua prerogativa è la totale reversibilità all’acqua in pressione (80/90°C – 20/40 bar). Il protettivo perciò deve essere nuovamente applicato dopo ogni procedura di eliminazione degli imbrattamenti.

COME APPLICARLO

Dopo avere ripulito le superfici da trattare, lasciare asciugare bene il supporto e proteggere le superfici non interessate. Il prodotto può essere applicato a pennello, a rullo o preferibilmente a spruzzo con vaporizzatori a bassa pressione in due mani bagnato su bagnato, fino a saturazione del substrato. Per la successiva eliminazione degli imbrattamenti vandalici la pellicola protettiva deve essere inizialmente attivata con acqua calda in pressione (70/90°C – 20/40 bar).

Dopo le operazioni di eliminazione, il protettivo deve essere nuovamente applicato: il prodotto esplica la sua azione a partire dalle 24 ore successive alla sua applicazione; teme il gelo, si consiglia pertanto l’applicazione a temperature superiori a 5°C. L’efficacia della sua azione (anche se diminuisce di spessore nel tempo) si esplica per un periodo di circa cinque anni, anche se particolari condizioni di stress atmosferico possono ridurre la capacità protettiva.

Gres porcellanato nuove tecniche intervento

Il gres porcellanato sta attraversando una fase di grande successo commerciale, che ha portato questo materiale ad essere utilizzato in ambienti sempre più raffinati e impiegato in progetti sempre più ambiziosi.

La diffusione del gres porcellanato sta aumentando notevolmente, soprattutto laddove l’utilizzo avviene a scapito di altri materiali da pavimentazione o rivestimento, come le pietre naturali, i marmi, il granito, il legno e il cotto.

Il gres porcellanato, inteso come prodotto, cambia continuamente e si trasforma mediante nuovi processi produttivi e nuovi sistemi di riproduzione di effetti naturali come pietre naturali, graniti, marmi.

Questo materiale è sempre più percepito dal consumatore finale come un prodotto che si colloca in un alta fascia di mercato e dalle elevate prestazioni.

Nato per l’utilizzo in ambienti industriali, gradualmente ha trovato impiego in ambienti commerciali fino a ritagliarsi una solida quota di mercato nell’edilizia residenziale abitativa.

Il suo nome deriva da “gres” cioè da un materiale ceramico a struttura compatta e vetrosa, e “porcellanato” perché le caratteristiche tecniche ricordano molto da vicino quelle della porcellana.

CARATTERISTICHE TECNICHE

Il gres porcellanato è prodotto con la tecnica della pressatura, che rispetto a quella ad estrusione, permette un più accurato controllo delle dimensioni oltre che una migliore finitura delle superfici.

Gres-porcellanato Gres Porcellanato

Il valore dell’assorbimento di acqua è tra i più bassi rispetto alla generalità delle altre tipologie di piastrelle. Molti gres possiedono un valore dell’assorbimento d’acqua intorno allo 0,5% e non è infrequente il caso in cui questo valore sia dello 0,1%. In questo caso si può affermare che il gres porcellanato possiede anche ottime caratteristiche di ingelività.

Per meglio precisare, un materiale a bassa porosità, e quindi a bassa presenza di vuoti al suo interno, possiede una struttura maggiormente compatta e quindi caratteristiche meccaniche migliori come per esempio: la resistenza alla flessione, al carico alla trazione, la durezza superficiale e la resistenza all’abrasione.

Commercialmente il gres porcellanato si presenta normalmente in Gres-porcellanato Gres Porcellanatoformati quadrati dalle dimensioni 30×30 33×33, oppure 40×40 cm. I formati rettangolari da 40×60 e 30×60 cm hanno avuto un interessante sviluppo soprattutto in questi ultimi anni.

Soprattutto i produttori stranieri, spagnoli e cinesi in testa, hanno sviluppato formati maxi 50×50 e 60×60 cm.

UNA LUNGA STORIA

Il gres porcellanato compare sul mercato agli inizi degli anni ’90. Allora si presentava a tinta unita e generalmente predominavano i colori pastello, i graniti (in cui i vari aggregati miscelati davano un effetto “sale e pepe”), o i variegati (ottenuti dalle miscele di polveri colorate che componevano gli impasti).

Gres-porcellanato Gres Porcellanato

Si è passati poi a produrre gres porcellanati a più grande formato e con colori che si avvicinavano a quelli dei materiali naturali fino ad arrivare ai gres di ultima generazione dove possono essere facilmente riprodotti fattezze, venature, e policromie di legno, cotto e pietre, con un risultato veramente sorprendente.

Il gres porcellanato può essere sottoposto industrialmente alla levigatura. Si ottiene in questo modo una superficie liscia e con una lucentezza a specchio.

La levigatura avviene direttamente in fase di produzione, cioè in linea, e si esegue come nel caso delle pavimentazioni in marmo, mediante il passaggio di mole abrasive che dapprima sprezzano la superficie e poi la rendono liscia e riflettente.

Il gres porcellanato naturale-strutturato si presenta invece con una superficie ruvida e opaca, mentre ciò che viene denominato lappato, semi lucido, semi levigato, si presenta con una superficie abbastanza liscia ma non estremamente lucida e riflettente.

NUOVI PROBLEMI E NUOVE SOLUZIONI

Come si comprende, all’arrivo sui mercati di nuovi prodotti da pavimentazione, segue istantaneamente la comparsa di nuovi problemi, spesso di difficile soluzione.

Prendiamo in esame i problemi che riguardano le superfici lucide e quindi levigate, semi levigate, lappate. Riporto questi termini perché la distinzione tra di loro è, a mio avviso una pura questione di lana caprina, anche se sono motto diffusi e utilizzati per classificare il gres porcellanato.

Distinguere fra un gres levigato lucido e uno naturale opaco, è abbastanza facile. Mentre non lo è quando si parla di semi lucido e lappato.

A questo punto ci viene in soccorso la tecnologia, che ci mette a disposizione uno strumento chiamato glossmetro che ci permette di misurare il potere riflettente delle superfici.

Questo strumento si basa su un lettore ottico che calcola la quantità di luce riflessa emessa da una sorgente luminosa.

Seguendo la nomenclatura delle vernici, si classificano superfici opache quelle inferiori a 30° Gloss, semilucide quelle fino a 60° Gloss, e lucide quelle superiori a 60° Gloss.

Le problematiche che riguardano le superfici lucide sono essenzialmente di perdita di lucido o di alterazione della superficie riflettente. Nel primo caso la lucentezza e la capacità di riflessione dell’immagine della superficie in oggetto vengono diminuite per effetto dell’abrasione.

La superficie liscia e riflettente, perde la sua capacità di riflettere perché diventa più ruvida. Quindi i raggi luminosi incidenti la superficie ripartono con direzioni diverse, che portano ad avere una immagine sfocata.

La ruvidità può essere generata dal calpestio, e dall’abrasione provocata dal passaggio di persone e cose, ma può essere provocata anche da aggressione chimica. Sembrerà strano parlando di gres porcellanato invece è un caso abbastanza frequente quando si tratta di gres semilucido e quando si utilizzano detergenti acidi ad elevata concentrazione, o con un lungo tempo di contatto.

Nel secondo caso l’alterazione dell’immagine è dovuta a disturbi sulla superficie che pur in presenza di un alto grado di lucentezza, determina un’immagine alterata. E’ il caso ad esempio delle retinature che compaiono sottoforma di griglie sulla superficie della piastrella. Queste quadrettature, si producono nella fase di impacchettamento delle piastrelle, quando gli smalti non sono ancora completamente vetrificati e l’impronta del fondo incide e scalfisce la superficie della piastrella sottostante.

Alcuni cantieri che ho seguito ultimamente presentavano queste due problematiche. In due casi molto simili tra loro, la pavimentazione era stata lavata dal piastrellista con un prodotto acido utilizzato per rimuovere i residui di stucco colorato.

In questi casi il contatto prolungato ha determinato la opacizzazione del gres porcellanato (soprattutto nelle zone di lappatura che rappresentano dei veri e propri solchi) dove il prodotto aveva avuto la possibilità di ristagnare in quantità e per tempi superiori.

Nell’altro caso, un gres semi-lucido bianco, le retinature apparivano come macchie grigie più scure di forma quadrata. In entrambi i casi, i problemi sono stati risolti con l’utilizzo di una apposita crema lucidante per gres porcellanato.

La tecnica di utilizzo è piuttosto semplice, si versa una piccola quantità di crema sulla superficie, e con una monospazzola da 150 rpm, con disco abrasivo tipo 3M rosso, si passa ripetutamente fino a far asciugare la crema sulla superficie.

La crema lucidante contiene dei componenti micro-abrasivi che rilevigano finemente la superficie, e modificano la parte di smalto interessata dall’opacizzazione o dalla quadrettatura L’effetto lucidante della crema, permette di raggiungere e superare gli 80° Gloss, un valore di tutto rispetto se si considera che il valore con cui questi materiali escono dalla fabbrica non supera i 66° Gloss.

Alla fine si risciacqua con acqua pulita, per rimuovere la crema essiccata e il risultato è sotto gli occhi di tutti.

Gress porcellanato

I MATERIALI CERAMICI A TUTTA MASSA E AD ALTA DURABILITA’, BIOCOMPATIBILI ATTRAVERSO L’UTILIZZO DELLE MICROTECNOLOGIE E LA PUNTUALE INFORMAZIONE

Partiamo dalla valutazione dei requisiti fondamentali che ispirano la compatibilità ecologica degli elementi della costruzione, i principi cioè della bioedilizia applicabili ai materiali da costruzione e in particolare a quelli da pavimento e rivestimento.

L’effettiva e non soltanto pubblicizzata rispondenza ai requisiti della bioedilizia costituisce la piattaforma per la conferma della compatibilità ecologica del materiale; anche se “pure l’eventuale inganno pubblicitario contiene in sé qualcosa di positivo poiché esprime l’ esigenza di una qualità ecologica, in ciò contribuendo a evolvere la specifica sensibilità del consumatore al valore di tale requisito”.

I materiali da rivestimento che meglio o più integralmente riescono a soddisfare i requisiti suddetti sono le terrecotte in genere, “a tutta massa” e con grado di assorbimento medio effettivo, non ideale oppure solo certificato da qualche analisi episodica, circa superiore all’ 1%.

COS’È LA TERRACOTTA

Quando si parla di “terracotta” si indica una macrocategoria di materiali artificiali composti da sostanze minerali inorganiche prelevate dalla crosta terrestre, miscelate e unite con il legante acqua, compattate dalla pressione e rese finite dal calore.

Tutti i materiali così ottenuti sono intuitivamente semplici, di estesa reperibilità e di facile attuabilità. Ad essi non vengono aggiunte superficialmente altre sostanze (smalti, coloranti, vetrificanti, ecc), né in prima né in successive cotture e pertanto si mantengono praticamente uguali, cioè con le stesse caratteristiche chimico fisiche, in tutto lo spessore del manufatto ottenuto: da ciò deriva il termine “a tutto spessore o massa”.

Cosicché, pur annoverando tra loro materiali diversi come estetica, prestazioni e caratteristiche gestionali, essi rispondono per definizione o composizione originaria ai primi sette requisiti della bio compatibilità.

Al di là delle differenze prestazionali dovute ai diagrammi di fabbricazione diversi, è abbastanza intuitivo trovare in questi materiali la rispondenza ai seguenti parametri. Ma è proprio dalla naturalità e rispondenza ai suddetti parametri che trae origine la loro debolezza. Per alcuni accettata quasi con rassegnazione (vedi le terrecotte e i laterizi), per altri causa del notevole calo sul mercato (cotto klinker gres rosso e similari), mentre per il gres porcellanato mal digerita o pericolosamente mal celata.

IL GRES PORCELLANATO

Non mi dilungo nel giustificare gli eventi degradativi che potete vedere in tutti i manufatti e le affermazioni suddette; mi soffermo solo sul caso più significativo e importante: il gres porcellanato. Fino a pochi anni fa il gres porcellanato veniva presentato come il materiale ceramico a tutta massa praticamente indistruttibile e privo di degenerabilità. Ci ha pensato poi il mercato, l’unico inappellabile e sicuro laboratorio di controllo e sperimentazione per tutti i materiali, a evidenziare invece la presenza e la varianza di fenomeni degradativi difficili da arginare.

Talché oggi tutti o quasi i produttori del gres porcellanato opportunamente presentano una più o meno qualificata tabella di raccomandazioni per la relativa conservazione.

Consci però che non sempre è possibile o facile rigenerare o ripulire il materiale in parola, ci siamo affrettati ad andare oltre introducendo la smaltatura superficiale sul gres porcellanato grezzo; questa, oltre a ridurne la sporcabilità, conferisce pure maggiore bellezza e versatilità estetica alla piastrella fnita.

Analoga scelta da anni era già stata fatta dai produttori del klinker: per conferire allo stesso opportune fiammature e tonalizzazioni, indubbiamente valide sul versante dell’estetica, si è iniziato a vetrificarlo superficialmente, soprattutto nelle tipologie più assorbenti e chiare.

Questa tendenza si è affermata pure sul cotto e in piccola parte anche sul laterizio; il debole ma sentito appello alla protezione preventiva e risolutiva degli stessi è stato soddisfatto da diversi produttori introducendo vetrinature, maiolicature e finanche labili finiture superficiali ottenute applicando emulsioni polimeriche, con gli obiettivi di presentare meglio il materiale e soprattutto di illudere il consumatore ad una facile conservabilità.

E LA BIOCOMPATIBILITA’

Tutti questi interventi hanno però irrimediabilmente fatto venir meno i principi sopra riportati della bio compatibilità di questi materiali a tutta massa.

Da ciò l’invito a tutti i produttori relativi: se vogliamo salvaguardare la peculiare e originaria ecocompatibiltà di questi materiali, va aggiunta ad essi l’innovazione che completi e integri ma non distrugga o riduca tali parametri. Deve cioè essere aggiunto ad essi quel qualcosa di non irreversibile che possa migliorare le deboli caratteristiche originarie sul versante della conservazione e della durabilità così da far loro completare con sufficienza tutto il quadro dei requisiti per la verace biocompatibilità.

Pertanto, se è vero che dal gres porcellanato al cotto e al laterizio tutti i materiali assorbenti si macchiano e degenerano più o meno velocemente, è altrettanto vero che, per dar loro la patente di materiali adatti alla bioedilizia e nel contempo al mercato, vanno ad essi conferite caratteristiche che originariamente non hanno o di cui sono carenti, attraverso:

  • riduzione dell’assorbimento idrico specifico senza annullare la necessaria traspirazione;
  • riduzione dell’ancoraggio e penetrazione delle macchie, così da poterle asportare con facilità;
  • diminuizione della tendenza al degrado e alla decoesione, soprattutto per i materiali a bassa durezza e aggregazione superficiali;
  • prefinitura per conferire ai materiali a tutta massa i suddetti benefici sia in cantiere che in impianto/stabilimento (innovazione operativa e di processo).

Tali obiettivi possono essere raggiunti solo attraverso l’uso di micropreparati protettivi e tecnologie mirate che escludono interventi (smaltature, verniciature, resinature ecc.) i quali non solo snaturano l’originalità dei materiale ma soprattutto sono irreversibili cioè non facilmente ed economicamente rinnovabili.

Dico ciò senza nulla togliere a tali interventi irreversibili, essi hanno tutto il nostro rispetto ma vanno definiti con chiarezza tecnologica e come tali compresi e accettati dall’utente come stabilisce oggi anche la specifica normativa europea (Direttiva 2005/29 CE).

D’altra parte l’intervento di protezione solo declamato oppure di superficie non può risolvere il problema! Purtroppo, ma anche per fortuna, è con studi e preparati sperimentati a lungo, è con la ricerca e l’innovazione, è con tecnologie articolate che si assecondano le coinvolgenti richieste dell’ecocompatibilità nell’edilizia. Ed è proprio con l’impegno tecnico interdisciplinare (petrografico chimico progettuale ecc) e con adeguate tecnologie, non ancora o poco note ai competitori che tanto ci assillano e ci assaltano, che possiamo vincere la battaglia dell’ecologia e della globalizzazione.

Gress porcellanato cotto terracotte

Spesso si tende a considerare le terrecotte come sensibili a difficoltà gestionali e a manifestazioni di degrado.

Così sarà facile che il cliente, non assistito o non informato, sia poco motivato alla buona considerazione o all’acquisto di questi materiali, ancorché per natura propria ben adatti per l’uso nell’edilizia ecosostenibile.

In aiuto agli stessi viene però la sperimentazione scientifica interdisciplinare, nel nostro caso la chimica e le tecnologie applicate, attraverso la realizzazione di sostanze, preparati e tecnologie sempre più adeguati alla loro prestazione non più solo di superficie o estetica ma attiva nella microstruttura dei materiali ceramici in parola. Questi nuovi mezzi, rispettosi della naturalità dei materiali in cui agiscono e in particolare della loro rigenerabilità, traspirazione, facilità conservativa, durabilità, forniscono agli stessi quel “plus tecnologico” che consente di mantenere o finanche esaltare la propria originaria biocompatibilità e di rintuzzare gli attacchi della globalizzazione.

L’azione si deve sviluppare allo scopo in due direttrici:

  • studio sperimentale per la realizzazione di mezzi (preparati e tecnologie) per la pulizia e la protezione microstrutturale dei materiali assorbenti, ceramici e lapidei in genere;
  • informazione puntuale per la corretta posa in opera e la conservazione degli stessi materiali così trattati o protetti.

Il primo impegno, tutt’altro che concluso nel senso che il progresso dello studio e della scienza può originare ulteriori miglioramenti, si indirizza alla realizzazione di tecnologie e di preparati chimici che da soli o in combinazione tecnologica elevano notevolmente il livello di gestibilità dei materiali ceramici, nel rispetto della loro specifica natura e caratterizzazione originaria.

In particolare i preparati per la pulizia contengono principi attivi a specifica ed energica funzionalità per le diverse operazioni a cui sono destinati e inoltre non degradativi verso le sostanze minerali che compongono le ceramiche e le terrecotte in parola.

Ma la maggiore area di studio e di innovazione si attua nei, e attraverso, i preparati di prestazione con principi attivi microdispersi. Questi contengono silossani oligomeri a struttura molecolare selezionata e funzionalizzati, policondensati a base fluorurata, copolimeri ad alta reticolazione, sostanze e sinergici specifici per la prestazione dichiarata.

Vengono poi applicati con tecniche ben definite sia in cantiere che, di gran lunga più risolutivamente, in maniera preventiva nel ciclo della relativa fabbricazione industriale. A documentazione ci sono tre casi che possono testimoniare come i detti preparati e le relative tecnologie applicative siano versatili e facilmente utilizzabili.

Anche se i preparati usati, sottoforma di dispersioni o microemulsioni, sono costantemente migliorabili e indagati nella loro interazione con i materiali in cui si collocano, gli esempi che illustriamo hanno la conferma di anni di utilizzo sul mercato, cioè in quell’inappellabile laboratorio di controllo e avallo che regola il successo tecnico e commerciale dei materiali da rivestimento in parola e soprattutto la loro validità e utilizzabilità nel tempo, a seguito delle nuove prestazioni realizzate nei medesimi.

GRES PORCELLANATO

Gres-porcellanato Gres Porcellanato

Se è vero che l’intervento assoluto o il materiale perfetto non possono esistere è altrettanto vero che il livello della conservazione, della rigenerazione, della durabilità e ecocompatibilità di qualsiasi materiale può e deve essere migliorato.

È su questo versante che oltretutto può essere sostenuta la battaglia della globalizzazione del mercato nei materiali ceramici; non solo con il prezzo ma con la tecnologia, sopratutto nel mercato del gres porcellanato.

Questo pur splendido materiale ceramico da rivestimento, nonostante ogni tentativo di miglioramento tecnologico della sua conservabilità, presenta ancora problemi legati alla sua pulibilità e conservazione.

Nel nostro esempio si trascura il gres porcellanato vetrificato o smaltato

– Gres porcellanato grezzo.

Pulizia.

È inutile fare qui la digressione sul chimismo dello sporco e sul suo ancoraggio al materiale. È intuitivo che le sostanze degradanti sono tante e altrettante le situazioni che ne permettono la permanenza sulla superficie scabra seppur poco assorbente del gres porcellanato grezzo.

Per la sua pulizia è necessario quindi dotarsi di attrezzature ma sopratutto di prodotti detergenti che tengano conto del la complessità dello sporco stesso e cioè che siano specificatamente attivi, oltrechè a basso impatto ecotossico.

Gres-porcellanato Gres Porcellanato

Protezione.

Il gres porcellanato grezzo necessita solo di pulizia periodica appropriata! Anche se sono possibili interventi oculati di trattamento per migliorare la sua pulibilità e il suo aspetto, ciò non darà mai alcuna garanzia assoluta né escluderà la necessità di interventi di rigenerazione periodici;

– Gres Porcellanato lucidato.

Considerata accattivante dal punto di vista estetico, questa variante del gres porcellanato dal punto di vista tecnologico e dei principi della bioedilizia è la meno adeguata.

Il processo di calibratura e lucidatura è distruttivo e irreversibile: elimina infatti la parte superficiale più greificata e compatta del materiale cotto, ne apre la microporosità superficiale consentendo più facile penetrazione e quindi difficile rimozione delle sostanze macchianti (es. boiacche colorate), ha una durata effimera del suo aspetto lucido soprattutto in ambienti trafficati, necessita di laboriosa manutenzione corrente.

Se è nostro dovere di tecnici denunziare il limite di un materiale è parimenti nostro compito adoperarsi per la sua protezione e il miglioramento della sua gestione, così da fornire allo stesso quella validità che, se in difetto, il mercato comunque poi scoprirebbe e inesorabilmente punirebbe.

A prescindere dai problemi di ripulibilità quotidiana, ci preme qui segnalare la tecnologia di protezione che può ridurre il degrado profondo, sia iniziale durante la posa in opera che in seguito durante la gestione in uso, derivante dall’aumento dell’assorbimento e della macchiabilità che il processo di lucidatura provoca al gres porcellanato così rifinito.

I preparati protettivi, composti da microemulsioni disperse nel solvente/acqua, sono capaci di penetrare nella microporosità superficiale aperta, sono inerti, incolori e rinnovabili, sono facilmente applicabili sia in cantiere che, meglio, al termine del processo della lucidatura.

Questi preparati riducono, riempiendone le cavità, tale microporosità e di conseguenza diminuiscono la macchiabilità, riducendo la penetrazione dell’acqua e delle sostanze degradanti, facilitandone così la successiva asportazione sia con detergenti usuali che talvolta con detergenti complessi specifici. Tale protezione è rinnovabile, nella normale gestione di uso, con interventi di manutenzione informata e appropriata.

Questa tecnica appartiene alla categoria delle micro e nanotecnologie

COTTO E TERRECOTTE A MEDIO-ALTO ASSORBIMENTO (2-3% < E < 10%)

Per il gres porcellanato, data la sua notevole quota di mercato e la sua appetibilità nel mercato globalizzato, è auspicabile che si riesca a sollecitare un sempre maggior interesse verso l’impegno innovativo nelle micro e nanotecnologie al fine di qualificarne meglio la relativa protezione senza che perda l’originalità di ceramico “a tutta massa”.

Per le altre categorie di terrecotte, dal klinker fino al cotto a medio alto assorbimento, questo auspicio seppur più giustificabile tecnicamente deve superare l’ostacolo derivante dall’infima quota di mercato oggi ad esse riserbato; anche se è mia profonda convinzione che il disinteresse al maggior impegno tecnologico-scientifico per la loro innovazione e salvaguardia è la causa primaria del loro mercato asfittico e privo di prospettive.

La proposta, già convalidata da anni di lavoro e di presenza sul mercato, per questi materiali si concretizza oltre che nel trattamento conservativo in opera sopratutto nella tecnologia del pretrattamento industriale prima della vendita.

Questo si basa prima di tutto sulla riduzione del grado di assorbimento originario, così da eliminare gli effetti degradativi della penetrazione dell’acqua attraverso la loro alta microporosità specifica, e poi sull’eventuale finitura sacrificale e rigenerabile del materiale protetto; il tutto per mezzo di preparati e tecnologie appropriati.

Relativamente alle nuove tecnologie della prefinitura per il cotto, artigianale e industriale, ci viene in aiuto la testimonianza del legno ed in particolare del parquet: in poco più di 10 anni la quota di vendita del prefinito è salita a circa il 60% di tutto il materiale venduto. A seguito di questa tecnica il legno, trai materiali ecocompatibili per natura, da vari anni sta registrando livelli sensibili di crescita sul mercato; a fronte dell’avvilente involuzione subita dal cotto e dalle terrecotte ad alto assorbimento.

E dire che a questi ultimi materiali millenari si aprirebbero nuove frontiere di utilizzo (ad esempio le facciate e le pareti ventilate) e si stanno riaprendo quelle consuete del rivestimento e della pavimentazione, per merito del richiamo e dell’avallo proveniente dalla bioedilizia e dai suoi principi più veri.

PIASTRELLE, MATTONCINI, TEGOLE AD ASSORBIMENTO ALTO (E> 10%)

Già da alcuni anni sia i mattoncini di terracotta che le tegole in laterizio vengono trattati per “impregnazione” con siliconati reattivi o alcalini.

Questi preparati, molto spesso sono costituiti da una sola sostanza chimica siliconica, venduta a vane concentrazioni in acqua, e hanno il vantaggio del basso costo e quindi dell’incidenza economica accettabile; dal punto di vista scientifico tra i composti che la vasta chimica del silicio ci mette a disposizione questi sono i meno indicati o “appropriati” allo scopo.

In laboratorio, come in cantiere, vengono messi in evidenza i fenomeni evolutivi celeri che tali sostanze all’atto pratico arginano malamente: cambiamento di colore – efflorescenze marcate – sfogliature degradanti.

L’utilizzo dei suddetti silicati o dei siliconati per conferire “idrorepellenza” è limitata nel tempo, per di più molto sensibile e degenerabile a contatto con l’umidità alcalina originata dalla malta di posa.

Essi inoltre manifestano idrorepellenza disomogenea o molto marcata (impermeabilizzano) e non consentono sufficiente permeazione dell’aria attraverso di essi, cosicché provocano sfaldature nell’interfaccia tra la zona idrofoba e quella idrofila, dove si accumulano i sali provenienti dal sistema calcareo presente.

Questi fenomeni di degrado successivo anche al trattamento protettivo effettuato, mettono in evidenza insieme alla necessità generica di proteggere la terracotta, quella di utilizzare formulati a base di principi attivi siliconici selezionati, coadiuvati e sinergizzati da altre sostanze che ne facilitino la penetrazione omogenea nelle cavità e l’aggancio chimico e/o chimico-fisico ai componenti minerali delle terrecotte in cui sono inseriti.

Se ne conclude che anche a questi materiali edili elementari e a basso costo, se vogliamo fornir loro prestazioni di durata e di conservazione non solo apparenti o caduche, è necessario e doveroso dedicare ricerca industriale e applicata con passione e dedizione specifiche e preparati adatti alla prestazione durevole seppur accettabile economicamente.

Per ragioni di forza maggiore in questa pubblicazione è stato solo accennato al notevole e articolato lavoro scientifico-tecnologico in atto per la salvaguardia tecnica e marketing dei materiali ceramici a tutta massa e tradizionali: è questo l’impegno della ricerca applicata e industriale per la conservazione dei materiali assorbenti.

Con ciò sperando di sensibilizzare sia all’impegno diffuso nella specifica ricerca, anche di base, come pure all’importanza dell’informazione su queste nuove opportunità tecnologiche verso tutte le maestranze che operano nell’ampio mondo dell’edilizia sia a nuovo che di recupero, con l’obiettivo della conservazione di un patrimonio che non è soltanto estetica ma sopratutto banco di prova per un progresso che ha varie sfaccettature: argine alla globalizzazione di materiali scadenti – ecocompatibilità effettiva – bioedilizia nelle sue definizioni o normalizzazioni.

In definitiva, la biocompatibilità e l’ecologia sono principi tecnici ed etici i quali non sempre possono essere addomesticati dalle leggi della moda e del mercato o del business celere e a basso costo. Certamente rimane a tutti più facile comprendere e indirizzare l’impegno nella propria attività imprenditoriale sopratutto sul versante pubblicitario e finanziario; ciò però non deve far dimenticare che se vogliamo resistere alla globalizzazione selvaggia e soddisfare l’ecologia ambientale è necessario maggior sforzo intellettuale nel creare nuove tecnologie e trasferirne la relativa conoscenza. Così potremo fornire al mercato non solo prodotti ceramici immaginifici ma nuovi e più impegnativi approcci scientifici ad essi, insieme ad una più diffusa e durevole cultura per il loro utilizzo e la loro conservazione, che oltretutto produce più recupero economico e ecologico. Perché l’ecologia prima di essere una scienza è un modo di vivere, prima di essere il mondo attorno a noi è il mondo dentro di noi.

I PAVIMENTI RESILIENTI

Come “resiliente” viene indicato un materiale in grado, dopo avere subito una sollecitazione, di ritornare nella condizione originale: in questa categoria troviamo PVC (polivinilcloruro), gomma e linoleum. Materiali molto utilizzati, e su cui cade la scelta quando si tratta per esempio di pavimentazioni destinate a luoghi di frequente passaggio, che subiscono molte sollecitazioni e quindi risultano sottoposti a un alto grado di usura come gli ospedali, gli uffici, i grandi spazi commerciali.

PVC: CARATTERISTICHE

Il cloruro di vinile, o PVC, è una delle materie plastiche più diffuse (la sua scoperta risale al 1872, anche se la produzione industriale iniziò nel 1936). Per la sua produzione vengono utilizzate due materie prime naturali: un derivato del petrolio, l’etilene (per il 43%) e il cloro (dal NaCI) per il 57%. L’utilizzo del cloro comporta un risparmio delle risorse naturali scarsamente rinnovabili, in quanto richiede il 50% in meno di petrolio; inoltre, il cloro presente nella struttura molecolare del PVC è all’origine delle sue caratteristiche chimico-fisiche, compresa la sua capacità di interagire con numerose sostanze e additivi e dare luogo a prodotti che coprono un’ampia gamma di applicazioni.

La caratteristica più interessante del PVC è la sua grande versatilità, per cui si possono produrre manufatti sia flessibili, sia rigidi: le sue diverse caratteristiche sono conferite da alcune sostanze che vengono aggiunte al polimero, gli additivi. La compoundizzazione è il processo di miscelazione degli additivi con la polvere di PVC: durante questo processo gli additivi penetrano nei pori delle particelle del polimero (che si comporta un po’ come una spugna) rimanendovi saldamente inglobati, portando a una polvere omogenea che, sotto questa forma, o sotto forma di granuli, può essere trasformata nel materiale desiderato.

Gli additivi utilizzati per il PVC sono: i plastificanti, gli stabilizzanti, i pigmenti per la colorazione e gli additivi specifici, come i lubrificanti e gli agenti ritardanti di fiamma, Sono sostanze che ne migliorano le caratteristiche fisiche (resistenza a temperature esterne, solidità, flessibilità) o le proprietà di trasformazione o la fluidità o le caratteristiche estetiche (il colore e la resistenza alla luce).

Il PVC è un materiale con buone proprietà meccaniche e di resistenza all’abrasione, all’usura e all’invecchiamento, agli agenti chimici e all’attacco di funghi e batteri; è idrorepellente ed è particolarmente resistente al fuoco, cioè presenta alte temperature di accensione, bassa propagazione della fiamma e autoestinguenza.

I pavimenti in PVC vengono diffusamente utilizzati soprattutto negli edifici pubblici, quali ospedali, scuole, uffici e grandi magazzini, mentre nel Nord Europa sono molto diffusi anche nelle abitazioni private. Sono pavimenti che hanno una lunga durata di vita, un’eccellente resistenza all’abrasione e necessitano di una ridotta manutenzione.

DIFFERENTI TIPOLOGIE

Vi sono diversi tipi di PVC: PVC omogeneo, con struttura omogenea e flessibile. Si trova commercializzato soprattutto in piastrelloni di 60×60 cm o in teli; PVC eterogeneo, composto da strati di diversa natura, e si presenta molto lucido e in fogli grandi. È formato da uno strato sottostante di mescola in PVC e cariche inerti, unitamente a un film superficiale molto sottile e resistente di PVC puro: una volta consumato questo film, il pavimento si può considerare rovinato. Esistono anche dei PVC eterogenei a doppio strato, con lo strato sottostante di materiale diverso.

I PVC antistatici, o conduttori, contengono fibre in carbonio che consentono la dissipazione delle cariche elettrostatiche. Questi pavimenti, per essere adottati in particolari locali (sale operatorie, centri elettronici e così via) devono rispondere a ben determinate caratteristiche definite da normative europee, nonché dalle norme Cei.

LA MANUTENZIONE

Le pavimentazioni in PVC per interni sono prodotti di facile manutenzione. Il presupposto per ottenere i migliori risultati è che il pavimento sia stato scelto in base all’utilizzo e che la posa sia stata effettuata a regola d’arte. Vi sono tuttavia delle regole da rispettare all’origine, come per esempio evitare i tappetini e gli stuoini con supporto in gomma; munire di protezione in PVC o poliammide i piedini dei mobili e delle sedie (evitare protezioni di ruotine in gomma); non fare mai uso di cera con solventi o vernici vetrificanti; inserire dei feltrini sotto i piedi dei mobili cerati; evitare assolutamente acetone e ogni solvente del PVC; sistemare all’entrata uno stuoino; attendere un minimo di 72 ore dopo la posa per i teli (e una settimana per le piastrelle) prima di cominciare la manutenzione.

Per quanto riguarda la manutenzione vera e propria, in generale i lavori da eseguire sono: una scopatura con aspiratore o scopa a frangia con garze e prodotto elettrostatico; un lavaggio di fondo con detergente decerante; un risciacquo con un neutralizzante acido e quindi una protezione con una cera metallizzata autolucidante.

La manutenzione normale viene effettuata su tutti quei pavimenti che non sono stati sottoposti a trattamenti protettivi durante il processo di produzione: questo tipo di manutenzione si effettua mediante una ceratura particolare chiamata metallizzazione, che viene generalmente applicata in due strati. La manutenzione specifica riguarda le pavimentazioni conduttive e antistatiche e consiste in una metallizzazione (ceratura) effettuata con prodotti elettroconduttori.

SE LE MACCHIE SONO UN PROBLEMA…

In caso di macchie di inchiostro, permanganato, mercurocromo, aceto, pomodoro, senape, sangue, urina, si deve utilizzare ipoclorito di sodio (candeggina) diluito o acqua ossigenata 30 volumi addizionata con qualche goccia di ammoniaca: lasciare agire senza strofinare e quindi risciacquare abbondantemente.

In caso di macchie di ruggine, utilizzare un antiruggine o acido ossalico e risciacquare abbondantemente.

Se si tratta di macchie di grassi pesanti, pittura, tracce di gomma, tintura per capelli, materie grasse alimentari, penna a sfera, pennarelli è utile fare uso di benzina o acquaragia minerale, si deve strofinare con prodotti detergenti puri e risciacquare abbondantemente. In caso di bruciature di sigarette, se si tratta di prodotti calandrati il metodo per ovviare all’inconveniente consiste nello strofinare leggermente con carta abrasiva doppio zero, e applicare un’emulsione su tutta la superficie.

LA GOMMA

La gomma naturale ha una storia che risale a innumerevoli secoli fa; viene ricavata da una pianta appartenente alla famiglia delle Euforbiacee che comprende una ventina di specie, diffuse in tutto in nuovo continente, la migliore tuttavia sembra essere l’Hevea brasiliensis, presente nel Brasile settentrionale, nella zona amazzonica.

La storia della gomma sintetica è estremamente affascinante e complessa (e non è questa la sede adatta per parlarne, almeno ora…) comprendendo innumerevoli passaggi strettamente legati con le vicende storiche mondiali: una storia di brevetti, di continui progressi per arrivare a risultati soddisfacenti. Cioè alla gomma che viene oggi utilizzata.

Se pensiamo al suo utilizzo per le pavimentazioni vediamo che si presenta in diverse forme e in diverse colorazioni: può essere liscia, bullonata, scanalata, bucciardata. Il trattamento di manutenzione di un pavimento in gomma prevede come primo intervento la scopatura, a cui segue il lavaggio con prodotto decerante e neutralizzante, una protezione con cera metallizzata plastica colorata oppure neutra. Per la manutenzione si consiglia di utilizzare un detergente neutro oppure un lavaincera. La gomma di tipo bullonato può creare qualche difficoltà alla pulizia, a causa delle sedimentazioni biancastre che si formano attorno ai bulloni, dovute ai residui di detergenti o anche ai sali dell’acqua pura.

IL LINEOLEUM

Il linoleum nasce nel 1860 da un brevetto inglese e si basa sullo sfruttamento industriale di un fenomeno naturale: l’ossidazione dell’olio di lino, processo che crea una pellicola (“cemento”) che costituisce il legante di base per la produzione del linoleum.

Il cemento viene miscelato con farina di legno, sughero, carbonato di calcio, resine naturali, stabilizzanti e coloranti; l’impasto viene poi spalmato su un tessuto di juta e calandrato. Il telo viene stagionato in “stufe” a circa 60°C e dopo 20-28 giorni i teli possono essere avvolti e commercializzati; l’ossidazione continua anche dopo i 28 giorni producendo linoxina, che protegge il pavimento stesso.

Il linoleum viene prodotto in formato telo, con varie lunghezze e spessori diversi. Si tratta di un materiale coibente termico e acustico, che deve essere trattato con qualche attenzione: infatti, se la sua manutenzione avviene con prodotti non appropriati (per esempio ipoclorito di sodio), si indurisce e diventa friabile.

Il trattamento di manutenzione prevede un intervento di scopatura, lavaggio con detergente decerante (attenzione, a contatto con questo prodotto può variare di colore tendendo a ingiallirsi), risciacquo con neutralizzante e protezione con cera metallizzata, che deve essere stesa in almeno due mani incrociate. Per la sua manutenzione è indicato un detergente neutro oppure un lavaincera metallizzato.

I tarli nemici del legno

Le cornici, le travi del tetto, gli stipiti delle porte, i mobili ed i pavimenti a parquet possono essere seriamente danneggiati da una serie di insetti comunemente chiamati “tarli del legno”. Di rado si riesce a scorgere l’insetto responsabile, ma la sua presenza è indicata dalla comparsa di piccoli fori rotondi sui manufatti lignei e da una fine segatura (rosume), che cade dalle gallerie scavate dentro il legno.

Il rosume permette di diagnosticare l’infestazione, il tipo di attacco e a volte anche la specie responsabile dell’infestazione. Può essere composto da frammenti grossolani e distinguibili tra loro, cosa che indica uno scavo effettuato per creare un rifugio, mentre quando il rosume assomiglia ad una segatura fine e farinosa, a volte ammassata a pallottole, indica che il materiale legnoso è passato attraverso l’apparato digerente dell’infestante. È più facile accorgesi della segatura nei periodi in cui non si effettuano pulizie giornaliere, perché in questo modo si permette l’accumulo del rosume vicino ai mobili colpiti.

Innanzitutto occorre verificare se l’infestazione è ancora attiva o se si tratta di un problema ormai risolto. Colorando di scuro una parte del legno infestato si noteranno i nuovi fori perché appariranno chiari. Oppure si possono fotografare parti del mobile e mettere a confronto le immagini nel tempo.

Particolarmente a rischio sono gli oggetti lignei che si trovano in zone umide: la presenza di funghi del legname favorisce l’attacco dei tarli, sotto il cui nome generico sono incluse numerose specie di insetti silofagi (mangiatori del legno). Alcuni si sviluppano a spese di piante vive, dentro cui scavano gallerie nei vasi che trasportano la linfa (floema), altri si sviluppano invece su piante morte o sul legname lavorato. Alcuni preferiscono le parti dure delle piante, altri quelle più tenere, alcuni privilegiano il legno stagionato, altri il legno recente, alcuni si limitano scavare lunghe gallerie da cui fuoriescono quando raggiungono lo stadio adulto, altri, invece, divorano completamente l’oggetto ligneo riducendolo in polvere.

Alcuni legni sono particolarmente presi d’assalto, altri (ad esempio il legno di pino marittimo) non vengono graditi dai tarli.

LE SPECIE PIÙ COMUNI E PIÙ TEMIBILI IN ITALIA

Anobidi

I più frequenti nelle abitazioni sono alcune specie di piccoli coleotteri, delle dimensioni di 2-9 mm, appartenenti alla famiglia degli Anobidi, insetti di forma cilindrica e ricoperti di fini setole, che sporchi della segatura da loro stessi prodotta, appaiono impolverati.

Tra le specie più diffuse ci sono Anobium punctatum, Nicobium hirtum, Nicobium castaneum, Oligomerus ptilinoides, Xestobium rutovillosum, ogni specie con caratteristiche del tutto particolari.

Anobium punctatum è un insetto lungo dai 3 ai 5 mm, di colore bruno; le larve si sviluppano in 1-2 anni, l’adulto si vede raramente, perché vive solo 20-30 giorni dopo l’uscita dal legno, attraverso un foro rotondo di pochi mm di diametro (1-1,5 mm), che si verifica in giugno-agosto.

Ogni femmina produce 20-40 uova, che inserisce nelle piccolissime fessure e negli anfratti del legno, nelle venature e negli incastri dei mobili e delle strutture; risultano quindi salvi quei manufatti composti da legno lucidato con resine o vernici, mentre vengono attaccati i manufatti di legno ben stagionato, i vecchi mobili, le travi di sostegno, le suppellettili nelle chiese, le statue, i libri antichi, le opere d’arte raccolte nei musei; si può trovare in molti tipi di legno, quali abete, pino, pioppo, noce, acero, tiglio, pero e melo.

Le larve hanno mandibole robuste con cui scavano lunghe gallerie che hanno un andamento tortuoso e irregolare che segue la direzione delle venature del legno, e una sezione che aumenta con man mano che le larve crescono d’età. Possono digerire il legno che ingeriscono grazie alla presenza, nel loro intestino, di organismi endosimbionti (protozoi e batteri).

Il rosume è formato da particelle a forma di limone, è grossolano e mescolato agli escrementi della larva (può essere utilizzato per il riconoscimento dell’insetto). Gli anobidi attaccano solo gli strati più esterni del legno, per questo non producono, di norma, danni strutturali ma esclusivamente estetici, dovuti ai fori di uscita, degli adulti.

Oligomerus ptilinoides è molto comune nel legno delle bacheche (faggio, noce) e delle suppellettili in genere.

Lictidi

Per quanto riguarda i coleotteri della famiglia dei Lictidi, citiamo per importanza due specie Lyctus linearis, di origine europea, e Lyctus brunneus, di origine tropicale, ma trasportato in tutto il mondo con il legname d’importazione, risulta ora la specie più diffusa, favorito nelle colonizzazione dal riscaldamento delle case.

Si tratta di insetti di piccole dimensioni (3-5 mm), di colore rosso-bruno con corpo appiattito antenne piccole e rivolte in avanti. La femmina depone le uova all’interno dei vasi del legno, che devono affiorare alla superficie; il ciclo di sviluppo delle larve dura 1-2 anni, a seconda delle condizioni ambientali (a temperature elevate e umidità inferiore al 30% possono essere sufficienti 8-10 mesi, con aumento rapidissimo della diffusione), l’adulto esce dal legno in primavera (aprile-maggio). Il foro d’uscita è molto sottile (1,5mm), ed è il primo indizio per scoprire una infestazione da Lyctus.

Le femmine appena sfarfallate possono deporre le uova sullo stesso legno in cui si sono sviluppate, aumentando quindi il danno e l’infestazione. Le uova vengono deposte in profondità (sono quindi difficili da eliminare) e schiudono in un paio di settimane.

Questa specie attacca esclusivamente i legni teneri ricchi di amidi, non riesce infatti a digerire la cellulosa. Il legno viene sminuzzato con le mandibole, ingerito ma non digerito, per cui si forma un rosume sottile come farina, che riempie le gallerie.

Soprattutto predilige il legno di quercia e numerose latifoglie nostrane a legno tenero e con grossi vasi floematici (acero, noce, frassino, castagno, olmo, nocciolo, ciliegio, olivo e robinia). Non vengono invece attaccati il ciliegio, il faggio, l’ontano, il pioppo, il salice, la betulla, il tiglio, il melo e il pero. Spesso attacca pavimenti in parquet, i battiscopa, le intelaiature e gli stipiti delle porte, i rivestimenti, i compensati e le impiallicciature.

Quando la presenza degli insetti è considerevole il legno può risultare completamente distrutto trasformandosi in un ammasso unico di rosura compressa. A volte distrugge completamente lo strato interno mentre lascia intatta la superficie esterna trattata da vernici. La lotta deve avere assolutamente carattere preventivo e iniziare appena l’attacco comincia. L’adulto, fuoriuscito dalle gallerie larvali, può essere avvistato sui muri o sulle tende di casa.

Cerambicidi

Tra i cerambicidi va citato Hesperophanes cinereus Villers, specie diffusa in tutta l’arca mediterranea, colpisce latifoglie quali cerro, robinia, faggio, pioppo, noce e castagno. Le femmine, di colore bruno, depongono 100-200 uova allungate nelle fessure e negli anfratti del legno (travature dei tetti, mobili, pavimenti in legno, ecc). Lo sviluppo larvale dura 2-3 anni e i danni alle strutture possono essere gravissimi, a causa delle gallerie di grosse dimensioni scavate dalle larve (quando le infestazioni sono elevate, possono giungere a fare crollare tetti o soffitti).

Uno dei maggiori nemici del legno è il cosiddetto Capricorno delle case (Hylotrupes bajulus), coleottero cerambicide cosmopolita lungo fino a 20 mm, di colore bruno-grigiastro, le cui larve provocano danni estremamente gravi alla struttura e alla consistenza dei manufatti specialmente se si tratta di conifere (abete rosso, abete bianco, larice, pino silvestre).

Si può trovare nelle travi dei tetti e dei solai, ma anche all’interno delle abitazioni, negli infissi e nei mobili, dove le larve, di grosse dimensioni, si sviluppano in un tempo che varia dai 3 ai 10 anni a seconda delle condizioni di temperatura e di umidità dell’ambiente (temperatura ottimale: 28-30°C).

Gli adulti, di colore bruno-nero, lunghi 1,5-2 cm, con lunghe antenne nodose lunghe fino a 1 cm, escono dal legno quando la temperatura è elevata e il clima piuttosto secco (giugno-agosto), attraverso fori ellittici da cui esce una rosura molto abbondante e molto fine, mescolata con gli escrementi cilindrici. Dotati di ali, gli adulti possono spostarsi e infestare luoghi diversi da quelli in cui si sono sviluppati.

Le uova vengono deposte nelle fessure del legno, nelle spaccature e nelle giunzioni, dopo 1-2 settimane escono le larve, e un nuovo ciclo ha inizio. Spesso è possibile udire l’incessante attività notturna delle larve, che possono raggiungere i 4 cm di lunghezza, mentre scavano le loro gallerie e cunicoli. Prediligono i legni asciutti, e le gallerie si portano dalla superficie fino all’interno del manufatto, raggiungendo il diametro di 6-8 mm.

Le gallerie vicine possono essere separate da un diagramma molto sottile, tanto che le forti infestazioni possono provocare la rottura della stabilità meccanica delle travi. I fori di uscita sono ovali, larghi 4-5 mm, ma non sempre gli adulto escono dalle gallerie. Visto che l’attacco non viene rilevato se non dopo l’uscita della prima generazione, e visto che la superficie esterna non viene mai intaccata, è difficile individuare prontamente questi insetti, se non per il rumore provocato dalle grandi e robuste mascelle delle larve, che si può sentire anche a distanza di 1-2 metri.

Allo stesso modo è facilmente riconoscibile, in primavera (aprile-maggio), il ticchettio ritmico dell’Orologio della morte (Xestobium rufovillosum), che non è altro che il richiamo amoroso per l’accoppiamento, prodotto battendo ripetutamente il capo contro le pareti delle gallerie (10 colpi ogni 2 secondi) ad intervalli regolari che ricordano il ticchettio di un orologio.

Il coleottero misura 7 mm di lunghezza e attacca di preferenza il legno umido, meglio se aggredito da funghi, di Querce, Olmi, Noci, Ontani, Pioppi, salici. Il suo ciclo si completa in un periodo variabile da 1 a 6-10 anni, la larva si impupa in prossimità della superficie del legno, e gli insetti adulti usciranno forando la sottile pellicola che rimane, oppure si possono accoppiare all’interno del legno, nelle gallerie.

Le parti gravemente danneggiate vanno eliminate e bruciate, per evitare la diffusione delle larve. Il rosume ha la forma di palline schiacciate, i fori di sfarfallamento misurano 2-4 mm.

Curculionidi

Fra i Curculionidi xilofagi, in Italia è presente il Pentarthrum huttoni. Si tratta di insetti di piccole dimensioni, di colore bruno, con un lungo rostro anteriore su cui sono inserite le antenne. Sia gli adulti che larve scavano gallerie lungo le fibre del legno; le gallerie sono molto più piccole di quelle degli anobidi e il foro di uscita è di forma ovale.

Attaccano prevalentemente legno su cui siano presenti dei funghi.

MEZZI DI LOTTA

Accertata la presenza del tarlo occorre intervenire con prodotti che possano raggiungere e uccidere le larve senza danneggiare il legno. Possono venire impiegati insetticidi disciolti in solventi organici (evitare le soluzioni acquose che fanno gonfiare il legno) o gas tossici.

L’uso di insetticidi ad azione residuale sul legno attaccato dai tarli può solo bloccare lo sviluppo delle larve neonate, che si trovano negli strati più superficiali del legno, ma non può nulla contro le larve che sono ormai giunte in profondità.

Per infestazioni limitate si possono impiegare insetticidi specifici trattando con abbondante spennellatura le parti non verniciate (interno dei mobili), previa rimozione della polvere superficiale; è consigliabile smontare l’oggetto per riuscire a trattare fino agli angoli più nascosti inoltre sarebbe meglio richiudere per giorni le parti trattate in contenitori a tenuta in cui introdurre l’insetticida, per creare delle camere a gas.

Gli oggetti di minori dimensioni possono essere immersi nel prodotto antitarlo. Le gallerie favoriscono la penetrazione del liquido all’interno. Nei fori il prodotto va iniettato in profondità. Va ricordato che nei trattamenti contro i tarli deve essere ripetuto a distanza di 7-10 giorni, dopodichè occorre attuare un attento monitoraggio per verificare la progressiva diminuzione dell’infestazione (diminuzione dell’emissione di rosura del legno e della comparsa di nuovi fori di sfarfallamento).

Occorre fare attenzione ai prodotti impiegati che possono, macchiare o rovinare le superfici trattate (fare preventivamente delle prove su parti nascoste dell’oggetto, soprattutto se si tratta di legni laccati o verniciati). La segatura va raccolta e bruciata per evitare la diffusione delle uova e delle larve.

È inutile fare un trattamento antitarlo ad un solo mobile o ad una sola stanza, bisogna individuare ogni tratto infestato. Potrebbe trattarsi dello zoccolo di un armadio, di una listella usata per chiudere una fessura, l’importante è attuare un attento controllo per identificare ogni possibile focolaio residuo.

Le ditte specializzate, cui si raccomanda di ricorrere soprattutto per infestazioni di una certa rilevanza, per mobili di pregio e per le strutture portanti, effettuano diversi tipi di trattamenti. I metodi fisici (alte temperature, basse temperature, irraggiamento, microonde e infrarossi) sono curativi, ma nel tempo il legno può essere di nuovo attaccato da insetti. Possono essere anche previsti interventi in camere a gas con atmosfere controllate che soffocano gli insetti (durata del trattamento: 10 giorni). Il vantaggio è che la struttura lignea non viene minimamente intaccata.

L’azione con sostanze chimiche ha una durata nel tempo che dipende dal tipo di sostanza impiegata e dalle modalità di applicazione. Gli insetticidi agiscono per contatto (assorbiti dal tegumento degli insetti), ingestione o inalazione (fumigazioni). I manufatti possono poi essere trattati con sostanze preservanti con azione fungicida o insetticida od ad azione combinata.

Se il legno è molto degradato può essere necessario preservarlo con resine sintetiche che, una volta evaporato il solvente, formano con il rosume degli insetti una massa solida all’interno delle gallerie (evitare il fai-da-tè). Ultimo consiglio: ai tarli non piace mordere la cera d’api, per cui se se la trovano davanti di norma cambiano strada. Non si tratta di un antitarlo, ma può comunque essere utile usarla per riempire buchi, fessure, crepe, anfratti e giunzioni.

Si raccomanda di prevedere un trattamento mirato ad opera di professionisti quando si tratta di posizionare un mobile tarlato in un ambiente arredato con manutatti lignei indenni, per evitare il proliferare dell’infestazione. Inoltre non sottovalutare il problema quando l’attacco è rivolto a strutture portanti della struttura (travi, solai, … ) o del mobile (piedi, gambe delle sedie, … ). Tecnici specializzati riescono a riconoscere il tipo di infestazione e il tipo di infestante anche grazie all’impiego di trappole per gli insetti adulti e di esami radiografici delle strutture lignee. In tal modo si potrà individuare il metodo migliore da applicare per limitare i danni.

Si ricorda che associato ai tarli del legno può comparire un piccolo acaro (Pyemotes ventricosus), di piccole dimensioni (0,2 mm), di colore giallo-verde, che si nutre pungendo anobidi e lictudi, ma può provocare sulla pelle degli uomini delle vescichette che danno un forte prurito.

Per accertarne la presenza occorre ricercare il parassita sul legno tarlato e negli accumuli di polvere. Un altro fastidioso ospite associato ai tarli è un pic colo imenottero aculeato appartenente alla famiglia dei Betilidi (Scleroderma domesticus) di aspetto e dimensioni simil ad una piccola formica (2-4 mm). Ha un sottile aculeo che usa per paralizzare le larve dei tarli su cui depone le sue uova. Nel periodo primaverile-estivo esce dalle gallerie e può pungere gli uomini con punture molto dolorose associate a un gonfiore locale arrossato, che scompare in una decina di giorni. In soggetti sensibili si possono verificare febbre alta e malessere generale. Per risolvere il problema occorre intervenire con interventi mirati ai tarli, sue vittime.

TERMITI

Negli ultimi decenni sono stati segnalati in tutte le regioni attacchi di termiti a manufatti ii legno di interesse storico. In natura hanno l’importante compito di distruggere il legno di radici e tronchi delle piante morti per permettere il riciclo della materia, ma presso i manufattI umani possono essere davvero pericolose.

Vivono in colonie (termitai) costruiti nel terreno o dentro il tronco di un albero, in cui sono presenti da centinaia a migliaia di individui divisi in 3 caste: le operaie, lunghe 6-8 mm, bianche e sterili, i soldati bianchi e simili alle operaie ma con enormi mandibole dentate sul capo, usate per difendere la colonia, un re e una regina di grandi dimensioni, gialli o neri, con due paia di ali trasparenti, che si occupano della riproduzione.

In primavera si verifica la sciamatura degli individui fertili, dopo l’accoppiamento le ali si staccano, e le coppie formate da re e regina raggiungono un luogo adatto dove dare origine ad una nuova colonia. A parte che durante la sciamatura le termiti non escono mai all’aperto perché non sopportano la luce del sole: costruiscono gallerie impastando insieme legno e terra dentro cui si muovono per cercare il cibo.

Si nutrono di tutto ciò che è fatto di cellulosa (legno e carta). Hanno bisogno di una certa umidità (è quindi buona norma fare sempre circolare aria nei locali) e sono favorite dalle alte temperature. Il loro attacco alle strutture è silenzioso e segreto nei legni teneri, dove scavano in profondità, mentre è facilmente evidente nei legni duri, dove scavano gallerie superficiali. Risultano repellenti per le termiti solo i legni resinosi, il mogano e il tek. A volte ci si accorge della loro presenza solo per il crollo di una trave, di un solaio o del pavimento.

In Italia sono presenti tre specie: Reticulitermes lucifugus, Kalotermes flavicollis, Cryptotermes brevis.

Le prime sono termiti sotterranee che costruiscono il nido nel terreno umido e raggiungono il legname vicino, per cibarsene, costruendo gallerie di protezione con terra e legno impastati. Distruggono il legno scavando gallerie parallele alla direzione delle fibre, riempite da escrementi. La superficie esterna del legno risulta intatta, per cui è difficile riconoscere un attacco. Formano colonie di decine di migliaia di individui, ma spesso ci si accorge corge della sua presenza quando è troppo tardi, per il crollo di una trave, di un palo di sostegno, di un tetto o delle tavole di un pavimento.

Il legno consumato presenta ampie lacune alternate da strati sottili allungati nel senso delle fibre. La segatura non viene gettata all’esterno, ma l’interno delle gallerie viene tappezzato da un impasto fatto con escrementi, legno e saliva con cui le operaie costruiscono il cosiddetto “legno di sostituzione”.

Reticulotermes non tollera la salsedine quindi è rara nelle aree costiere mentre è più frequente nelle regioni interne soprattutto se particolarmente umide.

Kalotermes flavicollis attacca principalmente il legno secco, come battiscopa e telai delle porte. Il nido è costruito all’interno del legno stesso e la colonia non raggiunge mai grandi proporzioni (un migliaio di individui). I loro cunicoli sono mantenuti liberi dagli escrementi (cilindrici a sezione esagonale con scanalature longitudinali) che vengono allontanati attraverso piccoli fori, per cui l’attacco può essere individuato per la presenza degli escrementi che si accumulano sotto al legno attaccato. Manca in questa specie la casta degli operai, che è sostituita dagli individui giovani (neanidi). Re e regina presentano il collo giallo.

Cryptotermes brevis è una specie di origine orientale importata con legnami infestati e segnalata per la prima volta in Italia nel 1997. Ha caratteristiche simili a Kalotermes, infatti attacca il legno secco sopra il terreno. Le colonie sono poco numerose (300-2000 individui).

La presenza delle termiti può essere scoperta cercando le gallerie di camminamento (simili a colate), verificando la consistenza del legno con un punteruolo, notando la sciamatura o le ali che vengono abbandonate dopo tale fenomeno. Occorre costruire una barriera attorno all’edificio da difendere, per impedire l’accesso dal nido attraverso anfratti e fondamenta. I muri di cemento possono frenare l’avanzata solo se non ci sono fessure.

Occorre quindi fare attenzione ai passaggi lungo le giunture, agli ingressi dei tubi e dei cavi, presso gli scoli, le intercapedini e le prese d’aria. L’impiego di insetticidi generici e la scarsa esperienza rischiano di fare spostare la colonia in un punto diverso della stessa struttura. Il problema principale è la localizzazione del nido che deve essere distrutto con accorgimenti particolari. Vengono in tal senso usati prodotti regolatori della crescita, forniti sotto forma di esche alimentari, che bloccano lo sviluppo della colonia che a poco a poco diminuisce fino a scomparire. Il trattamento può durare mesi o anche anni se la colonia è particolarmente estesa. Occorre comunque ricordare le attività preventive che sfavoriscano il più possibile l’infestazione.

Intanto è bene creare condizioni micro-ambientali sfavorevoli allo sviluppo delle termiti, isolare le testate delle travi dalle murature a rischio, aerare le strutture e i sottotetti controllare la risalita dell’umidità nelle pareti, eliminare le infiltrazioni di acqua, impedire fenomeni di condensa, effettuare controlli periodici delle strutture a rischio.

Inoltre occorre evitare l’immissione di legni a rischio (mobili antichi, legna da ardere, artigianato orientale). Fare attenzione all’eventuale formazione dei camminamenti (simili a colate terrose), che possono presentarsi su pareti umide e travature, lungo le soffittature o i battiscopa.

La posa e la manutenzione delle piastrelle

Nei corsi di formazione e nei seminari sul trattamento del cotto si parla molto raramente e in maniera sintetica dei sistemi di posa delle pavimentazioni. Generalmente a questo tema è concesso un passaggio molto breve per illustrare i principali sistemi di fissaggio delle piastrelle, e le relative ricadute in tempi di intervento sul dopo posa.

Si dice che qualsiasi intervento di lavaggio di pavimenti appena posati deve essere eseguito dopo 15 giorni nel caso di un pavimento incollato, oppure di 45 giorni nel caso di pavimenti attaccati a cemento.

Recentemente ho seguito molto da vicino alcuni cantieri di posa di pavimentazione e di piastrelle in genere, raccogliendo così immagini e notizie per affrontare in maniera sintetica ma efficace il tema della posa.

Per l’incollaggio delle piastrelle si utilizzano due tecniche: quella a cemento che a seconda delle zone prende il nome di magrone, toppa o battuto, e quella a colla.

La prima detta a “magrone” prevede la preparazione di un impasto di sabbia e cemento in rapporto 3:1, da cui l’appellativo di magro, cioè povero in cemento.

Il “magrone” si utilizza essenzialmente per tirare in piano sottofondi con dislivelli, oppure per ragioni economiche poiché costa molto meno di una colla. Nella posa a magrone si getta l’impasto per la realizzazione del sottofondo, o massetto, e una volta tirato il piano alla quota desiderata, si attaccano le piastrelle sull’impasto ancora fresco.

LE COLLE

Dai dati ufficiali forniti da Assopiastrelle, nel 2004, in Italia, almeno il 95% delle pavimentazioni e dei rivestimenti è stata attaccata a colla.

La colla per piastrelle compare sul mercato agli inizi degli anni ’50. Si trattava allora di una vera e propria colla cioè un qualcosa di simile al Bostik. Con il passare degli anni la ricerca ha realizzato prodotti sempre più innovativi, arrivando ad utilizzare le nano-tecnologie.

Le colle attualmente utilizzate sono delle miscele allo stato solido di cemento, resine e inerti. In base alla qualità e alla quantità dei componenti le colle hanno utilizzi e prestazioni anche estremamente diversi tra loro.

Esistono colle per la posa in interno o esterno, colle rapide o colle a tempo aperto prolungato, colle per pavimenti o per rivestimenti verticali dal comportamento antiscivolo per favorire la messa in opera.

Esistono colle che si utilizzano per monocotture e bicotture altre che si utilizzano per i mosaici di vetro e il gres porcellanato. Come si capisce si tratta d un mondo molto complesso ma anche molto affascinante.

La normativa Uni En I 2004 stabilisce i criteri per caratterizzare una colla in base agli elementi che la compongono e definirne il comportamento e l’utilizzo in cantiere.

Innanzitutto la normativa definisce la tipologia di colla, o per meglio dire il meccanismo con cui avviene l’incollaggio.

Le sigle D, R, caratterizzano rispettivamente colle che operano per Dispersione, caso classico il Bostik, o per Reazione, si tratta generalmente di bi-componenti come le epossidiche o le poliuretaniche, dove il mescolamento di due elementi provoca la reazione che porta all’incollaggio. In questi casi il collante viene spalmato sulle superfici e quando si essicca, le parti rimangono attaccate tra loro.

Le sigle C1 e C2 definiscono le colle a composizione cementizia che operano come leganti idraulici, e possono contenere resine e additivi che migliorano la presa, e la resistenza meccanica.

La sigla E, caratterizza colle a tempo aperto prolungato, in cui il tempo di presa e l’indurimento si raggiungono tra i 45 e 60 minuti.

La sigla F caratterizza colle che fanno presa rapidamente generalmente sotto i 30 minuti. Le colle rapide si utilizzano per l’incollaggio in condizioni critiche, cioè materiali che reagiscono al contatto con l’acqua contenuta nell’impasto come le pietre naturali, oppure condizioni di cantiere particolari, si pensi ad esempio a sostituire alcune piastrelle in un supermercato che non può chiudere.

La sigla T caratterizza colle che hanno comportamento tixotropico, cioè si comportano come liquidi quando sono mescolate, e come solidi quando cessa qualsiasi sollecitazione meccanica. Sono colle molto apprezzate per la loro lavorabilità e spalmabilità ma soprattutto per il loro comportamento antiscivolo che permette l’incollaggio di piastrelle in verticale, quindi a rivestimento.

Come si capisce le varie sigle possono coesistere e combinarsi fra di loro arrivando ad avere un numero relativamente elevato di tipi differenti di colle.

La scelta della colla da utilizzare deve essere fatta in base a quello che sono le condizioni del sottofondo, della localizzazione e del tipo di pavimento o piastrella che si deve mettere in opera.

Il mercato delle colle è fortemente legato all’andamento delle vendite di piastrelle, non solo nei volumi ma soprattutto nelle tipologie utilizzate.

I materiali maggiormente venduti sono i famosi gres porcellanati. L’industrializzazione del processo produttivo del gres porcellanato ha portato le case produttrici a sfornare materiali estremamente duri, compatti e vetrificati. Ciò significa che questa tipologia di piastrella ha un peso specifico superiore a quello di una normale ceramica e soprattutto, un assorbimento d’acqua estremamente più basso.

Pertanto per l’incollaggio di questi materiali sono necessarie colle ad altissime prestazioni che garantiscano l’adesione di piastrelle dal fondo con assorbimento inferiore al 0,2%.

In questi ultimi anni, si assiste allo sviluppo e alla diffusione di colle ad elevate prestazioni, classificate C2TE o addirittura C2FTE. Anche in questo caso i trend di mercato dimostrano che le vendite si stanno spostando verso colle di tipo C2 e sta aumentando la quota percentuale di consumo di colle ad alte prestazioni rispetto a quelle di tipo C1.

Infine, in questi ultimi anni, sono stati sviluppati prodotti da incollaggio a base di nano-tecnologie. Si tratta di componenti estremamente fini, del diametro di pochi micron, cioè di un capello, che vengono aggiunti agli inerti che compongono l’impasto.

Questi nanoelementi hanno la capacità di andare a riempire e fissarsi su cavità estremamente piccole come, appunto, le microporosità che sono presenti sulla superficie di un gres porcellanato “tutta massa”, o di un mosaico di vetro, garantendo una capacità di adesione su qualsiasi sottofondo e per qualsiasi tipologia di piastrella utilizzata.

Anche nel caso de prodotti a base di nanoelementi il trend di mercato di mostra un forte interesse e una rapida conquista di consistenti quote di mercato a discapito di altre tipologie di prodotti.

LE FUGHE

Una volta che la piastrella è attaccata al sottofondo si deve poi procedere alla stuccatura dei giunti, chiamati anche commenti o più semplicemente fughe. La presenza delle fughe permette di eliminare alcune imperfezioni dovute alla irregolarità delle piastrelle (calibratura), a sottofondo, o alla presenza d fuori squadra. Pertanto la posa con fuga permette di ottenere un effetto esteticc gradevole e di evitare alcune insidie connesse ai material o alle condizioni di posa.

Il riempimento delle fughe si esegue impastando il preparato per le fughe, o stucco, con la giusta proporzione di acqua. Si possono utilizzare stucchi colorati per assecondare la tonalità delle piastrelle o per esaltare i colori delle stesse. L’impasto, abbastanza liquido, viene versato sulla superficie e spalmato fino ad avere un riempimento omogeneo e consistente.

Lo stucco deve riempire soprattutto tutto la sezione esistente tra piastrella e sottofondo, oltre che naturalmente tutta la larghezza della fuga.

Una buona stuccatura serve a saldare perfettamente le piastrelle al sottofondo e tra di loro.

Anche nel caso degli stucchi colorati si sono avvicendate diverse mode.

Oggi, analizzando i dati forniti da Assopiastrelle, il 98% dei pavimenti e dei rivestimenti è stuccato con gli stucchi colorati.

Anche per quello che riguarda gli stucchi esiste la normativa UNI EN 13888 che stabilisce i criteri di caratterizzazione degli stessi. Anche i n questo caso esistono stucchi a base cementizia tipo C1 o tipo C2 quindi migliorati.

E esistono stucchi bi-tri-componenti di composizione epossidica e poliuretanica. I primi vengono utilizzati nell’edilizia civile, gli altri sono richiesti nell’industria alimentare, nell’industria chimica o per la stuccatura di piscine. Anche nel caso degli stucchi colorati si stanno affacciando sul mercato prodotti a base di nano tecnologie e stucchi epossidici a basso rilascio di solventi.

Come nel caso delle colle anche queste ultime due tipologie si stanno rapidamente affermando e conquistando nuove quote di mercato.

TECNICHE DI PULITURA

Arrivati a questo punto il lettore si potrebbe chiedere cosa abbia a che fare tutto questo con il mondo del cleaning.

Se si vogliono analizzare le implicazioni tecniche si capisce come l’utilizzo di colle e di stucchi di tipo C1 o C2 influenzi fortemente la pulizia di superfici appena posate.

A causa della loro composizione cementizia è doveroso l’utilizzo di un detergente disincrostante a PH acido per rimuovere i residui che rimangono attaccati sulla superficie, ma si deve anche tenere in debito conto che i pigmenti colorati degli stucchi tendono a virare in presenza di PH acido e a cambiare di colore.

A volte l’utilizzo di soluzioni acide troppo concentrate, o formulate con acidi non inibiti, porta alla corrosione e allo svuotamento delle fughe. Questo fenomeno è spesso associato ad una cattiva preparazione dell’impasto, dove c’è un rapporto sbagliato tra inerti e acqua.

Impasti con poca acqua tendono a seccare prima e a sbriciolarsi. Negli impasti troppo liquidi, le frazioni pesanti tendono a sedimentare sul fondo della sezione stuccata, e in superficie rimangono le frazioni sabbiose più leggere. In entrambi i casi le stuccature si svuotano facil mente quando si lavano con monospazzola e detergente acido.

Le stuccature alla pari di tutti i prodotti cementizi, sono caratterizzate da una discreta porosità, per questo motivo assorbono e trattengono lo sporco e possono macchiarsi.

Gli stucchi di colore bianco, molto usati nei bagni, e quelli di colore grigio chiaro,tendono invece a ingrigire. In questi due casi oltre ad utilizzare prodotti detergenti che incidano sulla tenuta del colore e sulla consistenza della stuccatura, si dovranno anche prendere in esame interventi di trattamento con impregnanti idro-oleorepellenti a effetto naturale.

Un altro elemento degno di attenzione è la maggiore diffusione dei gres porcellanati. Questi materiali hanno un valore dell’assorbimento di liquidi molto basso, spesso inferiore allo 0.5%, però hanno una capacità di rilascio di quanto assorbito, molto bassa.

In presenza di stucchi colorati, specialmente se a base di nanotecnologe o di pigmenti molto forti come il nero o il grigio antracite, assorbono il colore, e si sporcano spesso indelebilmente.

La stessa cosa dicasi per gli stucchi epossidici che se non sono rimossi prontamente dal posatore in fase di messa in opera, diventano pressoché inamovibili dopo 24 ore.

Sempre per quanto riguarda l’utilizzo di disincrostanti acidi, si deve prestare attenzione alle nuove tendenze del mercato che propone piastrelle dal tono lucido o lappato.

Su questi materiali ho già avuto modo di verificare i danni prodotti da un disincrostante acido, comunemente utilizzato per ripulire gli stucchi, che opacizza le piastrelle.

Infine un parallelo si può fare dal punto di vista delle logiche commerciali e di marketing. Dalla metà degli ’80 sono profondamente cambiate le abitudini e le tecniche di posa.

In questi ultimi venti anni il mondo dell’edilizia ha subito una vera e propria rivoluzione nei modi di concepire e realizzare gli edifici.

Dall’esterno sembrerebbe un mondo monolitico e immobile, invece è un settore in fermento e in continuo progresso tecnologico. Si è passati dall’utilizzo di prodotti a basso valore aggiunto, come sabbia e cemento, alle nano-tecnologie con una rapidità impressionante.

Il mercato delle colle è considerato maturo e fortemente competitivo.

Il mercato italiano, in particolare è molto difficile da penetrare, per la presenza di due forti gruppi nazionali, per la parcellizzazione della rete distributiva e per le nano-dimensioni dei singoli operatori. Tutte condizioni che svolgono la funzione di barriera d’ingresso a nuovi competitore, soprattutto se stranieri. Tuttavia si sta affermando un trend che richiede prodotti con più alte prestazioni, e maggiore valore aggiunto, a scapito proprio di quei prodotti a basso prezzo e di bassa qualità.

Inoltre proprio da parte dei produttori stranieri la sfida viene portata sul campo dell’innovazione tecnologica, e sulla introduzione di prodotti innovativi e di forte rottura. Ciò comporta la conquista di quote di mercato, oggi ancora esigue in termini di volumi, ma importanti e appetibili in termini di valore aggiunto.

Questo significa che in un mondo di rapidi cambiamenti, l’importante è occupare posizioni, che oggi sembrano di nicchia o relegate alla soluzione di casi disperati, ma un domani possono rappresentare il business quotidiano.

Solo venti anni fa era improponibile l’utilizzo di stucchi colorati, oggi si è addirittura persa la cultura di preparare un impasto di cemento e sabbia di fiume.

Questi trend non sembrano appartenere all’universo del cleaning, dove si assiste, continuamente, sia nei servizi che nei prodotti, ad una rincorsa selvaggia al prezzo, e alla mancanza assoluta di qualità.

Non esiste solo il prezzo per vendere un prodotto\servizio, ma serve anche la qualità. Non contano solo i volumi di vendita, ma sono importanti anche i margini per prodotto\servizio.

Forse è il caso di fare una seria riflessione su questo aspetto, perché credo che anche in momenti difficili, esista una forte richiesta di prodotti di qualità, innovativi, dalle alte prestazioni, e probabilmente di un atteggiamento di “rottura” verso certe logiche appartenenti tutte al modo di pensare nazionale.

Anzi soprattutto in momenti come questi è imperativo conquistare posizioni di qualità e di eccellenza, anche se di piccola entità. Basta solo cogliere il trend.

Le creme lucidanti

I sistema delle creme lucidanti è stato messo a punto in Estremo Oriente. La richiesta è partita da alcune grandi imprese di pulizia di Singapore e Hong Kong che hanno in gestione alcuni importanti impianti come l’aeroporto e diversi grandi alberghi di lusso. Le creme sono nate in primo luogo per sostituire le cere e le emulsioni di qualsiasi genere, lo spray cleaning / buffing, e da ultimo la cristallizzazione.

MADE IN ITALY

La tecnologia, sembrerà strano, è italiana, anzi l’ingegno dei progettisti ha sviluppato anche una versione per il gres porcellanato. Questa tecnologia trae le sue origini dalla industria marmifera, dove lastre e piastrelle vengono lucidate “in linea” con una metodologia affine. Il sistema permette di mantenere lucide, o di ripristinare il lucido, di pavimentazioni che hanno già subito un processo di levigatura e lucidatura con sistemi tradizionali.

Si tratta di pavimentazioni in marmo o granito che sono state levigate con levigatrici a mole diamantate o a magnesite e lucidate con polish a base di metalli (piombo, stagno, zinco). Le creme lucidanti sono composte da una frazione microabrasiva e da una lucidante.

Non contengono metalli pesanti, come per l’appunto piombo, anche se possono essere utilizzate alla fine di una levigatura. Pertanto possono validamente e molto più efficacemente sostituire le polveri e i polish comunemente utilizzati con i sistemi di levigatura con dischetti diamantati e simili. Da buon reporter di quello che accade nel mondo delle pulizie, ho voluto approfondire l’argomento e ho cercato di capire in cosa consistono e dove si applicano queste creme.

Ho seguito pertanto, alcuni cantieri e alcune prove in giro per l’Italia, a stretto contatto con le imprese e con gli operatori che stavano applicando questi prodotti. Presenterò molto sinteticamente alcuni casi.

IL GRESS PORCELLANATO

Il primo caso riguarda un gres porcellanato, posato in opera in una abitazione privata nei pressi di Roma. Dopo la posa in opera il pavimento è stato lavato con Keranet, un disincrostante comunemente utilizzato dai posatori per ripulire le tracce di stucco dai pavimenti. Il gres porcellanato, subendo una aggressione acida, ha perso la sua lucentezza originale, quindi si è dovuto correre ai ripari.

In questo caso la crema lucidante per gres porcellanato ha permesso di lucidare la superficie arrivando ad ottenere un grado di lucido (misurabile con il glossmetro) superiore a quello del prodotto originale.

Nel caso pratico si stende una piccola quantità di crema sulla superficie, si utilizza una monospazzola a 150 rpm, di 45 kg di peso, e disco bianco tipo 3M. Si passa ripetutamente su piccole zone di pavimento, fin quando la crema non si secca e la monospazzola fa presa sul pavimento. A quel punto il lavoro è fatto e si sciacqua tutto con abbondante acqua.

BIANCO CARRARA, BOTTICINO E VERDE ALPI

La seconda prova è stata eseguita presso il centro commerciale del “Lingotto” di Torino. In questo caso ci siamo trovati di fronte ad una pavimentazione di 30.000 mq di superficie, costituita di tre varietà diverse di pietre: marmo bianco tipo Carrara, Botticino e Verde Alpi. In questa situazione, oltre all’efficacia del sistema si doveva anche valutare l’economicità di un eventuale intervento.

Nel caso del Lingotto si è provveduto a preparare la superficie con un lavaggio debolmente decerante al fine di rimuovere tracce di sporco e di vecchi film cerosi, poi, con il solito sistema di stendere la crema per marmi sul pavimento e di passarla con monospazzola e disco bianco, si è ottenuto un risultato di tutto rispetto.

Con il glossmetro ho misurato una situazione di partenza di non più di 25° gloss, e alla fine del ciclo di lavorazione ho ottenuto più di 80° gloss.

Dal punto di vista dell’economicità del sistema, ho raccolto dei dati che fanno quantomeno riflettere.

La crema incide per pochi centesimi di euro al mq e i costi di manodopera per l’esecuzione del lavoro sono estremamente concorrenziali rispetto a quelli di qualsiasi altro sistema di mantenimento. Tenuto conto della vastità delle superfici del Lingotto, la lucidatura con le creme è di gran lunga più economica di una cristallizzazione o di una rilevigatura.

Soprattutto presenta una durata superiore e una maggiore facilità di manutenzione.

IL MARMO TIPO TRANI

La terza applicazione è stata eseguita a Bologna, con l’impresa Puliservice, che ha lucidato 800 mq di uno show room di abbigliamento.

Anche qui la situazione di partenza era quella di un marmo tipoTrani, che aveva non più di 30° gloss. A Puliservice era stato chiesto di eseguire una cristallizzazione, la quale doveva essere ripetuta come ciclo di manutenzione ogni 15 giorni. In questo caso Simone Cusenza, il titolare di Puliservice, ha talmente creduto nella bontà del sistema che è riuscito a convincere i manager dello show room a sostituire la cristallizzazione con il sistema delle creme. E i fatti gli hanno dato ragione.

Anche in questo caso Puliservice ha dovuto rimuovere i vecchi strati di film cerosi con un lavaggio decerante, e quindi ha potuto iniziare a lucidare con le creme per il marmo. Rispetto alla cristallizzazione c’è già un notevole vantaggio, si può lucidare anche un pavimento umido. Cioè non c’è la necessità come per il cristallizzante di avere una superficie assolutamente asciutta. Alla fine del ciclo di lavorazione si sono ottenuti valori superiori a 90° gloss. Anche nel caso di Bologna l’intervento è stato eseguito in tempi decisamente più brevi e con un risultato notevolmente superiore a quello ottenibile con altri sistemi di lucidatura.

Per lucidare 800 mq sono serviti 6 addetti divisi in 3 squadre munite di monospazzola e aspiraliquidi, che nel giro di una notte hanno eseguito l’intervento completo.

Per concludere ritengo che questo innovativo sistema possa risultare nel prossimo futuro un valido strumento di lavoro per le imprese di tutte le dimensioni.

Sono dell’opinione che le creme lucidanti per la bontà dei risultati ottenuti, per la facilità di applicazione e per l’economia della procedura saranno molto presto inserite nelle voci di capitolato e adottate come sistema di mantenimento da un numero sempre crescente di imprese.

Levigare il pavimento in marmo

PER OTTENERE BUONI RISULTATI È NECESSARIO CONOSCERE BENE SIA I MATERIALI SU CUI SI LAVORA, SIA LE ATTREZZATURE E I PRODOTTI CHE VENGONO ADOPERATI.

Quando si tratta di manutenzione di normali pavimenti, dopo avere lavato il pavimento, si stendono una o più mani di cera e poi si esegue la manutenzione ordinaria, fino all’usura del film di cera, che quindi deve essere tolto con una deceratura, per essere poi ripristinato.

Nella manutenzione del marmo il film di cera è sostituito da un film di ossalato di calcio – risultato della piombatura – e su questo film si esegue la manutenzione giornaliera fino a quando non risulti così compromesso da dover essere ripristinato: una volta questo intervento era eseguito da operatori professionisti, mentre ora è possibile eseguirlo anche con una monospazzola, purché si disponga delle attrezzature e delle conoscenze adatte.

IL MARMO: LE SUE CARATTERISTICHE

Il marmo è una roccia calcarea finemente cristallizzata composta da calcite (carbonato di calcio), dolomite (carbonato di calcio e magnesio) oppure da una miscela in varie proporzioni di calcite e dolomite. Inoltre, i marmi contengono anche ossidi metallici e/o materie organiche, che danno al materiale il colore e le caratteristiche del giacimento d’estrazione. Il marmo è quindi una pietra calcarea densa che può assumere, mediante un adeguato trattamento, un lucido brillante caratteristico. Altre rocce calcaree cristallizzate possono prendere il lucido e quindi – per comodità commerciale – vengono definite “marmo” tutte le rocce calcaree che possono essere lucidate.

È importante tenere sempre presente che si ha a che fare con un prodotto naturale e quindi non costante e omogeneo: perciò ogni regola generale va confrontata sia con l’esperienza, sia con prove che confermino il reale rispondere del materiale al trattamento da noi scelto.

I VARI ASPETTI

I pavimenti in marmo si trovano in diverse forme: lastre regolari di marmo omogeneo; composti con marmi di varia natura e provenienza; mosaico alla palladiana; seminato veneziano; seminato genovese e così via. E ognuno di questi pavimenti risponde alla lucidatura e alla levigatura in modo diverso.

Le operazioni per portare un pavimento dalla stato grezzo allo stato di lucido sono:

  • Spianatura. Usando mole di grana grossa e molto rigide si devono asportare tutte le punte, i gradini, le depressioni presenti nel pavimento appena posato per ottenere un piano su cui procedere con le successive operazioni. Una cattiva spianatura non permette un buon risultato finale e soprattutto le successive operazioni non possono rimediare agli errori di questa prima fase.
  • Stuccatura. Con prodotti adeguati si procede al riempimento degli interstizi e dei buchi del pavimento perché, a lavoro finito, la superficie si presenti omogenea; l’eccesso di stucco verrà tolto dalla successiva operazione di levigatura. Se a lavoro finito o durante i successivi interventi di levigatura si evidenziassero delle mancanze di materiale nel marmo o nelle fughe, esistono prodotti che permettono piccoli interventi di stuccatura locale e che non richiedono una successiva operazione di levigatura.
  • Levigatura. Con una serie di mole di grana decrescente si procede a raffinare la superficie del pavimento, togliendo le graffiature lasciate dall’abrasivo precedentemente impiegato: in questa fase è sempre sconsigliabile saltare delle grane di abrasivo, perché l’abrasivo lavora sulle creste lasciate dall’abrasivo precedente e un abrasivo troppo fine non può eseguire questa operazione correttamente. Durante questa fase del lavoro si devono “chiudere i pori” del marmo, cioè la superficie deve essere esente da microscopiche crepe, rigature, buchetti e così via.
  • Lucidatura. Si tratta delle ultime fasi di lavoro, durante le quali si impiegano abrasivi molto fini e, successivamente, quando il poro del marmo è perfettamente chiuso, prodotti chimici che modificano e proteggono le caratteristiche del marmo. Il lucido di una superficie viene determinato dalla quantità di luce che da essa viene riflessa con il medesimo angolo di rifrazione: tanto più una superficie è compatta, omogenea e liscia, tanto più sarà in grado di riflettere una maggiore quantità di luce con il medesimo grado di rifrazione. Ecco il perché dell’importanza dell’impiego – nella fase di levigatura – di abrasivi rigidi sempre più fini, poi abrasivi immersi in un fluido e da ultimo l’impiego di prodotti chimici che, reagendo con il carbonato di calcio, generano un sale poco solubile che precipitando sulla superficie del marmo crea un film simile a uno smalto, chiudendo anche le ultime porosità. II film sarà duro, trasparente e brillante e tenderà a sottolineare le venature del marmo: sia la cristallizzazione, sia il trattamento tradizionale con l’acido ossalico generano questo tipo di film.

QUALCHE APPROFONDIMENTO

È necessario approfondire le conoscenze sulla natura degli abrasivi impiegati, sul legante che tiene l’abrasivo compatto e su come abrasivo e legante interagiscono. Una mola per spianare o levigare è composta da schegge di materiale più duro del marmo (carburo di silicio o diamante sintetico) e quindi in grado di asportare per sfregamento particelle più o meno grandi, e da un legante rigido nel quale viene distribuito omogeneamente l’abrasivo.

Il problema è calibrare il legante, tenendo conto se si deve ottenere una asportazione di forza (spianatura e prime fasi di levigatura) o un’asportazione di finitura (ultime fasi della levigatura e lucidatura).

La mola per mantenere la propria taglienza si deve rinnovare; gli elementi che possono influenzare la durata e la resa di una mola sono: la pressione esercitata sull’abrasivo (qui il peso della macchina, in g/cmZ di mola abrasiva); la velocità dell’abrasivo (qui la circonferenza del disco x il n° di giri della macchina nell’unità di tempo); la temperatura; il materiale da levigare.

L’acqua che si usa durante le operazioni di spianatura e levigatura ha lo scopo sia di controllare la temperatura dell’abrasivo, sia di mantenere l’abrasivo pulito per esaltarne la taglienza. Se è improponibile sostituire il metodo e le macchine tradizionali con una monospazzola per spianare, levigare e lucidare un pavimento di marmo partendo dalla posa, è anche vero che una monospazzola correttamente impiegata ed equipaggiata con accessori, mole e prodotti giusti può trovare un corretto impiego anche nel trattamento di manutenzione profonda del marmo.

È conveniente – economicamente – impiegare una monospazzola equipaggiata con mole diamante-resina solo quando un pavimento in marmo sia già stato spianato e parzialmente levigato. È sempre conveniente quando si tratti di rilevigare il marmo che ha perso il lucido; in questo caso, la levigatura ha il compito di togliere i segni profondi dell’usura, di levare i residui della vecchia piombatura e di chiudere i pori.

PER UNA CORRETTA MANUTENZIONE

Il marmo è un materiale morbido e ha una limitata resistenza all’abrasione che deriva da un traffico intenso e concentrato. Anni fa l’unica possibilità era ritardare il deterioramento del pavimento impiegando cere protettive e intensificando gli interventi di manutenzione e lavaggio, per eliminare lo sporco che poteva essere assorbito dal marmo diventato nuovamente poroso. In seguito, con l’intento di riprodurre un procedimento analogo alla piombatura con acido ossalico con altri reagenti chimici, perché fosse possibile ottenere un risultato simile utilizzando però delle normali monospazzole, nacquero i cristallizzatori per marmo: l’acido ossalico, diluito in acqua, reagendo con il carbonato di calcio (principale componente del marmo), per effetto del calore sprigionato dal forte attrito del tessuto di iuta e del piombo, a contatto con il pavimento dà origine all’ossalato di calcio, poco solubile, che precipita e si deposita sulla superficie del marmo sotto forma di un film brillante duro.

La cristallizzazione è proponibile solo se la superficie del marmo non è così deteriorata da avere i pori talmente aperti da non permettere più di ottenere il lucido, e la presenza di graffi e zone di usura è talmente diffusa e profonda da risultare evidente anche nel caso di un pavimento lucido.

Con l’introduzione del diamante sintetico come abrasivo, che, più duro e aggressivo di tutti gli altri materiali, non ha bisogno di forti pressioni per lavorare, anche con una macchina relativamente leggera coma la monospazzola si può, entro certi limiti, levigare il marmo.

Nell’ambito di un programma di normale manutenzione di un pavimento in marmo si devono ripetere periodicamente le operazioni di scopatura, lavaggio, risciacquo, ceratura, e manutenzione spray del pavimento. Con il tempo si renderanno evidenti zone ove il lucido diminuisce e non si riesce a ripristinare, zone sottoposte a un traffico più intenso: si procederà allora agli interventi di ripristino.

È importante decidere la grana di partenza delle mole: in genere, trattandosi comunque di rilucidare un pavimento che ha perso la lucentezza a causa del traffico, non si dovrà mai incominciare con una grana inferiore alla 400.

LE OPERAZIONI DA EFFETTUARE

Si inizia lavando tutto il pavimento, con un disco nero, per eliminare velocemente la cera e lo sporco, quindi lo si asciuga. Si riempie il serbatoio della monospazzola con acqua pulita e si monta il disco con le mole diamantate. Si comincia a lavorare procedendo lentamente da sinistra verso destra, con l’avvertenza di tenere le mole diamantate sempre bagnate; finito il lavoro di andata, si ritoma indietro procedendo da destra verso sinistra, fino al punto di partenza. Con lo spingiacqua si deterge una parte di pavimento e si controlla il risultato ottenuto: se è soddisfacente, si procede a levigare tutto il pavimento, altrimenti è necessario diminuire la velocità di avanzamento.

Se si usano mole diamantate nuove, bisogna lavorare per alcuni metri a vuoto solo per consumare la parte superficiale del legante resinoide e permettere all’abrasivo di affiorare. Terminato il lavoro con la grana iniziale, si continua di grana in grana fino alla grana finale: 800 o 1800 per marmi normali e 3500 per marmi saccaroidi (come il Bianco Carrara, il Rosa Portoghese eccetera); se per le grane iniziali si può limitare l’azione di levigatura alle parti più usurate, con la grana fine si deve passare tutto il pavimento.

A questo punto la preparazione del pavimento è terminata: una volta lavato e asciugato, si può procedere alla cristallizzazione. È molto importante ricordare che, una volta ottenuto un pavimento cristallizzato, questo dovrà essere mantenuto solo utilizzando un disco bianco o una spazzola.

Marmo e pietre naturali

MATERIALI PRIVILEGIATI DA LUNGO TEMPO PER LE LORO DIVERSE CARATTERISTICHE DI DUREZZA E LAVORABILITÀ, MANTENGONO ANCORA OGGI INTATTO IL LORO FASCINO, NELLA POLIEDRICITA DEL LORO UTILIZZO

Se partiamo dall’etimologia, secondo gli antichi romani vi erano lapides e marmora: le prime erano le pietre non lucidabili, mentre i secondi erano i calcari metamorfici a grana fine cristallina, utilizzati soprattutto per le statue, i fregi e gli intarsi nelle pavimentazioni e nei rivestimenti. Poi, con il passare del tempo, mormoro significarono tutti i materiali lapidei lucidabili.

Un po’ di confusione regna ancora, le pietre vengono denominate secondo la località di provenienza o la cava di estrazione, oppure sono il loro aspetto e colore ad avere determinato la terminologia se vogliamo chiarezza utilizziamo la classificazione commerciale (codificata dalla norma UNI 8458) che prevede la suddivisione dei materiali lapidei in quattro raggruppamenti: graniti, marmi, travertini, pietre; e la classificazione petrografica, che prevede l’esame macroscopico e microscopico del materiale.

GRANITI E MARMI

Secondo la classificazione commerciale se parliamo di graniti parliamo di rocce endogene di tipo intrusivo, che si sono formate dalla solidificazione del magma in condizioni di alta temperatura e alta pressione. Hanno una grana estremamente compatta con elevati valori di durezza (6-7 della scala Mohs) e di resistenza meccanica: sono quindi molto resistenti all’usura, all’esposizione agli agenti atmosferici e all’inquinamento.

Appartengono al gruppo le rocce magmatiche intrusive propriamente definite graniti, con struttura granulare compatta e colorazione bianca, rosa o grigia con macchiettatura in colori più scuri. Le cave si trovano in Sardegna, Piemonte, Lombardia, Veneto, Toscana e Calabria.

Altre rocce che appartengono a questo gruppo sono le dioriti, i gabbri, le sieniti, le rocce magmatiche effusive a struttura porfirica e alcune rocce metamorfiche come i serizzi.

I graniti vengono generalmente utilizzati per rivestimenti e pavimentazioni sia in interni, sia in esterni. I marmi sono rocce facilmente lucidabili e levigabili, più tenere dei graniti, che hanno struttura cristallina pura (se hanno origine metamorfica) oppure cristallina ricomposta (se hanno origine sedimentaria) e non hanno valori di durezza molto elevati (3-4 della scala Mohs).

Appartengono a questo gruppo i marmi propriamente detti, le brecce, le puddinghe, i calcari compatti, i serpentini.

I marmi propriamente detti sono rocce metamorfiche a struttura calcarea cristallina che si sono formate a pressioni elevate e alla temperatura di circa 400°C; si caratterizzano per una certa variabilità della tonalità e della granulometria dei componenti (fine, media, grossa), e la colorazione varia dalle tonalità chiare a quelle rosate, giallastre, grigie, verdi, rosse.

Le cave di estrazione si trovano in Toscana (celebre il giacimento di marmo bianco delle Alpi Apuane), Piemonte, Lombardia,Trentino Alto Adige. Tra i marmi di provenienza estera sono famosi i marmi bianchi della Grecia e i marmi rosa del Portogallo. Sono considerati marmi anche varie rocce di origine sedimentaria come i calcari compatti, gli alabastri calcarei, i conglomerati, formati per cementazione di frammenti ricomposti con leganti calcarei, silicei o argillosi.

I conglomerati, secondo le caratteristiche dei frammenti originari, si suddividono in brecce (a componenti angolosi) e puddinghe (a componenti arrotondati).

TRAVERTINI E PIETRE

I travertini sono pietre calcaree sedimentarie molto porose, generate per deposito di carbonato di calcio e successiva decomposizione delle componenti vegetali inglobate nell’impasto. Presentano discrete proprietà meccaniche e agevole lavorabilità, dovuta anche alla scarsa durezza; alcune varietà sono lucidabili. In genere hanno colorazione chiara, tendente al giallo, ma esistono anche qualità con colorazione più scura e variamente colorata; le cave si trovano in Toscana, Lazio, Marche.

Il travertino è stato utilizzato per la realizzazione di opere particolarmente importanti, come il colonnato di piazza S. Pietro a Roma e le fontane di piazza Navona. Per la sua struttura particolarmente porosa, il travertino – se utilizzato in esterni – tende ad assorbire una consistente quantità d’acqua, ma generalmente non è gelivo e garantisce un’accettabile durevolezza.

Con il termine pietre si definiscono tutti i materiali lapidei normalmente non lucidabili; appartengono a questo gruppo rocce piuttosto dure come i porfidi e le trachiti di origine endogena, gneiss e quarziti di origine metamorfica e rocce più tenere come arenarie, tufi, peperini. Storicamente sono state utilizzate come materiali costruttivi, grazie alle buone caratteristiche meccaniche, ma anche per elementi decorativi, capitelli, basamenti, fregi; sono generalmente considerate materiale pregiato, utilizzato per valorizzare luoghi ed edifici di particolare importanza.

MANUTENZIONE DELLA MOQUETTE

PERCHÉ LE PAVIMENTAZIONI TESSILI MANTENGANO NEL TEMPO LE LORO QUALITÀ E I LORO PREGI, È NECESSARIO CHE SIANO TRATTATE CON ACCORGIMENTI E CURE APPROPRIATE

Per mantenere le qualità della moquette nel tempo è necessario svolgere una serie di trattamenti di manutenzione. La sua qualità di morbidezza e piacevolezza, oltre che di isolamento, è strettamente legata alla sua pulizia. Quali sono i tipi di sporco che attaccano questo tipo di pavimentazione e come si può intervenire?

IL NEMICO: LO SPORCO

Lo sporco che si riscontra sulla superficie delle moquette si può presenta con caratteristiche diverse:

  • elementi solidi: si tratta per la maggior parte di granelli di polvere, di terriccio, di sabbia o di argilla, che vanno a depositarsi dalla suola delle scarpe sulla parte superficiale della moquette, ma che si possono insinuare poco per volta nello spessore della felpa. Si può riscontrare anche la presenza di peli d’animale, filacci, che tendono a impigliarsi e a volte sono di difficile rimozione;
  • particelle disperse nell’atmosfera: provengono dall’inquinamento atmosferico e possono essere rappresentate da particelle grasse alle quali aderiscono particelle più fini, il risultato sarà una perdita di brillantezza dei colori;
  • macchie: rappresentano un grande problema, in quanto la macchia tende a penetrare in profondità a seconda del tipo di prodotto versato, e le suole delle scarpe accrescono questa penetrazione e ne peggiorano l’aspetto. Se non si provvede immediatamente a trattare la macchia che si è formata, il danno è quasi sempre irreversibile.

GLI INTERVENTI

Spolveratura

L’eliminazione della polvere ha lo scopo di rimuovere le particelle solide dalla superficie della moquette man mano che si depositano, e quindi impedire che la polvere che si è depositata possa diventare un potente abrasivo per la superficie della stessa. La spolveratura deve essere eseguita con accuratezza e regolarità: quotidianamente, almeno per i locali maggiormente trafficati.

Anche se viene frequentemente utilizzato l’aspirapolvere, l’attrezzatura comunemente impiegata per quest’operazione è il battitappeto.

Lavaggio

Quando lo sporco si è annidato in profondità nelle fibre e ha nel contempo sporcato la parte superiore delle fibre, occorre intervenire con una pulizia di fondo con detergenti appropriati con diverse tecniche.

  • Shampoing (schiuma a secco)Questo tipo di lavaggio è ritenuto ancora oggi il miglior sistema di pulizia della mOquette. Si deve eseguire a intervalli regolari, prima che la superficie sia troppo sporca. Si esegue con una monospazzola e un particolare detergente che forma una schiuma con bollicine molto piccole e con un basso contenuto di umidità (2-5%), schiuma che tiene in superficie lo sporco e che tende in poco tempo a essiccarsi.

    La schiuma essiccata che congloba lo sporco, viene rimossa con facilità, lasciando praticamente il pavimento quasi asciutto. Questo processo si basa sulla combinazione dell’efficacia del detergente e dell’azione meccanica della spazzola che rimuove lo sporco più tenace e annidato in profondità; con la shamponatura, le fibre vengono trattate a fondo e si esegue nel contempo una pettinatura della parte superficiale della moquette, ravvivandone i colori.

    Il detergente impiegato per questo tipo di lavaggio è assolutamente neutro: è composto da un insieme di sostanze tensioattive ad alto effetto emulsionante nei confronti dei grassi in abbinamentoa sostanze poliacriliche che facilitano l’essicazione della schiuma prodotta. Questa tipologia di detergenti incorporano sempre delle sostanze antistatiche per eliminare i fastidiosi inconvenienti dovuti all’elettrostaticità, soprattutto nei locali riscaldati con impianti a circolazione d’aria;

  • Iniezione ed estrazione.Questa tecnica si basa sulle proprietà detergenti del prodotto impiegato, che viene spruzzato da un contenitore sulla moquette ad una pressione variabile da 2 a 35 bar, quindi immediatamente aspirato e inviato a un secondo contenitore di raccolta. La soluzione lavante, che può essere utilizzata anche a caldo, viene immessa forzatamente all’interno delle fibre della moquette; nel medesimo momento si opera una potente aspirazione in grado di estrarre la soluzione detergente sporca lasciando la moquette pulita e virtualmente asciutta.

    L’efficacia del lavaggio è funzione della pressione di uscita della soluzione detergente: la maggior parte delle attrezzature utilizzate hanno una pressione di esercizio compresa fra 4 e 10 bar; alcune arrivano a 20-25 bar.

    I detergenti che s’impiegano per questo tipo di lavaggio non devono fare assolutamente schiuma, altrimenti la lavamoquette non potrebbe funzionare: il contenitore di raccolta della soluzione detergente si riempirebbe subito di schiuma.

    Sul mercato sono presenti alcune tipologie di detergenti: neutri (si usano sulle moquette di lana o con colori particolarmente delicati, in presenza di tipi di sporco polveroso), e sono i più adatti ad essere impiegati per una pulizia di manutenzione; debolmente alcalini (sono normalmente dei detersolventi che non contengono alcali liberi – soda e potassa caustica – e che sono utilizzati su moquette di tipo sintetico molto trafficate e con sporchi consistenti), presentano, in genere, oltre che un buon potere detergente, un discreto potere smacchiante; olcalini, contenenti potassa caustica (contengono percentuali del 10-15% di potassa caustica con solventi organici non clorurati e tensioattivi), sono adatti al lavaggio a fondo di moquette sintetiche, con colori resistenti e particolarmente sporche vengono impiegati nelle pulizie straordinarie.

SMACCHIATURA

La regola fondamentale quando si è in presenza di una macchia, è quella di intervenire subito o quanto meno il più rapidamente possibile. Prima di procedere a una smacchiatura occorre verificare la solidità dei colori, trattando un angolo nascosto; dopo l’applicazione del prodotto smacchiante, lo si lascia agire per il tempo necessario, quindi lo si asporta con uno strofinaccio pulito e asciutto, e quindi si lascia asciugare (senza camminare sulla parte trattata!).

I prodotti più utilizzati per la smacchiatura sono quelli della categoria detersolventi neutri, impiegati tal quali mediante spruzzatura sulla macchia; per le operazioni più gravose e per asportare macchie di grasso o unto, si impiegano anche smacchiatori debolmente alcalini, contenenti sostanze tensioattive e grandi quantità di solventi organici; è necessario fare molta attenzione alla resistenza dei colori.

Moquette tappeto continuo

La moquette è un rivestimento tessile, costituito di lana o altre tre fibre, a pelo di diversa altezza, fissato in modo permanente sul pavimento; se il tappeto rappresentava il lusso o l’accessorio in più, con le sue doti di calore, la moquette si può considerare un’estensione del concetto.

Tipo di scelta preferito intorno agli anni ’70, ha poi subito un’involuzione per quanto riguarda il mercato italiano, a favore di altri tipi di pavimentazione: grès porcellanato, cotto, parquet, mentre in America ha sempre goduto di grande favore. Ora, secondo le più recenti segnalazioni che provengono dalle mostre di settore, un certo ritorno della moquette c’è, anche se è non previsto un ritorno ai fasti di trent’anni fa; in tutti i casi, il settore in cui la moquette non ha mai ceduto il campo, è quello degli hotel: a suo favore gioca il costo relativamente meno importante e la manutenzione meno impegnativa.

IL PUNTO DI PARTENZA

Le fibre comunemente utilizzate si distinguono in:

  • Artificiali – Sono quelle più utilizzate per la fabbricazione delle moquette. Quelle acriliche, si ottengono partendo dal nitrile acrilico, un derivato vinilico: sono le più simili alla lana; il colore viene aggiunto al polimero fuso e diviene parte integrante della fibra. Sono normalmente poco assorbenti e quindi il versamento di liquidi non dà formazione di macchie; la carica elettrostatica è abbastanza bassa. Possono essere impiegate per la fabbricazione della moquette da sole o in combinazione con la lana; ottima la resistenza ai detergenti alcalini.
    Le fibre poliammidiche si ottengono per policondensazione di acidi (adipico e sebacico) con la esametilendiammina. Il più importante prodotto di questa categoria è il nylon, insolubile negli ordinari solventi organici, quali l’alcol e la benzina. Si presenta molto simile alla seta, ma molto più elastico e resistente all’abrasione e quindi all’usura; non viene attaccato dalle tarme né dalle muffe. La trasmissione di elettricità statica è abbastanza elevata. La manutenzione è minima e il lavaggio è molto facile anche impiegando detergenti alcalini; le fibre polipropileniche, si ottengono polimerizzando l’etilene in presenza di catalizzatori. Hanno la caratteristica di una grande antistaticità e di una eccellente resistenza all’abrasione;
  • Naturali – tra le prime la lana, fibra animale che proviene da molte specie di animali, chimicamente è una sostanza proteica cornea (creatina), praticamente inerte elettrostaticamente. La struttura interna è di tipo fibrillare, presenta un elevato grado termoisolante, è molto elastica e allungabile, è assorbente ed è resistente al fuoco: non resiste ai detergenti alcalini.
    La juta è una fibra vegetale proveniente da una pianta della famiglia delle tigliacee, di color giallo pallido o giallo-marrone: è costituita da cellulosa combinata con una sostanza simile al tannino. Viene utilizzata come moquette per pavimenti sottoposti a un traffico intenso o per arredamenti di tipo rustico. L’annodatura è abbastanza spessa; assorbe moltissimo l’umidità e quindi occorre fare attenzione di non posarla in locali aperti.
    Il cocco è una fibra vegetale molto dura proveniente dalla parte fibrosa del guscio del frutto non ancora completamente maturo; viene utilizzata per moquette di tipo grossolano e rustico sottoposte a grande usura (zerbini eccetera).

LA STRUTTURA

La moquette è costituita da uno strato di calpestio, la cosiddetta “felpa”, che viene fissata a un supporto primario che può essere di juta, di cotone o di fibre sintetiche dalle cui caratteristiche dipendono l’inderformabilità e la stabilità dimensionale del telo. La felpa e il supporto primario vengono fissati a un supporto secondario, costituito da juta o da lattice espanso che va a contatto con il pavimento. La parte superiore della moquette può essere lavorata a:

  • bouclé, con occhielli ad altezze uguali oppure diverse fra loro (questo tipo di moquette, pur essendo estremamente piacevole, è il più facile ad essere rovinato con il calpestio);
  • bouclé rasato, è un bouclé a rilievo; gli occhielli più alti sono stati opportunamente tagliati per ottenere un effetto particolare;
  • velluto rasato: rappresenta la moquette classica e l’aspetto si presenta liscio e compatto, le punte non sono individuabili;
  • tipo Saxony, si presenta con peli tagliati, ma più lunghi di quelli rasati e con punte visibili.

TECNICHE DI POSA

La tecnica di posa delle moquette ha una grandissima importanza, sia sul piano estetico, sia per la durata, sia per le proprietà di attutire i rumori e sia per le proprietà termiche. Prima di applicare una moquette, bisogna assicurarsi che il fondo si trovi nelle condizioni ottimali, vale a dire che sia piano, consistente, indeformabile e asciutto.

La posa può avvenire tanto su un semplice massetto di calcestruzzo, liscio e regolare, quanto su di un pavimento preesistente o su una superficie di legno; se il sottofondo non è piano va preventivamente steso un prodotto livellante. In relazione al tipo di materiale i pavimenti tessili si possono applicare con metodi diversi, ciascuno dei quali in determinate condizioni può essere il più conveniente.

Posa libera

La posa libera, la più semplice, consiste nel tagliare su misura il telo di moquette e lasciarlo semplicemente appoggiato, con i bordi trattenuti dallo zoccolino battiscopa lungo le pareti e dagli appositi coprisoglia in corrispondenza delle porte. Si addice solo a pavimenti di limitate dimensioni, da rivestire con materiale che non richieda giunte, e dà i migliori risultati con le moquette a supporto “antiscivolo”, gommato o dotato di sottotappeto in schiuma.

Posa mediante tensione

Tecnica che si può utilizzare con le moquette aventi supporto in juta o fibra sintetica. Questa tecnica di posa conferisce una durata superiore alla moquette; è indispensabile però l’utilizzo di un sottotappeto o feltro che migliora, oltre che la durata, anche l’aspetto estetico della moquette stessa. Questo metodo consiste nel tendere la moquette tra listelli fissati a pavimento e muniti di chiodi d’ancoraggio. È un metodo costoso, compensato però da una maggior durata della moquette.

Posa mediante incollaggio

Si stende il collante sul pavimento, fissando poi sopra la moquette. È indispensabile livellare e preparare adeguatamente il fondo; di fondamentale importanza è l’utilizzo di una colla di qualità, che possa essere asportata facilmente in caso di necessità. Non si ha la morbidezza della moquette posta in opera con tensione con interposto il feltro (eccetto la moquette con supporto a schiuma liscia); l’usura è accelerata per la diminuzione di elasticità.

PARLIAMO DI GRES PORCELLANATO

MATERIALE RESISTENTE, COMPATTO E CON BASSO ASSORBIMENTO IDRICO, IL GRÈS PORCELLANATO RICHIEDE TUTTAVIA ACCORGIMENTI PER MANTENERE NEL TEMPO LE SUE QUALITÀ E LA SUA BELLEZZA.

Il gres porcellanato è un materiale ceramico artificiale a base di argille, normalmente privo di smalti di copertura, durissimo, compatto e con assorbimento idrico molto basso: resta il più duraturo e meno vulnerabile rivestimento lapideo artificiale e ottimo sostituto dei lapidei naturali (marmi, graniti, pietre) per la facilità di gestione e per il costo più contenuti.

I tipi di sporco più comunemente rilevabili sul grès porcellanato grezzo è un lento ingrigimento diffuso e/o localizzato, secondo la finitura della superficie a vista della piastrella, difficilmente asportabile con i comuni detergenti. Sul grès porcellanato lucidato, invece, si possono trovare macchie e alonature perimetrali, soprattutto a seguito dell’impiego di biacche intensamente pigmentate per il riempimento delle fughe, difficilmente asportabili con detergenti acidi convenzionali; macchie organiche connesse con il tipo di ambiente in cui è collocato il pavimento: caffè, vino, verdure, sostanze grasse.

Nei saloni per auto è frequente l’impronta lasciata dai battistrada di pneumatici nuovi, anche queste macchie non sempre sono asportabili con i comuni detergenti; tracce di impronte e opacizzazioni dopo la pulizia quotidiana o frequente.

LA PULIZIA

Per il grès porcellanato grezzo un normale detergente per superfici dure è spesso insufficiente allo scopo, perché non riesce a penetrare attraverso i microscopici orifizi e a emulsionare tutto lo sporco. E’ quindi necessario che il detergente sia sinergizzato da un solvente che lo veicoli nelle minuscole porosità e ne potenzi l’emulsionamento, così da asportare la causa dell’ombreggiatura grigiastra.

Inoltre, fra le componenti dello sporco che causa l’ingrigimento vi sono anche particelle di polvere e calcare, che occorre trattare con un principio attivo di natura acida che le distrugga reattivamente. Pertanto, per la pulizia dell’ingrigimento e l’igienizzazione di questo materiale così duro e compatto è bene utilizzare frequentemente detergenti sinterizzati con opportuni solventi e igienizzanti, e saltuariamente detergenti complessi con funzione mista – solvente e acida – ben bilanciata, ad azione mirata.

GRES PORCELLANATO LEVIGATO

Il grès porcellanato levigato o lucidato è il risultato di un processo di abrasione dell’originale grès porcellanato grezzo, con il quale è stata asportata la parte più compatta della crosta superficiale, formatasi per fusione alle alte temperature di cottura delle terre di composizione, rendendo così la mattonella liscia, lucida e riflettente. Con questo processo di abrasione si allargano le microporosità del grès porcellanato, provocando così, in superficie, orifizi più larghi attraverso cui è possibile la penetrazione di molecole e particelle che macchiano la piastrella.

Con analoga dinamica di formazione e aggancio, si creano le macchie organiche che nascono in ambienti domestici. Di fatto però il grés porcellanato lucidato, più macchiabile perché più vulnerabile, allo stesso tempo è anche più “proteggibile” di quello grezzo, proprio perché negli orifizi più larghi creati dalla lucidatura si possono far penetrare efficaci trattamenti protettivi, che impediranno poi l’ingresso delle sostanze macchianti o comunque il loro aggancio, consentendone l’efficace asportazione con detergenti speciali a funzione solvente-acida.

Queste “sostanze-barriera” devono però essere inattaccabili e soprattutto utilizzate al momento opportuno. In questo senso un’efficace protezione può essere fatta anche in cantiere dopo la posa, ma prima della boiaccatura, e ripetuta dopo puliture straordinarie. Perciò, mai come in questo caso vale la regola “meglio prevenire che curare”, impiegando i già citati “protettivi-barriera”, chiamati anche “protettivi-sacrificali”. Questi, infatti, vanno utilizzati prima della boiaccatura per permettere poi la facile e integrale asportazione delle eventuali sostanze colorate penetrate e per ridurre la sporcabilità successiva, così da facilitare la pulizia mediante la manutenzione ordinaria.

METODI DI PULITURA

Per quanto concerne la manutenzione di fondo e quella conservativa è necessario impiegare un prodotto specifico e un corretto sistema di pulizia. A questo proposito è consigliabile l’utilizzo di buon detergente alcalino con pH 13-14 che abbia le seguenti caratteristiche: elevato potere bagnante; elevato potere distaccante dello sporco; elevato potere sospensivante; bassa quantità di schiuma; assenza di residuo untuoso.

Per quanto riguarda l’equipaggiamento è a tutti noto che l’efficienza dell’azione meccanica e dell’aspirazione sono condizioni indispensabili per una efficace azione pulente, quindi con l’impiego di una lavasciuga occorre controllare con attenzione l’efficienza dell’aspirazione e lo stato d’usura dello squeegee, mentre nel caso di utilizzo di una monospazzola è importante abbinare sempre un buon aspiralquidi.

I migliori risultati si ottengono utilizzando dischi, meglio se morbidi o preferibilmente quelli in microfbra. Il disco in microfibra svolge prevalentemente due funzioni: svolge un’azione meccanica in profondità, che coadiuva l’azione chimica e favorisce la completa estrazione della soluzione lavante e dello sporco. Per ottenere il massimo risultato e non ridurre l’efficacia del disco in microfibra è sempre consigliabile non bagnare eccessivamente la superficie.

COME PROCEDERE

La procedura da seguire è relativamente semplice:

  • distribuire con un atomizzatore in modo uniforme sul pavimento il prodotto impregnante e non filmogeno;
  • lasciare asciugare bene;
  • passare con la monospazzola munita in lana d’acciaio o altro disco, tipo il verde, per asportare eventuali residui di prodotto non penetrati nelle porosità.

La migliore delle prevenzioni resta comunque sempre il corretto sistema di pulizia giornaliera con dischi in microfibra, asciugatura con aspirazione e un detergente specifico senza residuo a basse diluizioni.

Pavimenti lucidi

Nel mercato delle tecnologie per la lavorazione dei lapidei, il diamante è già utilizzato in diverse forme e da molto tempo e anche nel settore del cleaning, alcune aziende hanno tentato di affrontare un mercato molto specialistico introducendo questa tecnologia. Negli ultimi anni sono comparsi nelle fiere di settore i sistemi che utilizzano dischetti resinoidi diamantati per la micro levigatura di pavimenti di marmo e granito.

Da queste poche righe si dovrebbe capire perchè in Italia non ci sia stato il boom che ci si attendeva, nonostante il mercato dei pavimenti lucidi possa offrire grandissime opportunità. Quando si parla di pavimenti lucidi, si entra in un settore che ha un forte radicamento nell’industria marmifera e lapidea in genere, spesso e volentieri, infatti, le lastre che compongono i pavimenti sono lavorate, preparate, levigate e lucidate in linea produttiva e infine posate in opera. Gli altri pavimenti di marmo o granito sono posati in opera grezzi, e sgrossati, levigati, lucidati, dai levigatori, che utilizzano le stesse tecnologie, questa volta in cantiere, dell’industria marmifera.

Ancora oggi a detenere le competenze per i pavimenti lucidi, sono i levigatori e l’industria marmifera e non le imprese di pulizia. Quando, a metà degli anni ’90 furono presentate le tecnologie che utilizzavano sistemi composti da dischetti diamantati, l’attenzione si focalizzò sull’intervento su pavimenti già levigati, omettendo di dire una cosa molto ovvia il pavimento levigato che ha solo perso lucido e sul quale è sufficiente un passaggio con tre grane di diamante è una pura chimera, o perlomeno un caso statistico molto raro.

Quando si tratta di intervenire su un pavimento di marmo o in granito spesso c’è bisogno di stuccare buchi, di rincollare o sostituire piastrelle, eliminare solchi millimetrici, graffi e ammaccature, oppure bisogna ripianare la superficie.

Infine ci vuole la conoscenza e l’esperienza per distinguere i marmi dai graniti e dalle pietre colorate, per poter procedere con gli opportuni lucidanti. Si è tentato di introdurre una nuova tecnologia per risolvere problematiche parziali, tentando di far diventare l’impresa di pulizia un’impresa di levigatura e, come spesso avviene in Italia, si è cercato di trovare una scorciatoia a problemi complessi affrontando le cose in modo semplicistico. Il risultato finale è stato quello di aver creato molte aspettative iniziali, seguite da un veloce disinteresse per un sistema di manutenzione efficace ma laborioso. Così gli interventi su pavimenti lucidi sono eseguiti ancora e purtroppo, dai levigatori.

C’è anche un altro fattore che non è stato assolutamente considerato e che ha giocato molto nella scarsa diffusione dei sistemi con resinoidi diamantati: in Italia non esiste la cultura del pavimento lucido. Basti dire che la tecnologia spray cleaning, con tutti i suoi limiti, non è adottata e poche imprese la conoscono, forse solo quelle di più antica costituzione.

E LE IMPRESE DI PULIZIA?

Dopo queste considerazioni sembrerebbe che non ci sia spazio per le imprese di pulizia, o che gli scarsi successi fin qui conseguiti non permettano di continuare a investire risorse in questo settore ma in realtà è vero il contrario: i pavimenti di marmo e granito, infatti, sono ancora grandemente diffusi e utilizzati. Le imprese di pulizia hanno la manutenzione di queste superfici e la necessità vitale di proporre servizi a valore aggiunto.

Molte sono le tecnologie disponibili: resinoidi, twister pods e creme lucidanti, permettono di ottenere ottimi risultati con facilità. Manca, è vero, la mentalità, soprattutto da parte dei committenti, però è altrettanto vero che le imprese potrebbero impegnarsi di più per far crescere la predisposizione del mercato verso questo servizio.

Spesso i committenti non sanno che potrebbero avere un pavimento più lucido e mantenuto in condizioni più presentabili e pensano che non ci sia niente da fare, che sia sufficiente una mano di cera, oppure che l’unica soluzione sia quella di far intervenire il levigatore che costa molto, usa macchinari che sporcano e fanno rumore, e impiega parecchio tempo.

Da parte loro, le imprese di pulizia, invece di subire passivamente un capitolato, potrebbero anche impegnarsi a fornire un servizio dove poter misurare la qualità erogata, garantendo alcuni standard di riferimento. Potrebbero proporre di mantenere il grado di lucido, fissando alcuni parametri misurati in gradi Gloss, certamente secondo il livello di lucido che si concorda con il committente ci sarà anche un giusto prezzo. Come si vede gli argomenti di discussione non mancano, come non mancano, e lo ribadiamo, le opportunità per ritenere i pavimenti lucidi un core business per le imprese di pulizia.

Protagonista il cotto

IL TRATTAMENTO E LA MANUTENZIONE DELLE PAVIMENTAZIONI IN COTTO NON È COMPLESSO, MA RICHIEDE ATTENZIONE E UNA BUONA PREPARAZIONE DI BASE

Quando si interviene su cotto o materiali edili porosi è indispensabile conoscere come e perché agiscono i vari prodotti – tra le sostanze maggiormente impiegate troviamo gli acidi e le basi per scegliere i più idonei. Occorre prestare attenzione al tipo di sporco da rimuovere, se si tratta di residui di biacca, sali di posa, – polvere di cantiere, macchie da pallettizzazione, la sostanza da impiegare sarà un acido (acido cloridrico o muriatico), ponendo attenzione al fatto però che un acido così forte può risultare dannoso in quanto “corrode troppo” e rilascia fumi irritanti per la persona. Scartando la soluzione di una sua diluizione, perché ovviamente la sua efficacia verrebbe ridotta, sarà opportuno ricorrere a formulati che mantengano l’elevato potere detergente, ma inibiscano quelle caratteristiche che ne rendono l’utilizzo problematico.

Per rimuovere invece unti, oli e grassi occorre invece usare un detergente alcalino, che interagisce con questo tipo di sporco tramite una reazione detta di “saponificazione”. Questa reazione è lenta, perché occorre molta “energia” per trasformare un composto non solubile in acqua (olio, grasso…) in uno solubile e quindi eliminabile tramite risciacquo. Questa “energia” può essere facilmente somministrata tramite “calore” ed è quindi sufficiente diluire il detergente in acqua calda.

IL LAVAGGIO DEL PAVIMENTO

Il lavaggio è senza alcun dubbio la fase più importante di ogni operazione di trattamento.

È questa la fase che vede combinata l’azione chimica (detergente con relativi tempi di reazione) e l’azione meccanica, dovuta alla monospazzola (con gli opportuni dischi abrasivi): entrambe le azioni devono essere controllate accuratamente per non avere effetti indesiderati.

Per eseguire il corretto lavaggio acido di una pavimentazione nuova è buona norma essere almeno in due operatori, in cui il caposquadra si occuperà della monospazzola e di preparare la soluzione, il suo aiutante dell’aspiraliquidi e di approvvigionare i secchi di acqua pulita.

La soluzione acida deve essere sparsa abbondantemente e uniformemente sul pavimento e il caposquadra, stando sempre nella parte bagnata del pavimento, comincia a lavorare con la monospazzola con disco abrasivo nel cui serbatoio viene versata una soluzione molto diluita di disincrostante per cotto che servirà a rinfrescare quella già presente sul pavimento.

Con il movimento a ventaglio della monospazzola si continuerà sino a quando si svilupperà la classica schiuma di colore rossastro e a quel punto si potrà asportarla con l’aspiraliquidi. Si passerà quindi alle operazioni di risciacquo utilizzando un disco in setola di nylon avendo l’avvertenza di pulire a fondo le fughe. Dopo almeno sette giorni dall’ultimo lavaggio sarà possibile passare alla seconda fase, quella del trattamento vero e proprio.

Importantissima precauzione in questa fase di lavaggio sarà quella di non passare mai dalle zone bagnate a quelle asciutte, soprattutto se già pulite, né con le scarpe, né con i secchi, né con nessun tipo di materiale. Altrettanta attenzione dovrà essere prestata affinché nessuna porzione di soluzione acida, anche piccola, venga a contatto con le superfici da trattare prima dell’inizio dei lavori in quanto si dà il via a tempi di contatto tra pavimento e acido superiori rispetto a tutto il resto della superficie e il danno che si provoca è irrimediabile.

EFFETTO BAGNATO

Tra i trattamenti quello detto “effetto bagnato” è tra i più richiesti. Per risultare definitivo, il trattamento deve essere effettuato con impregnante a base solvente che consenta la migliore impermeabilizzazione e la minor pellicolazione superficiale. Nel contempo il prodotto usato non deve ridurre drasticamente la traspirazione della superficie.

Per questa operazione si usano oli chimici diluiti in solventi puri la cui proporzione deve essere stabilita effettuando prove preliminari su un piccolo campione di pavimento.

Gli impregnati “oleosi” hanno molti aspetti positivi: sono degli antimacchia completi, sono simultaneamente oleo e idro repellenti, e proteggono quindi la superfici in modo molto efficace contro macchie di olio o di acqua sporca o colorato, vino, caffè. Pertanto con l’utilizzo di un unico prodotto si riesce a ottenere un’ottima protezione.

CURA NELL’APPLICAZIONE

Come detto precedentemente, il tempo di attesa tra l’ultimo lavaggio e la prima mano di trattamento non deve essere mai inferiore ai sette giorni. Il prodotto oleoso va applicato avendo cura di trattare uniformemente sia le piastrelle, sia le fughe. In presenza di disegni e posa particolari, come la spina di pesce, intarsi, tozzetti, cornici, conviene seguire la geometria di posa per ottenere una maggiore precisione ed un grado di finitura superiore.

Generalmente si applicano due mani, a distanza di 12 ore una dall’altra; in casi particolari, in presenza cioè di materiali ad alto assorbimento, si può prevedere una terza mano. L’applicazione del prodotto impregnante può essere eseguita con diversi metodi, dal tradizionale pennello di setola, al rullo alle tecnologie a spruzzo.

Nell’ultima mano, che è quella di finitura superficiale, può essere di valido aiuto l’utilizo di un tampone bianco per uniformare e rimuovere eventuali eccessi di impregnante oleoso. Nel giro di mezzora è possibile transitare senza dover attendere lunghi periodi per ottenere la perfetta polimerizzazione del prodotto da trattamento.

Per migliorare infine il grado di pulibilità, permettere una facile manutenzione della superficie e ottenere l’effetto bagnato definitivo, è consigliabile applicare una mano di cera all’acqua autolucidante e autolivellante.

TRATTAMENTO “EFFETTO NATURALE”

Per ottenere un effetto cosiddetto “naturale” occorre usare prodotti che non penetrino in profondità nel supporto, che siano traslucidi e rimangano il più possibile in superficie.

Questo risultato può essere ottenuto con cere naturali, cere d’api e oli vegetali diluiti con solvente o con acqua, con resine all’acqua. I primi garantiscono una buona resistenza ai normali prodotti di comune uso domestico e una discreta resistenza all’usura, i secondi privilegiano l’aspetto estetico permettendo la conservazione del colore originario del manufatto, ma non assicurano l’antimacchia e la stabilità nel tempo.

Si sconsiglia pertanto l’uso di tali prodotti in ambienti particolarmente soggetti a elevata usura o a notevoli rischi di macchie in quanto la loro asportazione risulterà senz’altro più problematica. In particolare, i materiali con alto grado di assorbimento, come il cotto spagnolo o il cotto fatto a mano, sono quelli in cui una tale applicazione è senza ombra di dubbio sconsigliabile.

Sui pavimenti in cotto “fatto a mano” la finitura viene eseguita con le cere in pasta. Si tratta di emulsioni cremose, più o meno fluide, con rapporti variabili di cere sintetiche, paraffine, e cera d’api.

L’applicazione di una cera in pasta è abbastanza semplice: si esegue spalmando, con un pennello, piccole quantità di cera sulla pavimentazione, passando subito sopra con la monospazzola, senza lasciare eccesso di prodotto o porzioni di pavimento scoperte. Se la cera fosse un poco dura sarà sufficiente scaldarla su un termosifone o con un phon per renderla più fluida: una volta distribuita la cera su tutta la superficie, comincia la parte più noiosa del lavoro, cioè la lucidatura.

Per rendere la cera meno scalfbile, ma soprattutto brillante in controluce, è necessario lucidarla con la monospazzola, il che significa passare ripetutamente il pavimento, incrociando in tutte le direzioni, fino no a che non si avrà un film lucido e compatto che non si scalfisce più.

Per ottenere questo effetto si devono utilizzare gli appositi dischi di colore bianco, oppure un altro disco di setola naturale, che verrà usata solo per la lucidatura, ma soprattutto bisogna dotarsi di pazienza e perseveranza, perché questa fase, a volte, può essere anche molto lunga.

A questo punto il pavimento è pronto per il tocco finale, che verrà apportato proteggendo tutta la pavimentazione con una normale cera a base acqua autolucidante e autolivellante: è opportuno scegliere queste cere perché normalmente sono più resistenti al traffico di quelle in pasta, ma – soprattutto – sono facilmente applicabili.

note sui diritti e citazioni

RICICLAGGIO DEI BENI DUREVOLI

DESCRIZIONE DELLE FASI DI RICEZIONE, CATALOGAZIONE, STOCCAGGIO E MESSA IN SICUREZZA DEI BENI DUREVOLI “BIANCHI” (FRIGORIFERI, LAVATRICI ECC.) E “BRUNI” (TV, COMPUTER ECC.). DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO DI TRATTAMENTO E RICICLAGGIO DEI FRIGORIFERI DISMESSI:

Al momento dell’entrata nell’impianto, i frigoriferi vengono scaricati nell’area di stoccaggio appositamente predisposta, antistante la zona di triturazione, per una prima catalogazione consistente in:
1. suddivisione tra i beni che hanno il circuito refrigerante integro, che vengono avviati alla rulliera di aspirazione del gas, e quelli che invece presentano rotture e sono privi di gas, che vengono avviati alla rulliera di disassemblaggio per l’asportazione del compressore, delle giunzioni e delle eventuali parti in vetro;
2. suddivisione per tipologia (domestici, industriali);
3. suddivisione per tipo di gas refrigerante (R12, R22, R134A ecc.);

La movimentazione dei frigoriferi dismessi richiede particolari forme di protezione onde evitare che venga compromessa l’operazione di recupero dei componenti ed il rilascio nell’atmosfera dei gas refrigeranti (CFC dai circuiti refrigeranti) o degli oli. Pertanto le operazioni di scarico vengono effettuate con l’ausilio di carrelli elevatori dotati di pinze a pressione variabile in grado di movimentare i frigoriferi senza compromettere il circuito di refrigerazione.

Successivamente si possono distinguere le seguenti fasi:

A) FASE DI PREPARAZIONE DEI FRIGORIFERI:

I frigoriferi con il circuito refrigerante integro, a gruppi di 5/10, vengono posti sopra una rulliera in maniera tale che uno dei due tubi del compressore riposti sul retro si trovi nella parte più bassa. In questo tubo viene applicata una pinza di estrazione che aspira tramite una pompa il contenuto del compressore e del tubo di refrigerazione; un manometro controlla questo ciclo di aspirazione.

Il materiale estratto viene stoccato in un serbatoio della capacità di circa 40 litri dove per mezzo di un sistema di riscaldamento si separa l’olio dal gas. Il gas si aspira e si stocca in bombole particolari, l’olio raccolto per gravità si stocca in un contenitore.

B) FASE DI TRITURAZIONE E SEPARAZIONE DEI MATERIALI DI RISULTA (Impianto di triturazione della TPA TRITURATORI SRL) :

I frigoriferi svuotati del compressore, delle giunzioni e delle eventuali parti in vetro, nella quantità di circa 20 pezzi/ora, vengono posti su un nastro trasportatore a tapparelle metalliche e convogliati alla prima fase di triturazione.

Questa prima fase di triturazione e riduzione volumetrica è composta da 2 trituratori:

  • il primo trituratore è un bi-albero con lame di spessore 50mm, qui il frigorifero viene fatto a fette della larghezza di circa 50mm e della lunghezza di circa 230mm.
  • il secondo trituratore è un quadrialbero (mod. SG 1300) completo di lamiera forata; in questa fase di triturazione il frigorifero viene ridotto totalmente alla pezzatura variabile da 20 a 30mm.

B1) SEPARAZIONE DEL FERRO :

In questa fase tutto il materiale triturato viene trasportato da sotto le macchine verso l’esterno per mezzo di un nastro trasportatore vibrante in acciaio inox. Sopra il nastro, nella parte terminale, è posizionata una calamita (mod. Overbelt) che ha la funzione di attrarre tutto il materiale ferroso per poi riporlo sopra un nastro trasportatore che scarica il materiale in un cassone.

Il materiale restante (plastica, rame, alluminio, poliuretano) viene incanalato dal nastro trasportatore alla fase di separazione del rame e dell’alluminio.

B2) SEPARAZIONE DEL RAME E DELL’ALLUMINIO:

Il materiale passa dal nastro di estrazione ad una canala vibrante che lo conduce ad un separatore a correnti parassite, il quale, grazie ai vari campi magnetici in gioco, permette di estrarre rame ed alluminio, che vengono stoccati in un cassone di raccolta, mentre il resto procede alla fase di polverizzazione.

B3) MACINAZIONE E POLVERIZZAZIONE :

Il materiale rimanente, plastica e poliuretano, viene ridotto ulteriormente tramite un mulino del tipo tradizionale per plastiche con una pezzatura finale variabile da 10mm a l2mm. Una coclea di trasporto porta il materiale non estratto dal separatore a correnti parassite al mulino insonorizzato, la cui estrazione è costituita da un’ulteriore coclea che condurrà la polvere creatasi al separatore rotante per la fase di depolarizzazione.

B4) DEPOLVERIZZAZIONE:

Questa fase ha lo scopo di separare il poliuretano dalla plastica ed inviarlo al silos di stoccaggio, dove da qui, poi, tramite una coclea viene calcolata una pressa bricchettatrice. Il processo avviene prendendo il materiale dal mulino e trasportandolo al separatore rotante, dove, sfruttando un giro particolare d’aria, si riesce a separare la plastica (più pesante) dal poliuretano (più leggero).

Inoltre per garantire una migliore estrazione del poliuretano, l’impianto viene dotato di molteplici prese di aspirazione, sparse nei punti chiave e che conducono tutte al silos di raccolta e scarico in bricchettatrice.

C) ASPIRAZIONE DEI GAS

L’impianto della TPA Trituratori Srl può essere suddiviso principalmente in due momenti: il primo quello di triturazione-polverizzazione ed il secondo quello di recupero del gas e del poliuretano.

In questo secondo momento si va a trattare l’aria ed i gas R11 e Pentano (e tracce di R12 ed ammoniaca) aspirandoli nei vari punti all’interno dell’impianto stesso ossia nella piramide di triturazione, a valle dei pulitori rotanti, a valle del silos di raccolta del poliuretano ed a valle del pistone di compressione della bricchettatrice.

Il processo prevede che tutta l’aria inquinata venga fatta passare all’interno di torri di condensazione criogeniche in modo che avvenga la condensazione dei freon contenuti; l’aria trattata (ora pulita) viene ricondotta nell’impianto di triturazione, mentre i gas condensati vengono stoccati in un serbatoio

DESCRIZIONE DEL TRATTAMENTO DELLE LAVATRICI, LAVASTOVIGLIE, CUCINE ECC.

Al momento dell’entrata nell’impianto, gli elettrodomestici vengono scaricati nell’area di stoccaggio appositamente predisposta antistante la rulliera di disassemblaggio.

Le operazioni per la messa in sicurezza prevedono:

  • l’asportazione di parti mobili (pesi in cemento, motori, cavi elettrici, cestello, pompe, ecc.)
  • la rimozione dei condensatori con o senza PCB (policlorobifenili).

I policlorobifenili (PCBs), eventualmente contenuti nei condensatori (in quantità che variano tra 30 e 90 grammi per ciascuna unità), devono essere separati e raccolti per essere avviati ai centri specializzati di trattamento.

Il piombo, noto per le sue proprietà (buona lavorabilità, resistenza alla corrosione e alla erosione, costi contenuti), si può trovare nei rivestimenti plastici (PVC) dei cavi elettrici. I componenti contenenti piombo devono essere separati prima di qualsiasi trattamento.

Pertanto, riguardo alle modalità operative, bisognerà verificare che durante la messa in sicurezza delle apparecchiature tutte le componenti ambientalmente critiche siano state avviate al relativo settore di stoccaggio.

Le operazioni finali consistono nella frantumazione della carcassa con separazione di metalli ferrosi e non, plastiche e materiali a contenuto energetico.

DESCRIZIONE DEL TRATTAMENTO DEI TELEVISORI , DEI COMPUTERS E DI ALTRE APPARECCHIATURE ELETTRONICHE.

Al momento dell’entrata nell’impianto, i televisori , i computers e le altre apparecchiature elettroniche (videoregistratori, stampanti, fotocopiatrici, telefoni cellulari, piccoli elettrodomestici, ecc.) vengono scaricati nell’area di stoccaggio appositamente predisposta, antistante la rulliera di disassemblaggio.

Si procede suddividendo i televisori ed i monitors dei computer dalle altre apparecchiature elettroniche poiché contengono il tubo catodico che necessita di un trattamento particolare a causa della presenza di polveri fluorescenti.

TRATTAMENTO DEI TELEVISORI E DEI MONITOR DEI COMPUTERS

I televisori ed i monitor vengono disassemblati sulla rulliera. Le parti recuperabili quali plastica o legno della carcassa esterna, alluminio dalla fascia di tenuta dello schermo, metalli ferrosi e non, cavi elettrici e schede, vengono stoccati in appositi contenitori ed avviati al recupero; i componenti pericolosi come i condensatori, vengono stoccati e poi avviati allo smaltimento ed il tubo catodico viene trattato in un impianto idoneo come di seguito descritto.

IMPIANTO DI TRATTAMENTO DEI TUBI CATODICI

L’impianto di trattamento dei tubi catodici della TPA Srl viene utilizzato per la separazione degli schermi in due parti: il vetro frontale e la parte posteriore del tubo catodico. Questa separazione ha due scopi principali:

  • la pulizia del vetro frontale;
  • il recupero delle polveri fluorescenti.

Descrizione dell’impianto.

L’impianto può essere previsto per il lavoro con una singola postazione di lavoro (1 schermo alla volta) oppure con due postazioni di lavoro contemporaneo (2 schermi alla volta).

Dopo la separazione dalla carcassa esterna, i video vengono forati al fine di eliminare il “sottovuoto” e far cadere le polveri sullo schermo frontale. A questo punto i video vengono posizionati sull’impianto GWC per effettuare il trattamento e separazione.

I video vengono posizionati su degli appositi sostegni, ad altezza regolabile, ove avviene il trattamento. Si posiziona, attorno allo schermo, il filo di taglio, costruito in una particolare lega, il quale provvede ad una separazione termica dello schermo. Durante la fase di taglio l’area di posizionamento dello schermo è zona chiusa e l’aria è completamente aspirata al fine di catturare le eventuali polveri disperse durante il taglio.

Da questa separazione si ottengono due parti, di cui:

  • “vetro bianco” derivante dallo schermo anteriore e contenenti ancora polveri fluorescenti;
  • “vetro nero” con attaccato il tubo catodico purificato e pronto per l’accantonamento nell’apposito contenitore.

Il “vetro bianco” viene spostato in un’ulteriore spazio di lavorazione per la purificazione delle polveri fluorescenti. Durante la fase di pulizia si potrà procedere al taglio di un nuovo schermo in quanto la postazione di taglio è libera.

La purificazione del vetro bianco avviene tramite l’aspirazione con apposito aspiratore delle polveri di fosforo. La polvere viene raccolta su un contenitore a filtri e smaltita successivamente. Il vetro, perfettamente aspirato, viene accantonato nell’apposito contenitore e rivenduto come vetro puro.

TRATTAMENTO DELLE APPARECCHIATURE ELETTRONICHE

Le apparecchiature elettroniche quali componenti dei computers (tastiere, case, casse ecc.), stampanti, fotocopiatrici, videoregistratori, videogames, , telefoni cellulari, piccoli elettrodomestici (ferri da stiro, aspirapolvere, phon, radioline ecc.) ecc. vengono disassemblate manualmente da personale appositamente preparato: si procede con l’asportazione delle parti recuperabili quali cavi, plastiche, legno, metalli ferrosi e non, schede, toner e cartucce ecc. che vengono stoccate in contenitori appositi ed avviati al recupero; le parti non recuperabili quali pile, accumulatori, condensatori ecc. vengono stoccate ed avviate allo smaltimento presso centri specializzati.

SE IL PARQUET E’ TARLATO

L’intervento di restauro di un vecchio parquet, mi fornisce l’occasione per affrontare il problema dei tarli, quei piccoli animaletti, quasi invisibili, che tanto danno arrecano al legno.

Partirò cercando di spiegare, in sintesi, cos’è un tarlo e cos’è un fungo del legno. In effetti, un’impresa che fosse chiamata al ripristino di un pavimento in legno degradato, dovrebbe in primo luogo tentare di identificare se le cause del degrado sono da attribuire agli insetti o ai funghi.

GLI INSETTI CHE ATTACCANO IL LEGNO

Iniziamo col dire che per la maggior parte degli insetti il ciclo vitale si suddivide in quattro fasi: uovo, larva, crisalide, insetto.

Gli insetti causano i maggiori danni al legno nel momento della fase larvale ovvero quando la larva si trova proprio all’interno del legno. Il ciclo vitale dell’insetto varia, chiaramente, a seconda della specie di appartenenza.

Gli insetti lignivori più diffusi sono:

  • Anobium Punctatum o comune tarlo dei mobili: è il più diffuso e di norma è attivo nel legno posto in opera da 20/30 anni;
  • Xestobium Rufovillosum e Hylotrupes Bajulus (conosciuto anche come tarlo dalle lunghe corna): possono causare danni molto rapidamente a causa delle dimensioni della larva e della capacità di scavare gallerie di ampio diametro nel legno;
  • Hyctus Brunneus;
  • Ernobius Mollis;
  • Europhrum Confine.

Il legno che rimane infestato da insetti si riconosce da alcuni elementi oggettivi: perdita di peso, presenza di fori di uscita delle larve, presenza di polvere del legno medesimo, friabilità e tendenza allo sbriciolamento.

E’ bene ricordare che la presenza di insetti nel legno non è un fatto che ricorre facilmente, inoltre, il legno stesso non è ugualmente predisposto all’insorgere e alla proliferazione di insetti.

Esistono infatti due parti ben distinte nel legno: una interna, denominata “durame”, e l’altra esterna, denominata “alburno”; la prima parte è generalmente molto più resistente al degrado rispetto alla seconda.

Sostanzialmente ciò avviene perché nel durame, legno morto, si accumulano i prodotti di rifiuto dell’albero, risultando così tossico per molti organismi; l’alburno, che rappresenta tutta la porzione del tronco predisposta al trasporto della linfa grezza, nonché al deposito delle riserve nutritive, proprio per questo motivo diviene spesso oggetto di attacchi e proliferazione di microrganismi come insetti.

I FUNGHI

Per quanto riguarda i funghi, questi sono capaci di rapide proliferazioni, arrecando non pochi danni al legno.

I funghi hanno la capacità di nutrirsi di materiale organico, alcune specie in particolare, se lasciate proliferare all’interno di strutture portanti (travi), sono causa diretta di degrado profondo delle medesime strutture.

Per quanto attiene il settore delle costruzioni, i più diffusi sono:

  • Serpula Lacrymans;
  • Poria Vaillantii;
  • Coniophora Puteans;
  • Lentinus Lepideus.

La Coniophora Puteans è quello più diffuso, ma allo stesso tempo il meno pericoloso, in quanto è molto sensibile alle variazioni della percentuale di umidità, che ne condiziona la sopravvivenza.

Al fine di proliferare, i funghi hanno necessità di ambienti con presenza di sostanze nutritive (materiale organico) e con temperatura e percentuali di umidità relativa costanti, in simbiosi con substrati umidi.

Ci sono funghi che, per proliferare, necessitano di ambienti con umidità costante del 60/70%: per eliminarli basta sopprimere la fonte dell’umidità, impedendo così la loro riproduzione.

Il legno che viene infestato da questa tipologia di funghi appare di colore bruno scuro, nelle travi appaiono crepe longitudinali e anche cavità a forma cubica.

Esistono anche dei funghi che possono proliferare in ambienti moderatamente umidi (30/40%) e possono apportare gravi e consistenti danni al legno; sono in grado di diffondersi anche attraverso materiali non lignei, alla ricerca di legno ancora sano.

Pensiamo, per esempio, al classico tubo di scarico dell’acqua rotto: in prossimità della perdita il legno rimane ovviamente danneggiato e, con il passare del tempo (solitamente in un’abitazione non accade), in prossimità della zona colpita i funghi possono proliferare, aggiungendo altri danni al legno stesso, sia nella porzione interessata che nelle immediate vicinanze.

Stiamo descrivendo naturalmente condizioni “estreme”, molto particolari, che male si accompagnano a un ambiente indoor, ove viene inserita una pavimentazione di legno, ecco perché, quasi sempre, le segnalazioni di presunte presenze di funghi nei pavimenti di legno si rivelano un falso allarme.

IL RESTAURO DEL PARQUET A QUADRI

Dopo questa doverosa premessa, cercherò di descrivere un intervento recentemente condotto su una pavimentazione di legno non eccessivamente vecchia: un parquet degli anni ’50, di ottima fattura strutturale, inserito nel contesto di un appartamento di pregio, situato lungo i viali della città di Firenze. Si tratta di una pavimentazione lignea costituita da singoli quadri di 3 cm di spessore, composti da due specie legnose: Rovere per la cornice e Noce per il campo centrale.

La quasi totalità dei quadri che componevano il pavimento presentava la chiara e manifesta azione dell’attacco del tarlo: sia sul Rovere che sul Noce i segni del passaggio degli insetti erano inequivocabili.

Una soluzione semplice ed efficace sarebbe stata l’asportazione del pavimento e la relativa sostituzione, la proprietà, però, non voleva assolutamente privarsi della pavimentazione.

Vero è che non sussisteva traccia di “operatività” di insetti, non vi era infatti presenza di polvere di legno o altri segnali che potessero far pensare a un’attività ancora in corso.

Certo, non mi era possibile dare alcuna garanzia: sappiamo benissimo che basta la presenza di un solo insetto per compromettere un lavoro.

Comunque, di comune accordo con la direzione lavori e la committenza, si è optato per un intervento di “risanamento localizzato”.

LE OPERAZIONI DI “RISANAMENTO LOCALIZZATO”

Prima si è proceduto a una ripulitura meccanica della superficie lignea, per portare alla luce il reale stato della superficie dei quadri. Dopo una ricognizione, una volta individuate le zone del pavimento dove risultavano maggiori i danni nei singoli quadri, si è proceduto al loro smontaggio, asportandoli con cura, in modo da non danneggiarli ulteriormente.

I quadri sono stati portati in un laboratorio, dove si è proceduto a una sorta di “autopsia” (se mi consentite di prendere in prestito il termine dal mondo medico-legale): dopo aver ripulito singolarmente i quadri, le parti di Rovere o Noce danneggiate dalla presenza degli insetti sono state asportate. Successivamente, sono state riposizionate le nuove parti asportate, chiaramente della stessa specie legnosa, ottenendo un primo risultato abbastanza soddisfacente.

IL LAVORO IN CANTIERE

Questa è stata solo la prima fase, in effetti anche direttamente in cantiere sono state eseguite delle sostituzioni di parti danneggiate, soprattutto per quanto riguarda i riquadri centrali in Noce. Dopo avere prelevato il materiale da quadri provenienti da zone soggette a modifiche strutturali (inserimento di armadi a muro e conseguente asportazione di quadri sottostanti), con l’aiuto di un pantografo si è proceduto ad asportare la parte centrale dei quadri individuati, incidendo per il solo spessore che di volta in volta veniva deciso.

In questo modo si è potuta mantenere la stessa tonalità del manufatto originario. Una volta creato l’alloggio per il nuovo quadro centrale di Noce, lo stesso è stato accuratamente ripulito con utensili manuali, fino a permettere un assemblaggio mediante incollatura.

LA FINITURA

Terminato l’intervento di ricerca e sostituzione delle zone danneggiate, è stata la volta del trattamento di finitura protettiva, eseguito prima su un campione di legno.

Per il “tocco finale” si è optato per un prodotto a basso impatto ambientale, steso su tutto il pavimento.

Il risultato? Un pavimento come nuovo.

Soddisfatti noi che lo abbiamo riportato all’antico splendore, soddisfatti i proprietari, ormai quasi rassegnati a dover distruggere una pavimentazione che, affettivamente, aveva per loro un valore incalcolabile.

UN SISTEMA INNOVATIVO PER LA LUCIDATURA DEI PAVIMENTI

Nella ultima edizione di ISSA Interclean erano anche presenti i twister pads che sono degli speciali dischi abrasivi da montare sotto la monospazzola per lucidare pavimenti in marmo, graniglia, terrazzo, cemento e granito. Il sistema twister che per alcuni aspetti, si può definire veramente rivoluzionario, funziona come un normale disco abrasivo da montare sotto il trascinatore della monospazzola. Si utilizza generalmente una monospazzola a 150/200 giri al minuto, ma può essere utilizzato anche con macchine ad alta velocità. Si parte con il disco a grana grossolana, per passare a quello medio e finire con quello a grana più fine.

Nel procedimento non si usano prodotti chimici, per cui non c’è niente da spruzzare o applicare sul pavimento, è infatti sufficiente avere una monospazzola con serbatoio, da cui far cadere la quantità di acqua necessaria per favorire l’abrasione e la lucidatura del pavimento. Il sistema ha molte analogie con i più famosi e già presenti sistemi che utilizzano dischetti resinoidi diamantati. Anche nel caso dei resinoidi si parte con una grana grossolana per arrivare alle grane di finitura che contengono elementi diamantati più fini.

Entrambi i sistemi sono validi, hanno pregi e difetti, ma soprattutto sono fortemente complementari e quindi non in conflitto fra loro; inoltre, in entrambi i casi, il risultato finale può notevolmente essere migliorato con l’utilizzo delle creme lucidanti.

I VANTAGGI…

Il sistema twister offre l’indubbio vantaggio di produrre una resa al metro quadrato superiore rispetto all’utilizzo dei dischetti diamantati: il fatto di lavorare con la monospazzola e di avere come superficie di abrasione l’intero disco, infatti, garantisce uno sviluppo superiore in termini mq prodotti finiti. Inoltre laddove il pavimento sia in ottime condizioni, ovvero senza graffi profondi, segni, solchi, discontinuità di livello, mancanza di planarità della superficie, si propone come un ottimo sistema per mantenere il pavimento lucido, pulito e soprattutto di aspetto brillante.

… E I LIMITI

In questa descrizione però è anche insito il limite del sistema twister. Ovvero dove il pavimento non è in perfette condizioni è necessario impiegare i dischetti diamantati poichè per riportare la superficie nelle condizioni ottimali si deve operare una abrasione più profonda.

Ecco quindi la prima differenza. Il sistema twister è più un metodo di mantenimento, mentre i dischetti diamantati rappresentano un sistema di recupero e di restauro delle condizioni iniziali.

QUALE SISTEMA SCEGUERE?

Paragonando le rese dei metri quadrati prodotti, si può affermare che la serie completa dei tre twisterpad, può produrre dai 300 ai 500 mq, mentre una serie di 5 grane diamantate mediamente produce rese più basse. Anche in questo caso si devono però considerare le condizioni iniziali del pavimento, poiché anche con i resinodi le ultime tre grane, cioè quelle paragonabili al twister, offrono rese superiori rispetto a quelle di sgrosso.

Se si opera su pietre di durezza inferiore ai 6 gradi Mohs, quindi su marmi e pietre carbonatiche, il sistema twister produce i suoi migliori risultati, mentre su pietre di composizione silicatica, cioè graniti, quarziti e arenarie, con durezza pari o superiore a 7 gradi Mohs, la performance che si ottiene con i resinoidi e sicuramente migliore. Inoltre, in questo secondo caso, quando si lavora su pavimenti in granito, si possono utilizzare monospazzole più pesanti, o con potenza di 2,5 Watt.

Un’altra differenza tra i due sistemi è il grado di lucido che si ottiene alla fine della lavorazione. Con il sistema twister si ottengono circa 80 gradi Gloss su pavimenti in marmo e 60 gradi Gloss su pavimenti in granito. Con i dischetti diamantati dopo il passaggio dell’ultima grana si devono utilizzare le polveri lucidanti per arrivare ad ottenere gli stessi risultati in termini di Gloss; in questo caso c’è un passaggio in più.

MIGLIORARE I RISULTATI SI PUO’

A questo punto entrano nel gioco anche le creme lucidanti: da alcuni test che ho eseguito sia in laboratorio che in condizioni di cantiere si evince come tramite questi prodotti si possano migliorare ulteriormente i risultati ottenuti. Nel caso del sistema twister l’utilizzo delle creme lucidanti permette di ottenere sui marmi 100 Gloss con un effetto lucido a dir poco sorprendente, mentre sui graniti si può arrivare anche a 90 Gloss.

Per quanto riguarda i resinoidi diamantati, le creme sostituiscono efficacemente le polveri lucidanti. Soprattutto, in questi casi, si utilizza un prodotto pronto all’uso, di composizione costante, che può essere utilizzato su qualsiasi tipologia di pavimento con monospazzola. Pertanto le creme lucidanti rappresentano un ulteriore elemento di qualità e di miglioramento dei due sistemi.

Per quanto riguarda, il mantenimento dei pavimenti una volta rilucidati, le creme hanno comunque migliore efficacia sugli altri due sistemi. Infatti l’utilizzo regolare della crema di manutenzione, permette di conservare sempre lucidi e solamente con l’utilizzo della monospazzola, i pavimenti di qualsiasi natura, marmi o graniti. In questo caso è sufficiente stendere una piccola quantità di crema sulla superficie già lucida e passarla con la monospazzola fino ad essiccazione.

Questo procedimento può essere eseguito anche parzialmente, cioè solamente sulle zone soggette a maggior consumo del pavimento.

PER CONCLUDERE

I tre sistemi: twister, dischetti resinoidi e creme lucidanti, non sono assolutamente in conflitto tra loro. I dischetti diamantati trovano la loro migliore collocazione nei lavori di ripristino e di restauro delle pavimentazione. Si può dire che sia un sistema per situazioni dove è richiesta una specializzazione e una conoscenza operativa molto più affine al mondo della levigatura.

Il sistema twister è molto efficace nelle operazioni di manutenzione ordinaria e speciale. Si può considerare più un sistema di mantenimento, pertanto più affine a quella che è la logica dell’impresa di pulizia. Mentre le creme lucidanti sono un valido strumento per migliorare i risultati dei due sistemi.

Soprattutto per impostare un programma di manutenzione regolare per mantenere le condizioni dei pavimenti lucidi sempre al massimo dell’efficienza, con semplicità di esecuzione e garanzia del risultato ottenuto.

I SISTEMI DI PULIZIA A SECCO DEI PAVIMENTI

Tra i tanti neologismi inventati negli ultimi trent’anni anche quello della “pulizia a secco dei pavimenti” è stato coniato per esprimere una tipologia di operazione molto utile nella pulizia professionale delle superfici. Si tratta di un complesso di operazioni effettuate con l’uso di attrezzature e prodotti specifici che nascono dalla necessità di ottenere risultati in tempi brevi e con il massimo effetto estetico. Le seguenti operazioni fanno tutte parte della “pulizia a secco”:

  • la deceratura a secco;
  • lo spray cleaning;
  • lo spray buffing;
  • il burnishing.

Un’altra espressione coniata recentemente è quella della “pulizia a semi-secco”. In questo articolo parleremo del significato, dell’utilità e delle modalità di lavoro di tali tecniche per ottenere al meglio i risultati desiderati.

LA DECERATURA

La deceratura o lavaggio di fondo è l’operazione di preparazione del pavimento a una nuova inceratura. La deceratura a secco è l’operazione di rimozione di vecchie protezioni (o cere) dai pavimenti senza effettuare un lavaggio di fondo di tipo “tradizionale”. Per il lavaggio di fondo di tipo “tradizionale” si impiegano una monospazzola munita di apposito disco abrasivo, una soluzione di detergente decerante e un aspiraliquidi. Un buon lavaggio di fondo, per rimuovere efficacemente i vecchi strati di cera, prevede la seguente successione di operazioni:

  • stendere sul pavimento la soluzione del decerante attraverso il serbatoio della macchina;
  • lasciarla agire;
  • lavorare con la macchina, aspirare i residui con aspiraliquidi;
  • risciacquare con acqua facendola scendere dal serbatoio e nel contempo “lavorare” per ben rimuovere i residui di deceratura;
  • aspirare con aspiraliquidi.
    In questa sequenza di operazioni risultano importanti i seguenti fattori:
  • la macchina velocità 150-180 giri:
  • il disco abrasivo: rosso per i pavimenti piombati, verde per i resilienti (pvc – linoleum), nero aereato per i cementi ed i cotti, marrone per i resilienti con strati duri e spessi di cera. Usare possibilmente acqua calda e non deceranti alcalini sui pavimenti in linoleum.

LA DECETURA

Nella deceratura a secco si usa una macchina a doppia velocità da 150-350 giri, un disco blu aerato o un disco marrone aerato (a seconda che si voglia fare una deceratura a secco parziale o totale), e il prodotto decerante a secco.

Si spruzza il prodotto sul pavimento e si passa contemporaneamente la macchina. Si lavorano zone di 8-10 m2 per volta. L’azione abrasiva del disco e del prodotto grattano via la vecchia cera che si appiccica sul disco. Quando si vede che il disco non riceve più perché lascia aloni, si gira o si cambia. Il disco sporco si lascia asciugare e la cera secca si può rimuovere strofinandolo a secco oppure lasciandolo in ammollo in una soluzione di decerante.

Questa tecnica di deceratura è molto utile quando non si ha il tempo, o il modo, di effettuare un lavaggio di fondo tradizionale come indicato. Nel caso in cui lo strato di cera sia molto vecchio e molto sporco è consigliabile usare il disco più abrasivo marrone aereato, altrimenti, per una deceratura superficiale, che intende lasciare ancora uno strato di cera, si pùò usare il disco blu aereato.

Si adopera questa tecnica per intervenire nei punti più danneggiati, come al centro di un corridoio, all’ingresso di una stanza, sotto la scrivania di qualcuno con i “piedi pesanti” ecc. Successivamente, per riprendere il lucido e riapplicare la protezione, si può procedere a secco con la tecnica dello spray buffing come vedremo di seguito. La deceratura a secco non può, a lungo andare, sostituirsi al lavaggio di fondo tradizionale, tuttavia prolunga la vita al trattamento e, se ben fatta, può far apparire il pavimento come nuovamente decerato-incerato; risulta inoltre indispensabile per la pulizia o deceratura di fondo di pavimenti sospesi (galleggianti) che non possono evidentemente essere bagnati per evitare di danneggiare il sottofondo.

Il risparmio di tempo per l’impresa è evidente.
Un limite di questa tecnica riguarda quei pavimenti resilienti che sono stati posati su sottofondi con gobbe o avvallamenti poiché è difficile decerare con questo sistema il punto “avvallato”.

LO SPRAY CLEANING

Alla fine degli anni ’60 e nei primi anni ’70, si erano già introdotte sul mercato le famose cere “filmogene” chiamate metallizzate, per la protezione dei pavimenti in particolare quelli in Pvc e Linoleum.

L’inceratura e la deceratura erano frequenti; molti capitolati, infatti, prevedevano tali operazioni con frequenza mensile.
Per ritardare questa operazione (prima in Svizzera poi in altri paesi) si consigliò l’operazione di pulizia a secco chiamata spray cleaning che nella traduzione letterale significa pulire (deoning) – spruzzando (spray). La macchina da usarsi è a doppia velocità (150-300 giri) con un disco rosso quando è necessario pulire più a fondo ed un disco bianco quando si vuole lucidare.

A velocità bassa (150 giri) si pulisce usando il disco rosso e alla velocità più alta (300 giri) si lucida usando un disco bianco. In alternativa, si può utilizzare per tutte e due le operazioni un disco crema. Il prodotto da spruzzare è formulato con solventi, tensioattivi e cere del tipo lucidabile. I solventi ed i tensioattivi sono necessari per pulire e far asciugare rapidamente i pavimenti e le cere per lasciare uno strato protettivo e brillante.

Oggi, questa tecnica non è più utilizzata per il mantenimento dei film delle cere filmogene metallizzate ma si usa invece proprio su pavimenti che non sono trattati con questo tipo di protezione. Infatti, il prodotto che ha caratteristiche “cerose” lucidabili non risulta più adatto alla necessità di mantenere delle protezioni dure. La cera lucidabile, infatti, lascia alonatura e si segna facilmente. La tecnica è stata superata da quella dello spray buffing che, come vedremo in seguito, utilizzando macchine ad alta velocità indurisce il film protettivo.

La tecnica dello spray cleaníng risulta invece molto utile nei seguenti casi:

  • pulizia e lucidatura a secco di pavimenti in granito piombato e marmi piombati o cristallizzati. Il film ceroso si infila nella porosità residua del materiale e, formando un leggero strato protettivo, preserva la piombatura dall’esser consumata;
  • protezione di pavimenti sospesi (galleggianti) che non possono essere lavati perché il lavaggio bagnerebbe il sottofondo con cavi e componenti elettrici;
  • manutenzione di pavimenti in resine poliesteri, poliuretaniche o epossidiche che, non presentando porosità, non consentono l’ancoraggio delle protezioni filmogene metallizzate;
  • manutenzione di pavimenti in cotto trattati con sigillanti acrilici non metalllzzati (turapori) specialmente in locali a forte tragico come musei o edifici di interesse storico-artistico. La cera preserva il consumo delle protezioni filmogene e del pavimento.

LO SPRAY BUFFING

Anche questa espressione come la precedente è formata da parole prese dalla lingua inglese: spray significa spruzzare e buffing (to buff) significa strofinare generando calore. Lo spray buffing è nato quando, verso la metà degli anni ottanta, sono state immesse sul mercato le macchine ad alta velocità. Nel frattempo sono comparse le cere metallizzate a più alta resistenza al traffico, tra cui sono emerse, conquistando il mercato, quelle definite “ad alta reticolazione”.
Il calore generato dal disco per l’alta velocità della macchina fonde il film della cera metallizzata, ricucendo i segni del traffico e nel contempo indurendo il film. Il tutto è coadiuvato dal prodotto che si spruzza, che ha la funzione, oltre quella di sciogliere lo sporco assorbito dal disco, di aiutare la fusione della pellicola. Il risultato è un film molto lucido e l’effetto è quello del wet look cioè “l’effetto bagnato”.

Si distingue tra spray buffing cerante e spray buffing non cerante.
Nella composizione dello spray buffing cerante, è presente anche della cera metallizzata che, rifondendosi con quella sul pavimento, ne ripristina lo spessore consumato dal traffico. Il prodotto spray buffing non cerante ha solo una funzione pulente e fondente ed è esente da cera. Per la manutenzione ordinaria (per esempio una volta alla settimana) si usa soprattutto la modalità “non cerante”. Lo spray buffing “cerante” si usa invece quando il consumo dovuto al traffico determina una richiesta di nuova protezione (per esempio una volta ogni 30/60 giorni).

La scelta del disco e della velocità delle macchine è di notevole importanza. Per ottenere una buona fusione della pellicola di cere dure è necessario utilizzare una macchina almeno da 800 giri mentre la macchina da 1500 giri è utilizzata per superfici più vaste e più libere.
La macchina da 800 giri è più maneggevole e si usa per aree più piccole o più ingombre. La velocità di lavoro con le macchine da 1500 giri è ovviamente superiore e risulta anche leggermente più elevato il grado di lucido rispetto a quelle da 800 giri. I dischi utilizzati per l’operazione di spray buffing sono due: il disco crema (o champagne) ed il disco in fibra naturale ed entrambi sono in grado di generare calore per fondere la pellicola.

È importante non confondere il disco crema con quello beige che tende a formare aloni. Il disco crema si usa nello spray buffing non cerante poiché ha un buon potere assorbente dello sporco e fonde bene il film, mentre, il disco in fibra naturale, possiede una struttura più aereata che consente di assorbire meglio, non impaccandosi, i residui di cera quando si fa lo spray buffing cerante. Entrambi i dischi sono in grado di produrre l’effetto bagnato, ma la distinzione indicata è da tenersi in considerazione per ottimizzare il lavoro.

IL BURNISHING

Per il burnishing si usano macchine da 2000, 2500 e 3000 giri. La parola inglese bumishing si traduce letteralmente “brunitura, lucidatura” ed è solitamente utilizzata per i metalli. Per quanto concerne i pavimenti si intende una lucidatura a secco senza uso di prodotti utilizzando macchine ad altissime velocità. Si usa questa tecnica per vaste superfici dove l’azione pulente è stata già precedentemente effettuata con lavasciuga. Si usano macchine di lucidatura a cavo o a batteria.

È necessario utilizzare il disco in fibra naturale che è autoraffreddante. Per la verità esistono due-tre tipi di dischi in fibra naturale di diverso grado di durezza ma per lo spray buffing si usa quello più morbido. Si usano i dischi più duri quando, utilizzando le macchine ad altissima velocità per il burnishing, si vuole anche “rasare” in superficie uno strato di cera per pulire la pellicola protettrice.

Questa è la tecnica americana che prevede spessori molto alti di cera metallizzata applicata a 4-5 mani. L’effetto di rasatura toglie uno strato di cera mettendo in evidenza quella più pulita sottostante. Si ripristina poi lo strato dopo 1-3 anni applicando una nuova mano di cera senza decerare.

LA PULIZIA A SEMI-SECCO

È una nuova tecnica di pulizia per pavimenti lucidi che si attua utilizzando specialmente frange in microfibra. Il sistema a semi-secco è nato per risolvere il problema di lavaggio dei pavimenti, quando ci si trova in zone con acque molto dure che lasciano un residuo sui pavimenti lucidi.

Il lavaggio tradizionale con mop o frangia di lavaggio, anche utilizzando detergenti a basso residuo, su questi pavimenti lascia delle striature causate dai residui calcarei dell’acqua. La pulizia a semi-secco si usa in aftemativa al lavaggio sui pavimenti in gres lucidato o in monocottura.

Si può usare anche su pavimenti lucidi o incerati con cere metallizzate resistenti ai solventi alcolici-glicolici o su pavimenti in resina lucidi o semi-lucidi.

La microfibra sia in versione rasata che in versione riccio ha un forte potere penetrante nella microporosità della superficie. La tecnica consiste nello spruzzare piccole quantità di prodotto per smacchiare e pulire a semi-secco il pavimento. Il prodotto che si usa non ha residuo ed esplica l’azione pulente attraverso solventi idrosolubili che evaporano velocemente: si spruzza sul pavimento e si assorbe con la frangia. Per superfici più vaste si può utilizzare anche una monospazzola a bassa velocità munita di disco in cotone Bonnet; è sufficiente spruzzare il prodotto sul pavimento e passare la macchina per pulire e asciugare.

È interessante l’uso del sistema semi-secco abbinato alla depolverizzazione (scopatura) dei pavimenti con la microfibra rasata. Dove vi è qualche macchia si spruzza il prodotto per eliminarla. Il prodotto può essere utilizzato con apposito attrezzo munito di serbatoio che lavora con frangia in microfibra: si spruzza il prodotto e si passa la microfibra per assorbire.
In un momento di estrema competitività le imprese di servizi si possono avvalere di queste tecniche per ridurre i tempi di lavoro ed offrire ai clienti risultati ottimali.

SULLA QUALITA’ NON SI SCIVOLA

L’importanza della sicurezza nei luoghi pubblici tocca molteplici aspetti tra i quali, indubbiamente, quello legato alla scivolosità dei pavimenti che provoca circa 45.000 infortuni all’anno.

Spesso le cause sono dovute alla presenza d’acqua e di sporco grasso tipici di numerosi ambienti pubblici e di lavoro.

LA QUESTIONE DELLA SICUREZZA

Secondo l’art. 33 del D.L. 626 “i pavimenti dei locali devono essere esenti da protuberanze, cavità o piani inclinati pericolosi, devono essere fissi, stabili e antisdrucciolevoli”.

Questa normativa comunitaria deve essere applicata a qualsiasi azienda, impresa o ente pubblico o privato. E i dati sono di tutto rilievo:

  • 45.000 è il numero degli infortuni causati dalla scivolosità in un anno;
  • 4.000.000 di Euro di costo per l’economia nazionale;
  • 3.000.000.000 di Euro è l’ammontare degli indennizzi pagati dalle compagnie di assicurazione.

Un’azione volta a rimuovere le tracce di grassi, calcare, acqua e quant’altro si depositi sulle pavimentazioni, oltre a donare aspetto rinnovato e gradevolezza agli ambienti, contribuisce a migliorarne la sicurezza.

In questo senso i trattamenti antiscivolo costituiscono una risposta rapida e sicura.

Sono questi i motivi che hanno spinto Grip SRL di Venezia, ad importare un innovativo sistema di trattamento delle superfici che garantisce ai pavimenti elevatissimi standard di pulizia e sicurezza eliminando il rischio di eccessiva scivolosità, pericoli e costi legali ad essa connessi.

Da non dimenticare, inoltre, una notevole economia di costi visto che risulta sicuramente più conveniente ed efficace rinnovare una superficie piuttosto che rifarla. Lo studio e lo sviluppo di soluzioni scientifiche nel settore chimico, sono alla base della filosofia aziendale di Bonasystem U.K., l’azienda Inglese fornitrice di realtà come Mercedes e British Airways.

UNA GAMMA COMPLETA

Le soluzioni scientifiche basate sull’acqua, contrariamente ai metodi tradizionali, non agiscono solo in superficie e non sono agenti corrosivi. I prodotti possono essere facilmente adattati per risolvere specifici problemi locali dell’ambiente: algaverde, depositi di calcio e depositi organici.

E’ un processo di semplice applicazione che ha una durata verificata di cinque anni e chimicamente biodegradabile al 100%.

Il sistema è applicabile su qualsiasi superficie dura, come piastrelle, ceramiche, cotti, marmi, graniti, pietre naturali, cementi ecc.

La gamma proposta è composta da tre gruppi prodotto: Bonaclean, Bonagrip e Bonamain.

Bonaclean, opera la pulizia di fondo delle superfici dure come ceramica, porcellana, granito, cemento ecc., rinnovandole fin all’aspetto originario e preparandole al trattamento antiscivolo. É in grado di rimuovere accumuli di calcio, grassi, persistenti accumuli di sporco e diversi tipi di contaminazioni delle superfici esterne ed interne soggette al transito pedonale.

Può essere impiegato anche come trattamento indipendente dal sistema completo.

Bonagrip è il trattamento antiscivolo vero e proprio. Si tratta di una soluzione colloidale basata sull’acqua che diventa parte integrata in corpo unico del substrato della pavimentazione e non ne altera l’aspetto estetico visibile.

L’effetto antiscivolo è stato testato nelle peggiori condizioni secondo la normativa DIN: su un piano inclinato, in presenza d’olio e con scarpe con suola in gomma. È risultato sicuro al 100% ed ha così ottenuto certificazioni dai più importanti Istituti europei, come quello britannico, inglese ed italiano.

Bonamain è un gruppo di prodotti per la manutenzione delle superfici trattate che permette di mantenere il grado di pulizia e l’effetto antiscivolo. E’ un ottimo pulitore, chimicamente biodegradabile al 100%, è igienizzante, sanificante, antibatterico, fungicida e non tossico.

Tutti i prodotti si possono usare sia in interno sia in esterno e garantiscono il successo a tutti gli operatori che vogliono risolvere definitivamente il problema della sdrucciolevolezza e della pulizia.

LA MOQUETTE: TECNICHE DI PULITURA

Moquette è una parola francese, apparsa nel XX° secolo, la cui etimologia non è ancora stata chiarita; definisce un tessuto di lana o altre fibre, a pelo lungo o corto, posato in modo fisso al pavimento.

La moquette può essere considerata come l’evoluzione naturale del tappeto; chi sceglie la moquette come elemento per arredare un ambiente può essere spinto oltre che da un fattore estetico, dal calore e dall’intimità che questo tipo di pavimento conferisce alle stanze, dalla caratteristica di attutire i rumori e talvolta, come succede frequentemente in Francia, di coprire un pavimento rovinato.

Nonostante tutte queste qualità positive, la moquette è stata ingiustamente “criminalizzata”, come il ricettacolo di polvere e d’infestanti (insetti e acari), di avere una carica elettrostatica elevata, conclusione: una scelta da sconsigliare. Riteniamo invece sia stata soltanto vittima del modo errato in cui viene utilizzata; ha bisogno, come tutti i pavimenti, di una normale manutenzione.

Il pavimento di moquette esige meno cure di quanto si possa credere, e uno dei vantaggi è proprio rappresentato dal risparmio dei costi di manutenzione; uno studio compiuto dell’American Carpet Institute ha messo in evidenza che il costo di manutenzione del pavimento tessile è inferiore del 42-45% rispetto ad altri tipi di pavimentazione.

LE FIBRE

Le fibre comunemente utilizzate per la fabbricazione della moquette sono distinte in:

  • fibre artificiali: Sono oggi quelle più utilizzate per la fabbricazione delle moquette, ricordiamo le acriliche, che si ottengono partendo da un derivato vinilico, detto nitrile acrilico, da cui deriva il nome. Sono quelle che più assomigliano alla lana; il colore viene aggiunto al polimero fuso e diviene parte integrante della fibra. Sono normalmente poco assorbenti e quindi il versamento di liquidi non dà formazione di macchie; la carica elettrostatica è abbastanza bassa. Possono essere impiegate per la fabbricazione della moquette da sole o in combinazione con la lana; ottima la resistenza ai detergenti alcalini.
    Le fibre poliammidiche si ottengono per policondensazione di acidi quali l’adipico e il sebacico con la esimenti lendiammina (monomero). Il più importante prodotto di questa categoria è il nylon, che è insolubile negli ordinari solventi organici quali l’alcol e la benzina. Si presenta molto simile alla seta, ma molto elastico e resistente all’abrasione e quindi all’usura; non viene attaccato dalle tarme nè dalle muffe. La trasmissione di elettricità statica è abbastanza elevata. La manutenzione è minima e il lavaggio è molto facile anche impiegando detergenti alcalini.
    Le fibre polipropileniche, si ottengono polimerizzando l’etilene in presenza di catalizzatori tali da ottenere un polimero. Hanno la caratteristica di una grande antistaticità e di una eccellente resistenza all’abrasione;
  • fibre naturali: la lana è una fibra animale proveniente da molte specie di pecore, e di altri animali lanuti: chimicamente è una sostanza proteica cornea (creatina) che praticamente non si carica elettrostaticamente. La struttura interna è di tipo fibrillare.
    Presenta un elevato grado termoisolante, è molto elastica e allungabile, è assorbente ed è resistente al fuoco. Non resiste ai detergenti alcalini. La juta e una libra vegetale proveniente da una pianta che appartiene alla famiglia delle tigliacee, di color giallo pallido o giallo-marrone.
    E’ costituita da cellulosa combinata con una sostanza simile al tannino. Viene utilizzata come moquette per pavimenti sottoposti a un traffico intenso o per arredamenti di tipo particolare quali il rustico. L’annodatura è abbastanza spessa; assorbe moltissimo l’umidità e quindi occorre fare attenzione di non posarla in locali aperti.
    Il cocco è una fibra vegetale molto dura proveniente dalla parte fibrosa del guscio non ancora completamente maturo; viene utilizzata per moquette di tipo grossolano e rustico sottoposte a grande usura.

LA CARICA ELETTROSTATICA

E’ generata dallo sfregamento delle suole delle scarpe sulla moquette; normalmente questa tipologia di pavimento è una cattiva conduttrice di elettricità e la carica non si disperde a terra ma si accumula sul manto e sul corpo umano. La carica elettrostatica varia notevolmente dal tipo di fibra e dal tasso di umidità. Le moquette nuove presentano una bassa carica elettrostatica in quanto, sul pelo della moquette, vengono introdotte delle piccole percentuali di fili conduttori e in produzione si utilizzano particolari prodotti a effetto antistatico.

La struttura

La moquette è costituita da uno strato di calpestio, la cosiddetta “felpa”, che viene fissata a un supporto primario che può essere di juta, di cotone o di fibre sintetiche dalle cui caratteristiche dipendono l’indeformabilità e la stabilità dimensionale del telo.

La felpa e il supporto primario vengono fissati a un supporto secondario, costituito da juta o da lattice espanso che va a contatto con il pavimento.

La parte superiore della moquette può essere lavorata a:

  • bouclè, gli occhielli possono avere altezze tutte uguali o diverse fra loro. Questo tipo di moquette, pur essendo estremamente piacevole, è il più facile ad essere rovinato con il calpestio.
  • bouclè rasato, è un tipo a bouclè a rilievo: gli occhielli più alti sono stati opportunamente tagliati per ottenere un effetto particolare;
  • velluto rasato, rappresenta la moquette classica e l’aspetto si presenta liscio e compatto, le punte non sono individuabili:
  • tipo Saxony, si presenta con peli tagliati ma più lunghi di quelli rasati e con punte visibili.

TECNICHE DI POSA

La tecnica di posa della moquette ha una grandissima importanza, sia sul piano estetico che si desidera ottenere, sia per la durata, sia per le proprietà di attutire i rumori e sia per le proprietà termiche. Prima di applicare una moquette, bisogna assicurarsi che il fondo si trovi nelle condizioni ottimali, vale a dire che sia piano, consistente, indeformabile e asciutto.

La posa può avvenire tanto su un semplice massetto di calcestruzzo, liscio e regolare, quanto su di un pavimento preesistente o su una superficie di legno; se il sottofondo non è piano, cioè presenta discontinuità che potrebbero risaltare anche dopo la posa della moquette e contribuire ai suo precoce logorio, va preventivamente steso un prodotto livellante.

In relazione al tipo di materiale i pavimenti tessili si possono applicare con metodi diversi, ciascuno del quali in determinate condizioni può essere il più conveniente.

POSA MEDIANTE TENSIONE

Tecnica che si può utilizzare con le moquette aventi supporto in juta o fibra sintetica. Questa tecnica di posa conferisce una durata superiore alla moquette; è indispensabile però l’utilizzo di un sottotappeto o feltro che migliora, oltre che la durata, anche l’aspetto estetico della moquette stessa. Questo metodo consiste nel tendere la moquette tra listelli fissati a pavimento e muniti di chiodi d’ancoraggio.

E’ un metodo costoso, compensato però da una maggior durata della moquette.

POSA MEDIANTE INCOLLAGGIO

Si stende il collante sul pavimento, fissando poi sopra la moquette. E’ indispensabile livellare e preparare adeguatamente il fondo; di fondamentale importanza è l’utilizzo di una colla di qualità, che possa essere asportata facilmente in caso di necessità.

Non si ha la morbidezza della moquette posta in opera con tensione con interposto il feltro (eccetto la moquette con supporto a schiuma liscia); l’usura è accelerata per la diminuzione di elasticità.

POSA LIBERA

La posa libera, che è la più semplice, consiste nel tagliare su misura il telo di moquette e lasciarlo semplicemente appoggiato, con i bordi trattenuti dallo zoccolino battiscopa lungo le pareti e dagli appositi coprisoglia in corrispondenza delle porte.

Si addice solo a pavimenti di limitate dimensioni, da rivestire con materiale che non richieda giunte, e dà i migliori risultati con le moquette a supporto “antiscivolo”, gommato o dotato di sottotappeto in schiuma.

MANUTENZIONE

Si può definire “manutenzione”, tutto l’insieme di operazioni che hanno come obiettivo il mantenimento delle qualità della moquette in rapporto alle qualità estetiche, di morbidezza, d’isolamento, di pulizia, eccetera, rappresenta quindi un’operazione di fondamentale importanza.

TIPOLOGIA DELLO SPORCO

Lo sporco che si riscontra sulla superficie delle moquette si può distinguere in:

  • elementi solidi. Si tratta per la maggior parte di granelli di polvere, di terriccio, di sabbia o di argilla, che vanno a depositarsi dalla suola delle scarpe sulla parte superficiale della moquette, ma che si possono insinuare poco per volta nello spessore delta felpa. Si può riscontrare anche la presenza di peli d’animale, filacci, che tendono a impigliarsi e a volte sono di difficile rimozione;
  • particelle disperse nell’atmosfera. Provengono dall’inquinamento atmosferico e possono essere rappresentate da particelle grasse alle quali aderiscono particelle più fini il risultato sarà una perdita di brillantezza dei colori;
  • macchie. Rappresentano un grande problema, in quanto la macchia tende a penetrare in profondità a seconda del tipo di prodotto versato, e le suole delle scarpe accrescono questa penetrazione e ne peggiora l’aspetto. Se non si provvede immediatamente a trattare la macchia che si è formata, il danno è quasi sempre irreversibile.

SPOLVERATURA

L’eliminazione della polvere ha lo scopo di rimuovere le particelle solide dalla superficie della moquette man mano che si depositano, e quindi impedire che la polvere che si è depositata, possa diventare un potente abrasivo per la superficie della stessa. La spolveratura deve essere eseguita con accuratezza e regolarità: quotidianamente, almeno per i locali maggiormente trafficati.

Anche se frequentemente utilizzato l’aspirapolvere, l’attrezzatura comunemente impiegata per quest’operazione e il battitappeto.

LAVAGGIO

Quando lo sporco si è annidato in profondità nelle fibre e ha nel contempo sporcato la parte superiore delle fibre, occorre intervenire con una pulizia di fondo con detergenti appropriati secondo le seguenti tecniche:

  • Shampoing (schiuma a secco). Questo tipo di lavaggio è ritenuto ancor oggi il miglior sistema di pulizia della moquette. Si deve eseguire a intervalli regolari, prima che la superficie sia troppo sporca. Si esegue con una monospazzola e un particolare detergente che forma una schiuma con bollicine molto piccole e con un basso contenuto di umidità (2/5%), schiuma che tiene in superficie lo sporco e che tende in poco tempo a essiccarsi. La schiuma essiccata che congloba lo sporco, viene rimossa con facilità, lasciando praticamente il pavimento quasi asciutto. Questo processo si basa sulla combinazione dell’efficacia del detergente e dell’azione meccanica della spazzola che rimuove lo sporco più tenace e annidato in profondità; con la shamponatura, le fibre vengono trattate a fondo e si esegue nel contempo una pettinatura della parte superficiale della moquette, ravvivandone i colori. II detergente impiegato per questo tipo di lavaggio è assolutamente neutro: è composto da un insieme di sostanze tensioattive ad alto effetto emulsionante nei confronti dei grassi in abbinamento a sostanze poliacriliche che facilitano l’essiccazione della schiuma prodotta. Questa tipologia di detergenti incorpora sempre delle sostanze antistatiche per eliminare i fastidiosi inconvenienti dovuti all’elettricità, soprattutto nei locali riscaldati con impianti a circolazione d’aria;
  • Iniezione ed estrazione. Questa tecnica di lavaggio si basa sulle proprietà detergenti del prodotto impiegato, che viene spruzzato da un contenitore, sulla moquette ad una pressione variabile da 2 a 35 bar, quindi immediatamente aspirato e inviato a un secondo contenitore di raccolta. La soluzione lavante, che può essere utilizzata anche a caldo, viene immessa forzatamente all’interno delle fibre della moquette; nel medesimo momento si opera una potente aspirazione in grado di estrarre la soluzione detergente sporca lasciando la moquette pulita e virtualmente asciutta. L’efficacia del lavaggio è funzione della pressione di uscita della soluzione detergente: la maggior parte delle attrezzature utilizzate hanno una pressione di esercizio compresa fra 4 e 10 bar; alcune arrivano a 20/25 bar.

I detergenti che s’impiegano per questo tipo di lavaggio non devono fare assolutamente schiuma, altrimenti la lava moquette non potrebbe funzionare: il contenitore di raccolta della soluzione detergente si riempirebbe subito di schiuma.

Sul mercato sono presenti alcune tipologie di detergenti:
1) Neutri. Sono quelli che si usano sulle moquette di lana o con colori particolarmente delicati, in presenza di tipi di sporco polveroso.
Sono i più adatti ad essere impiegati per una pulizia di manutenzione;
2) Debolmente alcalini. Sono normalmente dei detersolventi che non contengono alcali liberi (soda e potassa caustica) e che sono utilizzati su moquette di tipo sintetico molto trafficate e con sporchi consistenti. Presentano, in genere, oltre che un buon potere detergente, un discreto potere smacchiante;
3) Alcalini. Contenenti potassa caustica: sono quelli che contengono percentuali del 10/15% di potassa caustica in abbinamento a solventi organici non clorurati e tensioattivi.

Questo tipo di detergenti è adatto per il lavaggio a fondo di moquette sintetiche, con colori resistenti e particolarmente sporche: sono quelli che vengono impiegati nelle pulizie straordinarie.

SMACCHIATURA

La regola fondamentale quando si è in presenza di una macchia, è quella di intervenire subito o quanto meno il più rapidamente possibile.

Prima di procedere a una smacchiatura occorre verificare la solidità dei colori, trattando un angolo nascosto.

Dopo l’applicazione del prodotto smacchiante, lasciarlo agire per il tempo necessario, asportarlo successivamente con uno strofinaccio pulito e asciutto, e quindi lasciar asciugare senza camminare sulla parte trattata. I prodotti più utilizzati per la smacchiatura sono quelli della categoria detersolventi neutri, che sono impiegati tal quali mediante spruzzatura sulla macchia.

Per le operazioni più gravose e per asportare macchie di grasso o unto, s’impiegano talvolta degli smacchiatori debolmente alcalini, contenenti sostanze tensioattive e grandi quantità di solventi organici. Occorre fare molta attenzione alla resistenza dei colori.

TRATTAMENTI PARQUET

Le Procuratie Vecchie costituiscono il lato lungo di piazza S. Marco, dalla parte della torre dell’Orologio. Poichè Piazza San Marco era il vero cuore pulsante dello stato, sotto le 50 arcate dei portici non potevano mancare gli esercizi commerciali, quei negozi che nel tempo hanno magari cambiato destinazione d’uso, mantenendo intatto il proprio prestigio.

E poi c’erano i famosi caffè. In questi luoghi si tenevano incontri tra letterati, ci si dedicava alla grande passione veneziana, il gioco, ma non mancavano neppure gli intrighi amorosi, tanto che nel 1767 il governo ne proibì l’accesso alle donne.

Il termine Procuratia deriva dai Procuratori della Repubblica ai quali erano destinate in origine. Ci si domanderà il perchè di questa importante sistemazione. Ebbene, bisogna ricordare che i procuratori, la cui carica, come quella del doge, durava a vita, erano i più alti funzionari della Repubblica e rappresentavano un punto di riferimento per tutta l’oligarchia veneziana.

FIGLI DI UN DIO MINORE

Ma veniamo al cuore di questo articolo, il restauro dei pavimenti in legno eseguito dalla mia “squadra” tra lo scorso giugno e settembre presso le Procuratie Vecchie. Purtroppo, nei testi storici su Venezia e le sue Procuratie non ho trovato alcun riferimento alle pavimentazioni lignee, vere e proprie opere d’arte.

La cosa, in realtà, non mi sorprende molto, raramente mi è capitato di reperire materiale storico su parquet artistici veneziani, quasi che queste opere, rispetto a stucchi o dipinti, fossero figlie di un dio minore. D’altro canto, non esiste in Italia nessun torso sul restauro conservativo dei pavimenti artistici in legno.

Ai giorni nostri, qualche intervento di questo tipo viene effettuato saltuariamente da restauratori di mobili antichi, che si improvvisano per l’occasione posatori, rovinando talvolta l’intera opera magari per una verniciatura sbagliata.

UN’IMPORTANTE SCOMMESSA

Ma torniamo alle nostre Procuratie. Nel mese di giugno sono stato contattato dal responsabile dell’ultima ditta “storica” di restauro ligneo a Venezia, la Capovilla Augusta. Con la supervisione e la preziosa collaborazione di questa azienda, abbiamo deciso di affrontare quella che posso definire una scommessa. Effettivamente. tranne che per due restauri effettuati sempre a Venezia, non avevo esperienza di lavori di questa importanza. Consapevole della grande opportunità che mi veniva offerta e supportato dall’azienda Capovilla, ho deciso di accettare l’incarico, che si presentava tutt’altro che semplice.

LE PRIME DIFFICOLTA’

Sin dai primi sopralluoghi è emersa qualche difficoltà, legata all’individuazione delle specie legnose utilizzate per gli intarsi, che avevano uno spessore di 4 / 5 millimetri circa. Grazie ad alcuni esperti del settore, ho scoperto che le specie legnose utilizzate all’epoca vanno dall’acero europeo e americano al palissandro, dal rovere al noce nazionale, dal cedro all’ebano, dal ciliegio all’olmo, fino al mogano, al rovere evaporato e all’ontano… Tutte specie legnose di non facilissima reperibilità.

Senza perdermi d’animo ho interpellato moltissimi rivenditori di legname, fino a rintracciare tutte le specie che ci occorrevano, anche le più rare come l’ebano e il palissandro, ormai quasi introvabili.

L’ATTREZZATURA ADEGUATA

Una volta recuperato il materiale, un altro scoglio da superare era quello dell’attrezzatura. Si tratta di utensili che venivano utilizzati molti anni fa, dai vecchi artigiani intagliatori.

Gli attrezzi necessari per un lavoro tanto delicato non si trovano facilmente in commercio, in Italia praticamente nessuna ditta li produce più. Dopo una lunga e faticosa ricerca, mi sono recato nella zona dei coltelli per antonomasia, Maniago del Friuli, dove sono riuscito a recuperare le prime informazioni e anche i primi attrezzi. Qui mi è stato riferito che le uniche coltellerie della zona che producevano gli strumenti che cercavo avevano smesso la produzione per mancanza di richiesta e che le uniche due aziende ancora attive si trovavano rispettivamente in Svizzera e in Austria.

Dopo varie telefonate con il distributore italiano della ditta svizzera ho finalmente reperito tutto il materiale necessario per iniziare il lavoro di restauro: coltelli e sgorbie di varie misure e fogge. Mi sono infine dotato di qualche attrezzo elettrico particolare: trafori di precisione e frese a penna.

…SI PARTE

Il problema a questo punto era quello di riuscire a utilizzare tutta l’attrezzatura così faticosamente reperita nel modo più appropriato.

Come ho già detto all’inizio, la mia ditta si è già occupata di qualche piccolo lavoro di restauro, abbiamo quindi deciso di perfezionare la tecnica in parte acquisita consultando testi specifici sulla materia.

Era giunto il momento di iniziare a lavorare. Non nego che la fase iniziale è stata un po’ come il rodaggio di un’automobile, ma poi, lentamente, tutti i meccanismi hanno cominciato a funzionare alla perfezione, grazie soprattutto alla serietà e alla caparbietà del team di lavoro.

Le difficoltà non sono certo mancate, sia per quanto riguarda l’intaglio delle sedi dell’intarsio sia relativamente al taglio degli intarsi stessi, d’altronde, il modo di operare era completamente diverso rispetto al normale lavoro di un posatore.

L’INTERVENTO

A questo punto, per maggiore chiarezza, riassumerò schematicamente le differenti fasi dell’intervento di restauro. Si è partiti con il calco degli intarsi su carta trasparente e poi con il riporto degli stessi sui pezzi da intarsiare. A questo punto abbiamo proceduto al taglio degli intarsi mediante traforo con lame ad alta precisione.

Un’importante precisazione: la difficoltà nel taglio di questi intarsi risiedeva nello spessore del legno da intarsiare, mediamente dai 4 ai 5 mm. Differente, e più semplice, sarebbe stato operare con spessori di decimi di millimetro, come per i mobili.

Una volta realizzato l’intarsio e intagliata la sede, abbiamo proceduto all’inserimento dell’intarsio e al relativo incollaggio (il legno va tenuto fissato fino alla completa essiccazione del collante). Le fasi successive sono state la levigatura a mano, con raschietti ad hoc, e la retinatura finale, per uniformare la superficie.

Parlando della finitura,devo sottolineare che tutti i trattamenti ai quali è stato sottoposto il pavimento sono stati concordati e discussi preventivamente con i tecnici della Sovrintendenza. Il trattamento, rigorosamente a impregnazione “olio + cera” (steso dopo aver applicato un trattamento antitarlo su tutta la superficie), doveva fornire adeguate garanzie di resistenza e praticità mantenendo nel contempo quella finitura superficiale tipica dei pavimenti dell’epoca.

Voglio precisare che l’intervento di restauro non prevedeva esclusivamente la sostituzione degli intarsi danneggiati o mancanti, ma anche il ripristino e i rinforzo di alcune zone strutturali danneggiate dal tempo e dai parassiti del legno. Stai cercando qualcuno che ti possa installare parquet roma?

Questo tipo di intervento, su indicazione della Sovrintendenza è stato effettuato sul posto, asportando il minor numero possibile di porzioni di pavimento. Facendo un passo indietro, devo dire che la mancanza di una corretta manutenzione del pavimento nel tempo è stata una delle cause principali del deterioramento di questi preziosi manufatti. Il mutare, negli anni, delle condizioni climatiche, legato a interventi sempre più innovativi sul piano del riscaldamento e del condizionamento dei locali, ha dato il colpo di grazia, danneggiando profondamente le opere.

Una parentesi: capita spesso che gli installatori degli impianti di cui sopra non valutino attentamente la necessità di mantenere un equilibrio igrometrico in ambienti tanto delicati. Le conseguenze sono la disidratazione di tutte le parti in legno e poi veri e propri ritiri e distacchi delle parti più “deboli” dei pavimenti, nel nostro caso gli intarsi superficiali. Senza contare il rischio di crepe e cedimenti nei quadri componenti il pavimento.

Una buona manutenzione, con prodotti idonei, abbinata a un controllo igrometrico ambientale (operazione che non ha nulla di “ipertecnologico”) fanno sicuramente la differenza nei tempo.

PARQUET: COME MANTENERLO CORRETTAMENTE

Non ci sono dubbi: il parquet è uno dei pavimenti che più “fa arredamento”. Le sue svariate tonalità di colore, il calore sprigionato dal legno, il suo profumo, la scelta quasi illimitata di formati, stili e disegni di posa fanno si che il pavimento in legno diventi sempre più spesso l’elemento dominante nella scelta di un arredamento.

Anche gli studiosi di allergie e gli ortopedici sono d’accordo nel sostenere che il pavimento di legno è la scelta perfetta: sia perchè il legno non ha cariche negative, sia perchè il parquet non è una pavimentazione “rigida”, che ostacola la pedonabilità, è quindi la scelta ideale per un ambiente sano.

Un fatto spesso sottovalutato, poi, è che il parquet diventa ancora più bello con il trascorrere del tempo, anche grazie alla naturale “maturazione cromatica” del legno, favorita dal fenomeno di efflorescenza, anche conosciuto con il termine ossidazione.

Se il parquet è ben posato e rifinito e se la pulizia e la manutenzione sono eseguite nel modo adeguato, la pavimentazione di legno non dovrebbe mai essere sostituita. Purtroppo, però, attorno al parquet, in particolare attorno alla sua manutenzione, ci sono ancora alcuni pregiudizi. Ecco qualche consiglio utile sulla prevenzione, la manutenzione e la corretta conservazione di un pavimento in legno.

RICONOSCERE IL TIPO DI FINITURA: QUALCHE “TRUCCO”

In primo luogo è necessario individuare il tipo di finitura che il parquet ha ricevuto al momento della posa: da questo dipende il tipo di manutenzione.

Il posatore dovrebbe fornire al proprietario dell’abitazione indicazioni precise in questo senso, che vanno integrate con le informazioni relative al fornitore della finitura di rivestimento applicata al pavimento. Facciamo qualche esempio. Se un pavimento è stato installato o rifinito l’ultima volta durante i primi anni ’60, si deve presupporre che la finitura usata sia vernice o gomma lacca per determinarlo con precisione si può graffiare con una moneta o con un altro oggetto tagliente la superficie del parquet.

Se il rivestimento si sfalda, la finitura è molto probabilmente gomma lacca; siccome questo tipo di finitura ai nostri giorni non è più utilizzato, sarà necessario ricorrere alla carteggiatura totale della superficie, prima dell’applicazione della nuova finitura superficiale.

Per verificare se il rivestimento è a base di cera, in una zona non in vista sia applichino alcune gocce d’acqua, se dopo circa dieci minuti compaiono alcuni punti biancastri sotto le gocce d’acqua, si può essere certi che il pavimento ligneo ha un rivestimento a base di cera. Per rimuovere i punti biancastri, sarà sufficiente lucidare delicatamente il pavimento con lana d’acciaio inumidita con la cera.

Se il rivestimento non si sfalda con il graffio della moneta e se non compaiono punti bianchi con le gocce d’acqua, è molto probabile che la finitura del parquet sia stata eseguita con un olio o vernice sintetica.

Una volta riconosciuto il tipo di finitura, si potrà procedere con le operazioni di manutenzione più idonee.

PARQUET CERATI: LA MANUTENZIONE

Per mantenere in buono stato il pavimento di legno si consiglia di eseguire le seguenti operazioni (la periodicità della manutenzione dipende ovviamente dall’intensità dell’uso del pavimento, per intenderci, sarà meno frequente in una camera da letto, più frequente in un ufficio):

  • ordinariamente rimuovere la polvere con scopa a frange (mop) o passare l’aspirapolvere;
  • abitualmente pulire il pavimento con panno inumidito con acqua e detersivo per pavimenti neutro e non schiumoso:
  • allontanare striscioni neri dei tacchi delle scarpe e macchie con l’apposito solvente per cera;
  • lucidare periodicamente e se necessario passare uno strato molto sottile di cera liquida prima di rilucidare.

Per quanto riguarda la manutenzione straordinaria di un parquet cerato, essa consiste invece in una nuova applicazione di cera. che si esegue dopo aver pulito tutto il pavimento con un panno inumidito con un solvente per cera. L’applicazione di cera deve essere seguita dalla lucidatura La periodicità dovrà essere, indipendentemente dall’intensità dell’uso del pavimento, per la prima volta circa 6 mesi dopo la posa in opera del parquet, in seguito circa 1 volta all’anno.

“RIPARAZIONE” DEI PARQUET CERATI

Premesso che la maggior parte dei problemi possono essere evitati con una puntuale attività di prevenzione e, naturalmente, pulendo subito il pavimento nel caso di caduta accidentale di liquidi, nel caso di macchie, è bene determinare se queste siano nel legno oppure sopra il velo della finitura della superficie. Se le macchie sono nel legno, è probabile che siano state generate dalla cera penetrata nei pori del legno oppure che siano legate alla normale risalita dei pigmenti contenuti nel legno che, nel tempo, cristallizzano.

Analizziamo ora i più frequenti tipi di macchie o di danni a un parquet cerato e le relative soluzioni:
Graffi. E’ possibile riparare un parquet cerato ripassando la cera sulla zona danneggiata.
Macchie di latte. Sfregare delicatamente con un panno umido. Nel rimuovere le macchie da tutto il pavimento di legno, si inizi sempre dal bordo esterno della macchia e si continui verso il centro.
Macchie e punti bianchi. Si lucidi la zona con i punti biancastri con la lana d’acciaio e cera. Se questo non è possibile, si smerigli leggermente con carta vetrata fine e infine si pulisca la zona usando un normale detergente per parquet e si lasci asciugare la soluzione.
Graffi da scarpe. Applicare una piccola quantità di cera e sfregare leggermente con lana d’acciaio.
Muffa. Sfregare con un normale detergente per legno.
Gomma da masticare, pastello, cera di candela. Per togliere la gomma da masticare si può intervenire applicando sulla zona macchiata un sacchetto di plastica riempito di cubetti di ghiaccio e asportando con cura il filamento. I residui di cera di candela e di pastello possono essere rimossi coprendoli con un foglio di carta assorbente per inchiostro e applicando un ferro caldo sulla superficie superiore dell’assorbente: quando i residui si sciolgono verranno assorbiti dalla carta.
Macchie di grasso e di petrolio. Utilizzare il sapone da cucina, sfregandolo bene sulla macchia oppure un batuffolo di cotone imbevuto con perossido di idrogeno, dopodichè si saturi un secondo strato di cotone con ammoniaca, ripetendo l’operazione fino a che la macchia non è stata rimossa.
Macchie di inchiostro. Applicare un candeggiante debole oppure dell’aceto, facendolo penetrare nella macchia e far seguire la risciacquatura con un panno umido e la pulizia finale.
Bruciature di sigaretta. Se l’ustione non è molto profonda si provi a lucidare la zona con la lana d’acciaio fine o carta vetrata morbida, inumidendo la lana d’acciaio con la cera. Se l’ustione è profonda, occorrerà raschiare la zona con una lametta, per rimuovere le fibre carbonizzate, facendo seguire la lucidatura della zona e l’applicazione di un velo di cera.
Accumulo di cera. Si dovranno asportare tutti gli accumuli utilizzando prodotti specifici per le cere e utilizzando un panno e della lana d’acciaio. Dopo che il parquet si è asciugato e pulito, si ripassi un leggerissimo velo di cera.

SE IL PARQUET E’ VERNICIATO….

Per mantenere in buono stato il pavimento di legno, le operazioni da eseguire abitualmente sono le seguenti (anche in questo caso la periodicità del trattamento dipende dall’intensità dell’uso del pavimento):

  • rimuovere la polvere con scopa a frange (mop) o passare l’aspirapolvere;
  • abitualmente pulire il pavimento con un panno inumidito con acqua e detersivo per pavimenti neutro e non schiumoso;
  • trattare il pavimento periodicamente con prodotti protettivi a base di resine in dispersione acquosa autolucidanti o rilucidabili.

La prima pulizia del pavimento può essere iniziata solo dopo 7 giorni dalla sua verniciatura.

La manutenzione del pavimento si può invece cominciare dopo 2/4 settimane. Le vernici all’acqua richiedono una manutenzione più costante e attenta. Ricordiamo che i prodotti per la manutenzione vanno sempre usati attenendosi alle istruzioni del fabbricante.

“RIPARAZIONE” DEI PARQUET VERNICIATI

Graffi. La riparazione si può eseguire con un kit di soluzione verniciante (di solito a base di poliuretano), che diverse case produttrici mettono a disposizione per i consumatori.
Macchie di alimenti, acqua e altri liquidi. Per rimuovere la macchia. utilizzare un pulitore specifico per i rivestimenti a base di poliuretano. I punti più duri da asportare possono richiedere uno sfregamento supplementare con il pulitore.
Grasso, rossetto e olio. Anche in questo caso si consiglia l’utilizzo del kit riparatore che diverse aziende mettono a disposizione.
Bruciature di sigaretta. Le ustioni più comuni possono essere trattate con il solito kit riparatore, mentre per le ustioni più profonde sarà necessario sostituire l’elemento bruciato.
Gomma da masticare e pastelli. Applicare un sacchetto di plastica riempito di ghiaccio e pulire la zona con un prodotto apposito per i rivestimenti sintetici.

LA MANUTENZIONE DEI PARQUET OLIATI

La pulizia del parquet con finitura a olio si effettua esattamente come per i parquet verniciati, con la differenza che successivamente si applicherà della cera liquida per parquet trattati a olio, seguendo le istruzioni del fabbricante.

Il pavimento potrà essere finito con lucidatrice o con panno di fibre naturali. Durante la pulizia bisogna prestare attenzione a non eccedere con le quantità e soprattutto a non bagnare troppo d’acqua e di cera liquida il pavimento, per non incorrere nel difetto della “sbiancatura”.

In caso di forte usura del pavimento, si consiglia di stendere una modica quantità di olio con uno straccio, attendere 10 minuti circa e passare energicamente la lucidatrice con feltro di lana.

L’IMPORTANZA DELLA PREVENZIONE

La tecnologia avanzata raggiunta dall’industria nel campo dei pavimenti in legno e dei prodotti per la loro finitura ha fatto si che il parquet sia oggigiorno uno dei materiali da pavimentazione di più facile cura, tuttavia, per limitare al minimo la manutenzione e conservare al meglio il parquet, è utile mettere in atto alcune semplici misure preventive:

  • non utilizzare prodotti di cui non si conosce l’idoneità per la pulizia dei parquet;
  • porre nelle vicinanze delle porte d’ingresso stuoie o zerbini per ostacolare l’ingresso di corpuscoli estranei, per esempio sabbia e sassolini, che possono essere causa di antiestetici graffi e solchi sulla superficie del parquet;
  • non passare mai lo strofinaccio eccessivamente imbevuto d’acqua sul pavimento di legno. L’eccesso d’acqua può danneggiare in modo irreversibile il legno, oltre a lasciare in vista un residuo di scoloramento;
  • nel caso in cui sul parquet si rovesci del liquido, intervenire prontamente pulendo la zona bagnata con un tovagliolo leggermente inumidito;
  • evitare l’accumulo di più applicazioni di cera sul parquet: più mani di cera sovrapposte non riescono a indurirsi, lasciando la superficie tenera e poco resistente al calpestio;
  • posizionare dei tappeti nelle zone ritenute ad altissimo calpestio, per evitare un eccesso di usura dello strato di finitura;
  • non applicare eccessivi carichi su piccole porzioni di pavimento;
  • nel caso in cui occorra spostare mobili pesanti, evitare di farli scorrere sul parquet, ma appoggiarli su un carrello oppure posizionare molti strofinacci (meglio se di lana) sotto i piedini o il basamento del mobile e accompagnarlo senza farlo strisciare;
  • se il parquet è posato in cucina, posizionare una stuoia davanti alla zona in cui vi può, essere dispersione d’acqua ossia in prossimità dei lavelli;
  • in inverno è consigliabile utilizzare un umidificatore per mantenere inalterato l’equilibrio igroscopico del legno rispetto all’ambiente circostante.

ATTENZIONE AL LAVAGGI ECCESSIVI

E’ noto che le proprietà tecniche ed estetiche del legno naturale rimangono inalterate nel tempo se il legno è mantenuto nelle condizioni di igiene adeguate alla sua perfetta conservazione. Ad alterare le caratteristiche del legno possono intervenire però vari agenti di deterioramento, più o meno imprevisti.

Tra tali agenti non deve essere sottovalutato l’assorbimento di acqua proveniente da lavaggi “eccessivi” durante la manutenzione ordinaria oppure causato da eventi accidentali, come la penetrazione della pioggia da una finestra aperta.

Il parquet, in ambienti normalmente riscaldati, presenta un’umidità interna variabile da 9 a 12% e ha limitate possibilità di espandersi con variazioni di umidità dell’aria, di conseguenza un repentino e consistente assorbimento d’acqua ne provoca i1 completo sollevamento dal supporto e l’esclusione dalla sede degli elementi. Niente può arrestare questo processo.

I PREGI DEL TRATTAMENTO NATURALE

Il pavimento ligneo ha sempre svolto un ruolo molto importante nelle nostre abitazioni: un rifugio in montagna, una fattoria in Toscana, sotto le panche di una chiesa in Tirolo, il molo di qualche vecchio porticciolo in Liguria o a Venezia.

Sotto i nostri piedi sempre legno: da robusti tavolati di quercia a una graduale trasformazione di spessore con pino, abete, larice ad attuali spessori del parquet a rivestimento del solaio pieno delle nostre attuali case.

Il legno influisce sul microclima di un ambiente, assorbe e cede umidità, ha ottime qualità di traspirabilità, coibenza termica e neutralità ai campi elettrostatici, qualità che vengono mantenute ed esaltate se questo materiale viene trattato con prodotti naturali. II legno, poi, e considerato un materiale “caldo” per la sua favorevole temperatura di contatto.

LA BELLEZZA DEL “TRATTAMENTO NATURALE”

Ho la fortuna di svolgere la mia attività di bioarchitetto in un open space ricavato in uno stabile inizi anni ’20, di mio nonno, sino a dieci anni fa con utilizzo di falegnameria.

Il pavimento è costituito da assi in larice di varie misure, trattato semplicemente con olio cera. La semplicità, il colore e la sensazione di caldo e serenità che trasmette sono gli elementi passivi che convincono i miei clienti a scegliere di posare nella loro casa parquet trattato solamente con prodotti naturali e non con vernici, che creano una pellicola protettiva e isolante, aumentando l’accumulo di cariche elettrostatiche e diminuendo le capacità del legno di interagire con il microclima interno.

Un accorgimento importante: se sarete chiamati a occuparvi di un parquet trattato “naturalmente”, è importante che assumiate tutte le informazioni sulla finitura e la manutenzione più idonee: in questa occasione cercherò di elencare i materiali ai quali maggiormente presto attenzione nello svolgimento della mia attività di bioarchitetto, fornendo qualche consiglio per la manutenzione.

SUGGERIMENTI

Il primo trattamento che consigliamo a parquet posato, sarà di un fondo impregnante diluibile con acqua e senza solventi, a seguire due possibilità:

  • una lacca trasparente satinata, sempre diluibile con acqua e senza solventi, permeabile al vapore e adatta per pavimenti con normale grado di calpestio;
  • un balsamo liquido e trasparente a base di cera d’api e cera vegetale, sempre diluibile con acqua e senza solventi, incolore. La composizione di questi prodotti e resina legante a base di olio di lino, olio di ricino, olio di girasole, estere glicemico di colofonia, standolio di olio di legno, cera d’api e di carnauba, riempimenti minerali, tensioattivi a base di olio di ricino e di colza, lecitina, borati, silice. Sono tutti prodotti già asciutti, senza adesione di polvere dopo 619 ore, e pronti per una seconda mano dopo circa 24 ore, raggiungendo l’essiccazione ottimale dopo 3/5 giorni, conformi alla DIN EN 71 parte 3 (“Sicurezza dei giocattoli”) e alla DIN 53160 (“Resistenza alla saliva e al sudore”).

LA MANUTENZIONE

La manutenzione e la pulizia del pavimento in legno trattato con prodotti naturali avverrà con l’utilizzo di un detergente da diluire in acqua a base di sapone potassico all’olio di lino, sapone ammonico di cera d’api, olio di agrumi e olio di eucalipto e, a seguire, con un’emulsione contenente cera diluibile con acqua, con effetto reidratante, antistatico e sempre a base di olio di lino, olio di agrumi, caseina di latte, olio di rosmarino, olio di eucalipto, creta. Lasciamo immaginare il piacere, la qualità e il profumo gradevole che si sprigionerà dal pavimento.

LA LUCIDATURA

I pavimenti lucidi sono la croce e la delizia di chi fa le pulizie.

I materiali utilizzati per le pavimentazioni sono generalmente pietre naturali, marmi e graniti che vengono posati e lucidati in opera.

Ultimamente, soprattutto per questioni economiche, nelle grandi superfici commerciali, i marmi e i graniti sono sostituiti dal gres porcellanato lucido, il quale, come vedremo, è afflitto dalle stesse problematiche.

I materiali naturali vengono generalmente posati in opera grezzi, e con il sistema della levigatura vengono progressivamente spianati e livellati fino ad avere una superficie unica, cioè una lastra continua.

A questo punto si interviene con prodotti e questo tipo di lavorazione è tuttora appannaggio esclusivo degli artigiani levigatori, mentre imprese di servizi che si sono avvicinate a questo mondo hanno subito più delusioni che benefici.

I FATTORI DI AGGRESSIONE

A questo punto la responsabilità di mantenere le condizioni iniziali tutta a carico di chi pulisce la superficie.

I primi tentativi di aggressione dello strato lucido cominciano già da subito con il calpestio del pavimento.

Il traffico pedonale provoca una vera e propria abrasione della pavimentazione arrivando, nei casi più gravi, a rimuovere lo strato di lucido e a consumare la pietra stessa. Inoltre su pietre estremamente tenere come i marmi, è molto facile provocare solchi e graffi.

Altre cause di degrado della lucidatura sono i prodotti chimici utilizzati per il lavaggio della superficie, mentre i manutentori neutri o alcalini lasciano spesso un residuo che si trasforma in una patina opaca.

Anche le cere, applicate in passato per ottenere un grado di lucido, che è quello dato dal coefficiente di rifrazione della cera, e non della pietra, causano spesso alterazioni della lucentezza.

Ad esempio si rimuovono con maggiore facilità dalle zone di passaggio, mentre si accumulano nelle zone di scarso traffico.

La cristallizzazione, ultima in ordine di tempo, delle tecniche per la manutenzione delle superfici lucide mostra diversi punti oscuri. Dapprima si possono cristallizzare solo i pavimenti di composizione carbonatica, come il marmo, il botticino, il travertino e il rosso di Verona.

Sono escluse pertanto tutte le superfici in pietra silicatica come il granito e le sue varie forme.

La tecnica non è semplice, bisogna dotarsi di un disco in lana di acciaio da posizionare sotto la mono spazzola e si deve lavorare la superficie fino a quando non cambia l’attrito della macchina.

Inoltre se le superfici non vengono opportunamente ripulite dopo la cristallizzazione, possono rimanere sul pavimento piccole tracce di limatura di acciaio, che in presenza di acqua e umidità provocano delle antiestetiche e problematiche macchie di ruggine. L’ultima causa di degrado delle superfici lucide, ma non per questo la meno importante, è il fattore economico.

TUTTO DA RIFARE

Ripetere una lucidatura, richiamando l’artigiano levigatore, è una operazione onerosa in termini di denaro, di tempo, di subbuglio che si crea nell’ambiente. Va da se che la stragrande maggioranza dei pavimenti lucidi non viene più lucidata, e questo intervento si ripete solo quando la pavimentazione è già in condizioni critiche.

Con il sistema LK si entra invece in un ambito che è di appannaggio esclusivo della impresa di servizi.

Come direbbero gli anglosassoni si tratta di mantoinance tecnologies, ovvero di tecnologie del mantenimento.

IL NUOVO SISTEMA

Il sistema è sorprendente per semplicità ed efficacia. A seconda della tipologia della pavimentazione posso utilizzare una appropriata crema lucidante.

E’ molto importante saper riconoscere se siamo di fronte ad un gres porcellanato, piuttosto che ad un marmo carbonatico o ad un granito silicatico, questo non tanto per la paura di provocare danni, ma per ottenere da subito il risultato desiderato.

A questo punto si applica sul pavimento una piccola quantità di crema, si monta sotto la monospazzola a 150 giri un disco bianco e si passa ripetutamente una porzione di circa 2 mq di pavimento, per circa 4/5 minuti. Quindi si passa ad una porzione confinante, e quando è necessario si applica nuovamente un po’ di crema.

Alla fine si sciacqua tutta la pavimentazione e si aspira tutta l’acqua sporca: il pavimento è lucido come appena levigato. In un’ora di lavoro si possono produrre lino a 30 mq di superficie lucida finita.

Dipende logicamente dal grado di usura della pavimentazione.

Questo tipo di lucidatura può essere abbinato ad una operazione di microlevigatura con dischetti diamantati, per asportare graffi e solchi, nei casi più gravi. come può essere eseguita alla fine di un lavoro di levigatura vero e proprio.

Ma il vero campo di applicazione rimane quello della manutenzione in luogo di cere, impregnanti, trattamenti e cristallizzanti.

In alcuni paesi asiatici dove questo sistema e stato messo a punto e viene utilizzato da anni, è già diventato il metodo utilizzato dalle imprese di servizi per mantenere lucide e pulite, pavimentazioni di centri commerciali, hall di alberghi, aree aeroportuali.

Sono dell’opinione che per facilità di esecuzione, per economicità e rapidità di applicazione, il sistema rappresenti una opportunità per le imprese di qualsiasi dimensione, impegnate quotidianamente nella manutenzione dei pavimenti lucidi.

IL CERCHIO DI SINNER

Dal punto di vista dell’operatore che tutti i giorni si confronta con la problematica della pulizia, quando si parla di pavimenti la prima domanda che sorge spontanea è: che tipo di pavimento è e quali sono le tecniche che mi consentiranno di pulirlo al meglio in minor tempo e in modo più efficace possibile? Questo, ovviamente, riguarda il grado di “pulibilità” di un pavimento; termine con il quale si vuole indicare la possibilità di rimozione dello sporco. Un fattore questo che varia a seconda delle prerogative del materiale al quale siamo di fronte.

Il metodo di trattamento di qualsiasi superficie in cotto, pietra naturale o grès porcellanato passa necessariamente attraverso tre fasi pricipali che possono essere sintetizzate dallo schema: lavaggio – protezione – finitura. La fase del lavaggio iniziale è la più importante di tutto il ciclo di trattamento. Con questa operazione, infatti, si rimuove lo sporco presente sulla superficie del pavimento, si correggono eventuali difetti e si risolvono i problemi che spesso sono provocati o apportati da terzi. Qualsiasi problema o inconveniente si può affrontare e risolvere solo in questa fase.

IL CERCHIO DI SINNER

Il cerchio di Sinner è un diagramma composto da quattro fattori – Chimica, Temperatura, Azione meccanica, Tempo – generalmente utilizzato nell’industria della lavanderia industriale o della detergenza di stoviglie per mettere a punto i vari programmi o cicli di lavaggio.

Il concetto schematizzato nel cerchio di Sinner è valido anche nelle operazioni di pulizia di una superficie e soprattutto nelle fasi di lavaggio iniziale poiché intervengono contemporaneamente, anche se in diversa misura, tutti e quattro gli elementi che lo compongono.

L’AZIONE CHIMICA

L’azione chimica è il cuore del ciclo di lavaggio. Utilizzando le proprietà chimiche dei prodotti detergenti si sfruttano le reazioni che portano alla dissoluzione dello sporco o alla rimozione di macchie, croste, film, vecchi trattamenti ecc.

Diverse sono le tipologie di reazione chimica che possono essere impiegate: reazioni acido-base, ossido-riduzioni e reazioni che implicano l’uso di solventi. Senza entrare nel dettaglio si possono schematizzare queste reazioni associandole alla tipologia di sporco che si ritrova generalmente su una pavimentazione.

Tra lo sporco minerale rientrano i residui di cemento, di colla e stucco per piastrelle, le efflorescenze saline, i residui di gesso, la polvere, le macchie di tempera e pittura, lo sporco da traffico e calpestio per la cui rimozione vengono impiegati prodotti disincrostanti a PH acido. La reazione tra un detergente acido e lo sporco di tipo carbonatico-calcareo si manifesta sotto forma di effervescenza; queste reazioni avvengono tutte in ambiente acido e a PH inferiore a 7.

È necessario sapere che questo genere di reazione necessita generalmente di una grande quantità di reagente acido, sia per le caratteristiche intrinseche della reazione, sia perché, molto più materialmente, si possono incontrare forti spessori di cemento e di sporco. Nel caso di macchie da pallettizzazione si utilizzano reazioni di ossido-reazione, preferibilmente basate in ambiente acido per trasformare le macchie in Sali solubili in acido.

Se poi si tratta di rimuovere lo sporco di origine organica allora diventa molto importante saperne riconoscere la tipologia. Nel caso si debbano rimuovere grassi, cere, alghe ecc. le reazioni chimiche sono mirate ad agire su ogni specifica tipologia di sporco.

Nel caso di unto e grassi si utilizzano gli sgrassanti come ad esempio per la rimozione di trattamenti precedentemente eseguiti con olio di lino o resine oleose. Per cere e film polimerici si utilizzano i deceranti, accompagnati da detersolventi, come nel caso della rimozione di vecchie cere in strati successivi, anche di notevole spessore. Ove vi siano alghe, muffe e muschi si utilizzano dei biocidi a base di cloro, come per rimuovere, in esterno, le patine verdi di muschi e di alghe che proliferano nelle zone esposte a nord e che rendono le pavimentazioni scivolose e pericolose. Queste reazioni avvengono tutte in ambiente alcalino e a PH superiore a 7.

L’utilizzo di solventi è consigliato per disgregare velocemente i vecchi strati di film polimerici oppure quando sono presenti forti spessori di resine, vernici o film come ad esempio nel caso di smalti, pitture al quarzo e intonachino silossanico che rimangono sul pavimento dopo le operazioni di pittura delle stanze o del fabbricato. L’utilizzo di diluenti è invece consigliato quando si tratta di macchie di unto, di vernice o di resine da trattamento che non si possono asportare.

LA TEMPERATURA

Quando si parla di temperatura ci si riferisce al calore dell’acqua che si utilizza per le operazioni di lavaggio. Il principio termodinamico prevede che ad una temperatura più elevata corrisponde una maggiore velocità di reazione e questo significa che se si lava un pavimento con acqua calda o con vapore, le reazioni chimiche risultano più rapide. Significa, inoltre, che deve essere presa in considerazione anche la temperatura del pavimento soprattutto quando si lavora in esterno sotto il sole o in presenza di un impianto di riscaldamento radiante.

Bisogna anche tenere presente che sia le reazioni alcaline sia quelle acide sono favorite dalla temperatura. Nel caso di reazioni alcaline, per sgrassare o decerare una pavimentazione, l’utilizzo di acqua calda o di vapore favorisce il distacco dei film cerosi e lo scioglimento delle patine di grasso e di unto.

Nel caso di reazioni acide, si possono manifestare alcuni effetti indesiderati, quali ad esempio lo sviluppo di fumi acidi che possono corrodere maniglie e parti metalliche presenti nella stanza. Leffetto calore, inoltre, può aumentare la velocità di reazione dell’acido stesso provocando reazioni incontrollate in grado di intaccare il colore o la struttura della piastrella. Questo è il motivo per cui tutti i lavaggi acidi si eseguono sempre con acqua fredda e, soprattutto in esterno, si evita di operare su pavimenti arroventati dal sole.

IL FATTORE TEMPO

Il fattore tempo è rappresentato dalla velocità di reazione. Le reazioni acide e soprattutto quelle alcaline, non sono immediate e questo significa che entrambe necessitano di un sufficiente tempo di contatto tra la sostanza che vogliamo rimuovere e il principio chimico che stiamo utilizzando.

Nel caso di reazioni acide la reazione è piuttosto lenta generalmente a causa delle dimensioni molecolari del tipo di sporco. Quando si tratta di reazioni alcaline, i tempi di contatto e la reazione sono ancora più lunghi soprattutto per via del legame chimico che si deve spezzare per rimuovere lo sporco. Il fattore tempo è, molto spesso, sottovalutato dagli operatori perché si pensa che l’azione chimica sia prevalente immediata; per questo accade che chi esegue un’operazione di lavaggio non bagni sufficientemente la superficie non dando così modo al prodotto chimico di interagire interamente con la sostanza che si vuole asportare.

Un errore che si verifica molto spesso è quello mettere la soluzione chimica nel serbatoio della monospazzola e da esso versarlo direttamente sulla pavimentazione. Nel migliore dei casi si spreca solo prodotto poiché il detergente, anche se fortemente concentrato, non ha il tempo di reazione sufficiente per rimuovere lo sporco e pertanto alla fine dell’operazione, saranno presenti ancora parecchi residui di sporco che renderanno necessario un secondo lavaggio.

Frequentemente accade che con questo modo di procedere si causino dei danni irreversibili perché, soprattutto nel caso di reazioni acide, si possono macchiare irreversibilmente i pavimenti; accade con le impronte di scarpe, con il cavo della monospazzola o con le gocce di soluzione acida che cadono sul pavimento. L’operazione corretta consiste nel preparare la soluzione in un secchio e di stenderla abbondantemente e uniformemente sulla pavimentazione servendosi di una scopa e di due operatori: uno che rimane sempre sull’asciutto, l’altro che opera sul bagnato. In questo modo il lavaggio si esegue su un pavimento omogeneamente bagnato e le reazioni chimiche avvengono in modo uniforme.

Con il pavimento uniformemente bagnato, si possono lavare battiscopa, mensole e camini oppure rimuovere forti incrostazioni di stucco e cemento; la stessa procedura è valida anche nel caso di sgrassaggio o deceratura. A maggior ragione, il lungo tempo di contatto permetterà all’operatore di lavorare con sicurezza, magari continuando ad aggiungere acqua calda per favorire il distacco degli strati cerosi o delle patine di olio e di ottenere alla fine avere un risultato migliore.

AZIONE MECCANICA

L’azione meccanica è rappresentata dalla forza e dall’attrito che si sviluppano utilizzando tamponi manuali, monospazzole, lavasciuga pavimenti, idropulitrici ecc. La forza meccanica è dovuta alla potenza delle macchine che si utilizzano e dal grado di abrasione sviluppato dagli accessori: dischi e tamponi. Anche questo fattore è molto spesso sottovalutato. Nel corredo di un’impresa di pulizia, infatti, dovrebbe essere presente una serie di abrasivi di diversi colori, bianco, verde, azzurro, rosso, marrone e nero oltre a spazzole in nylon e in tynex.

Accade invece che le imprese utilizzino prevalentemente il disco nero per sfruttarne l’effetto abrasivo. A parte il fatto che i dischi neri tendono a sciogliersi al contatto con soluzioni acide, non si tiene assolutamente conto delle caratteristiche di durezza dei pavimenti: infatti, l’uso indiscriminato del disco nero provoca abrasioni sui materiali teneri e soprattutto sul cotto spagnolo o le terrecotte chiare; può graffiare irrimediabilmente alcuni materiali pregiati come il marmo, oppure può risultare troppo rigido e, nel caso di grès porcellanato, scivolare sulla superficie senza pulirla.

Invece, nel caso si debba lavare un cotto tenero che si scalfisce molto facilmente, può essere necessario utilizzare un disco bianco o rosso. Se poi ci troviamo di fronte a un cotto fatto a mano ricoperto da sabbia, è molto più utile la spazzola di nylon, poiché il disco abrasivo è praticamente inservibile, a causa della ruvidità del pavimento. Per rimuovere forti strati di vecchio trattamento può essere più efficace la spazzola in tynex poiché non si intasa e, a differenza dei dischi abrasivi, mantiene sempre le sue caratteristiche abrasive.

Da questa breve analisi, si comprende come gli elementi che compongono il cerchio di Sinner siano strettamente correlati tra di loro; ogni volta che si esegue una operazione di lavaggio (manuale o con l’uso di macchine), entrano sempre in azione i quattro fattori. È compito dell’operatore preparato compiere le opportune scelte, per raggiungere quell’equilibrio tra i quattro fattori che conduca ad avere il miglior risultato, nel più breve tempo e nel modo più economico.

IL TRATTAMENTO ANTISCIVOLO

L’attrito, come sanno bene gli studenti di fisica, è una forza non conservativa, cioè è una forza che dissipa energia nelle sue varie forme. L’attrito, pur essendo vissuto come un fenomeno negativo perché è quella forza che ci fa consumare energia, nella realtà è un fattore molto importante. Senza attrito, ad esempio, le nostre automobili non riuscirebbero a rimanere su strada, gli aerei non avrebbero portanza, e così via. Dal punto di vista fisico si parla di attrito statico e di attrito dinamico.

Il primo rappresenta la forza che si deve vincere per mettere in movimento un corpo, l’altro è la forza minima che serve per mantenerlo in movimento. L’attrito statico è sempre superiore all’attrito dinamico, ed è inoltre quello che dobbiamo prendere in considerazione quando si parla di scivolosità delle superfici. In laboratorio il coefficiente di attrito statico si determina appoggiando un corpo su un piano inclinato e misurando l’angolo di inclinazione, con il quale il corpo si mette in movimento. Il coefficiente di attrito statico corrisponde alla tangente trigonometrica dell’angolo di inclinazione.

Si comprende, da questa formula che il coefficiente d’attrito è un numero puro, cioè un fattore adimensionale che non ha una unità di misura. Nella pratica quotidiana il dinamometro ci permette di calcolare il coefficiente di attrito statico. Dopo aver appoggiato il dinamometro, sulla superficie, si applica una tensione al cavo che si collega allo strumento e quando il blocco si muove, la lancetta esprime il coefficiente di attrito statico che si è dovuto vincere per mettere in movimento il corpo. Altra cosa importante: il coefficiente di attrito diminuisce in presenza di acqua e su superfici bagnate.

PERCHE’ SI SCIVOLA

Cerchiamo adesso di capire a cosa corrisponde nella realtà l’angolo di inclinazione e il coefficiente di attrito; in buona sostanza quali sono le condizioni che portano le persone a cadere.

L’angolo di inclinazione corrisponde, con buona approssimazione, all’angolo che si forma tra la gamba destra e la sinistra quando siamo in movimento. Studiando l’andamento dei valore della tangente dell’angolo di inclinazione si nota che il valore di tg di 0° è zero; con l’aumentare dell’angolo aumenta anche il valore della tangente. (tab I )

Questo significa che se siamo su una superficie e scivoliamo anche se siamo fermi, l’angolo tra le nostre anche misurerà 0°, il coefficiente di attrito sarà ugualmente 0, pertanto siamo su una superficie estremamente scivolosa, come nel caso di una pista di ghiaccio o di un pavimento con una soluzione decerante.

Alcune ricerche eseguite negli Stati Uniti hanno rilevato che l’angolo che si forma tra le anche nella normale deambulazione non supera statisticamente i 27°. Questo significa che difficilmente, quando camminiamo, divarichiamo le gambe con angoli superiori a 27°. Sempre negli USA è stata messa a punto una normativa che definisce i criteri con i quali stabilire quando le pavimentazioni sono scivolose e quindi non sicure per il traffico pedonale. La norma ASTM D 2047-93 stabilisce che le pavimentazioni si definiscono sicure quando superano i valori indicati nella tabella sottostante in condizioni bagnate.

I TEMPI

In commercio sono disponibili diversi sistemi per rendere le superfici sicure. Tutti producono un irruvidimento pur differendo tra loro sul modo in cui ottenere una superficie più scabra. Esistono fondamentalmente tre modi per rendere la superficie più ruvida:
1) applicazione di prodotti che si attaccano alla superficie (strisce ruvide e colloidi);
2) composti che aggrediscono lo smalto silicatico (nel caso di piastrelle ceramiche) come l’acido fluoridrico;
3) sistemi che utilizzano reazioni chimiche che impoveriscono lo smalto superficiale.

PREPARAZIONE DEL PRODOTTO ANTISCIVOLO

Quando si esegue un trattamento antiscivolo è molto importante tenere in considerazione il fattore tempo: se devo trattare un piatto doccia oppure un bordo piscina, il tempo di reazione è molto importante.

Nel caso del piatto doccia posso anche utilizzare un prodotto con tempi di reazione molto brevi, cioè intorno ai 30 minuti. Ma quando devo trattare superfici molto vaste, come un bordo piscina, è più importante utilizzare un prodotto a lungo tempo di reazione per avere la possibilità di ottenere un risultato omogeneo su tutta la superficie.

I METODI DI TRATTAMENTO

Il trattamento vero e proprio deve essere sempre preceduto da una operazione di pulizia di fondo della superficie che può essere eseguita con un prodotto disincrostante acido. Questo lavaggio serve a rimuovere la polvere, lo sporco e le incrostazioni dal pavimento e a permettere un contatto diretto tra prodotto antiscivolo e superficie.

Il prodotto da trattamento si irrora direttamente sulla superficie per mezzo di un atomizzatore e si lascia agire per un tempo sufficiente ad ottenere il grado di attrito considerato sicuro. In questa fase il lavoro degli operatori è quello di mantenere la superficie costantemente e uniformemente bagnata per ottenere un risultato omogeneo e uniforme.

Dopo essersi accertati del grado di attrito raggiunto, si neutralizza il prodotto da trattamento con un opportuno neutralizzante applicato sempre per irrorazione e si risciacqua la superficie accuratamente. Alla fine si controllano a campione sulla pavimentazione i valori di attrito statico ottenuti utilizzando lo Slipmeter. Si può anche redigere una relazione con i valori rilevati prima e dopo il trattamento da consegnare al nostro cliente.

PER CONCLUDERE

In Italia non esiste una normativa che definisca puntualmente quando una superficie si può definire sicura; è comunque vigente la Legge 626/94 che all’art. 33 recita che i pavimenti devono essere (genericamente) antisdrucciolevoli. Tuttavia la domanda di pavimenti con proprietà antiscivolo è in continua crescita. Questa richiesta è associata anche al generale e favorevole andamento delle vendite di piastrelle di gres porcellanato che stanno conquistando quote di mercato a scapito di altri materiali.

Inoltre i processi produttivi sono orientati a produrre piastrelle con una vetrificazione della superficie molto spinta e quindi molto più scivolosa. Il trattamento antiscivolo è richiesto in tutte quelle zone ad alto traffico in presenza di superfici bagnate. Caso classico appunto il bordo piscina, ma anche spogliatoi, mense, palestre, centri commerciali. Come si comprende le occasioni non mancano. Il settore è completamente nuovo per l’Italia e i competitori sul mercato sono ancora molto pochi.

Tutto questo rappresenta una forte opportunità per le imprese di servizi e per gli imprenditori che sanno seguire e fiutare i trend di mercato favorevoli.

SCELTA DEGLI APPARECCHI DA IMPIEGARE

La prima considerazione da fare, è il calcolo approssimativo della cubatura dell’ambiente, in seguito, va posto un apparecchio che sia, il più possibile, dimensionato al volume d’aria da trattare. Per ambienti di medio piccole dimensioni, con altezza fino a 300 cm. del tipo: antibagni, sale d’attesa, uffici ecc. che hanno una superficie dai 10 ai 13 metri quadri circa, consigliamo di utilizzare l’apparecchio NUOVO SANYFREE con relativa cartuccia NEW FRESH.

Per ambienti medio grandi del tipo:

Alberghi, ristoranti, mense aziendali, case di riposo, negozi, ospedali, circoli, sportivi, scuole, sale da gioco, stazioni ferroviarie, comuni, uffici, enti, aeroporti, cinema, ecc. la soluzione più adeguata è l’utilizzo dell’apparecchio WINDY che copre un’area di circa 800 metri cubi.

Il serbatoio di WINDY contiene fino a 3 lt. di prodotto ed è programmabile fino a 8 volte il giorno.

Naturalmente il calcolo schematico non garantisce sempre il risultato corretto che si vuole raggiungere; difatti, nel computo della cubatura o dell’area dobbiamo tenere ben presente le varianti che giocano in qualsiasi ambiente. (Finestre, porte, temperatura, bocchette d’aerazione ecc.).

Per esempio: se un locale è molto areato, sarà necessario porre gli apparecchi in modo tale che la fragranza che sprigionano non sia dispersa immediatamente all’esterno. Se nel locale esiste un impianto d’aria forzata, sarà buona norma dislocare gli apparecchi lontano dalle bocchette d’aspirazione.

Se l’area da trattare è molto ampia e frazionata in piccoli locali, è consigliabile utilizzare una o più WINDY a livello d’impianto centralizzato di condizionamento; quest’ultima soluzione è quella che, in assoluto, ci sentiamo di consigliare come la più efficace.

Altra considerazione da farsi è che conviene installare qualche macchina in più, per poi eventualmente, correggere il tiro e ridimensionare numericamente l’impianto.

LA NON TOSSICITÀ DEL PRODOTTO

La ITALSAN utilizza essenze profumate che non contengono sostanze dannose per la salute umana, (come da schede tecniche e di sicurezza) sulle etichette esterne in cui devono essere evidenziati i rischi per la salute umana e/o l’ambiente, viene inserita la scritta: questo prodotto, per quanto riguarda classificazione ed etichettatura in accordo ai criteri CEE (Direttive 67/548/CE – 88/379/CE – 99/45/CE) è considerato: non pericoloso.

TRATTAMENTO GRAFFITI

Il dilagare del vandalismo grafico non risparmia nemmeno i monumenti e la visione semplicistica di quanti riducono il problema della pulitura dei graffiti all’ambito della manutenzione delle strade rischia di provocare ulteriori danni oltre a costituire una prova della scarsa conoscenza dei termini del problema.

L’imbrattamento con vernici e/o pennarelli costituisce un grave danno per i monumenti poichè comporta inevitabilmente una compromissione delle caratteristiche fisiche delle superfici interessate.

Pulitori & Affini ha voluto creare una squadra dedicata al ripristino delle facciate in pietre e marmi rovinate dagli agenti atmosferici o dall’azione vandalica dell’uomo. Per questo ha messo in campo tutta la sua esperienza e professionalità dotandosi di prodotti e attrezzature specializzate alla rimozione dello sporco creato dal tempo e dallo smog o da scritte e graffiti.

SISTEMA DI PULITURA DI PIETRE

La pulitura è un’operazione delicata: se si sbaglia non si può tornare indietro.

Perciò, va affrontata con tutte le precauzioni e le conoscenze indispensabili onde ottenere dei risultati ottimali. I più importanti criteri generali riconosciuti dalla quasi totalità degli esperti in questo settore si possono cosi riassumere:
a) il processo di pulitura deve essere controllabile in ogni sua fase, graduabile e selettivo, si deve poter eliminare esattamente ciò che si vuole, in altre parole, i vari tipi di sporco. L’impatto con la superficie lapidea non deve essere superiore a 1.5 Bar;
b) non deve produrre materiali dannosi per la conservazione della pietra (ad esempio: Bali solubili);
c) non deve produrne modificazione, microfratture o forti abrasioni sulla superficie pulita, l’alterazione o rimozione delle patine:
d) deve erogare meno acqua possibile, per diminuire la possibilità di erosione di pietre, soprattutto in quelle calcaree, e quindi evitare di impregnare d’acqua le pietre porose e eventuali murature sottostanti causando danni ad intonaci interni, provocare migrazioni saline, crescita di alghe e funghi;
e) in caso di superfici fortemente deteriorate deve operare senza l’uso di acqua;
f) deve essere economico sia sulle grandi sia sulle piccole superfici senza per questo abbassare la qualità di pulitura e le norme sopraindicate;
g) disponibilità di procedure di intervento facilmente ripetibili al di là dell’eccezionalità “caso per caso;
h) uso del sistema da maestranze specializzate e sensibili al problema della pulitura.

IL SISTEMA “PULITORI & AFFINI”

Il sistema P&A sfrutta un vortice di tipo elicoidale a bassissima pressione (0,1 – 1 bar) e l’utilizzo di una gamma di inerti neutri e finissimi di varia granulometria (5-300 Micron) e durezza (1-4 Mohs).

Quando trova indicazione, impiega una modesta quantità di acqua (da 1 a 30 LVh a seconda del diametro dell’ugello impiegato) riuscendo comunque ad ottenere sempre ottimi risultati di pulitura, nel pieno rispetto delle Raccomandazioni Norma L 20185, su superfici sporche da smog, incrostazioni, croste nere, graffiti, alghe, muschi e licheni.

Il procedimento, basato su un processo a vortice rotativo a bassa pressione, rappresenta una nuova dimensione della tecnica di pulitura: delicata, graduabile e selettiva che permette di operare su qualsiasi tipo di pietra naturale, compreso il laterizio, senza provocare erosioni o danni irreversibili perchè non asporta il materiale costituente i1 supporto, ma solo quello che vi è sovrapposto.

Ottimi risultati si ottengono anche sui metalli (bronzo, alluminio, ottone) e su strutture in legno. Il procedimento agisce in maniera tale da mantenere intatta la patina di invecchiamento (Carta del Restauro 1972 art. 5) e cosa molto importante, consente al restauratore di controllare in maniera continua ogni singola fase della pulitura senza dover attendere i risultati affidati all’azione di strumenti non controllabili, come impacchi o altro.

L’ugello crea un vortice di aria, inerte e acqua che si espande rapidamente e la pressione dell’aria compressa, può essere graduata allontanando o avvicinando l’ugello, tenuto conto che mentre la pressione diminuisce approssimativamente in proporzione al quadrato della distanza, la rotazione del vortice continua inalterata.

Nei casi in cui ciò sia necessario, il sistema P&A può essere utilizzato impegnando acqua demineralizzata, assicurando una detergenza anche sotto i1 profilo chimico, oltre che fisico. Come già detto, il sistema P&A è utilizzabile con gli stessi risultati senza impiego di acqua e la pulitura rimane graduabile, selettiva e perfettamente controllabile, affidata alla sola abilità dell’operatore che riesce a rispettare perfino policromie originali di affreschi o dorature sottostanti lo sporco.

COSA VIENE IMPIEGATO

Gli inerti impiegati sono assolutamente neutri, non tossici, non nocivi per la salute dell’operatore e non inquinanti sotto il profilo ambientale.

Essi vanno scelti, a seconda dell’impiego, in dimensioni da 5 a 300 Micron e durezza Mohs compresa tra 1 e 4, fra carbonato di calcio, bianco di Spagna, gusci di noce, noccioli di pesca o albicocca, polvere di vetro, pula di riso, il tutto nelle dimensioni richieste e in alcuni casi di forma arrotondata evitando spigoli vivi e avendo cura che non contengano composti chimici o coloranti incompatibili.

Il sistema, coperto da brevetto internazionale, è certificato in Italia dal Consiglio Nazionale delle Ricerche di Roma e ha ottenuto numerosi attestati per lavori pubblici eseguiti sia in Italia che in Paesi Comunitari ed Extracomunitari.

Il metodo presenta delle differenze sostanziali con i comuni sistemi di microsabbiatura. Innanzitutto, si differenzia per il fatto che la pressione del getto è facilmente regolabile, ottenendo buoni risultati di pulitura ad una pressione compresa tra 0,1 e 0,2 Bar, con granulati da 5 a 300 Micron e durezza Mohs 2,5 / 3.

Nel sistema P&A, il getto a vortice elicoidale fa si che il contatto con la superficie trattata avvenga secondo più angoli d’inclinazione, permettendo un’eccezionale versatilità nell’impiego e consentendo di utilizzare polveri e granulati con un valor di durezza inferiori al normale. La graduabilità permette all’operatore d’avere una percentuale d’errore, per disomogeneità d’utilizzo, bassissima.

AMBITI DI UTILIZZO

Il Sistema P&A è un sistema di pulizia tramite sabbiatura ecologica estremamente versatile e adattabile alle più diverse applicazioni, dalla sabbiatura abrasiva con rimozione di grossi strati di materiale (intonaco, cemento, calce, pittura murale, sporco, ruggine, vernice ammalorata su cancellate in ferro o pietra, inferriate, ringhiere), fino alla spazzolatura o pulizia leggera e/o di grande precisione su manufatti delicati lasciando la cosiddetta “patina del vecchio” (pietra, tavelle, mattoni antichi, caminetti, travature in legno da conservare, pulizia marmo e travertino, restauro manufatti in legno antico o pregiato), irruvidimento porfido per antiscivolo a bordo di piscine, sabbiatura su metalli speciali alluminio anodizzato.

TRATTAMENTO PROTETTIVO

Al fine di proteggere e rendere immediati i successivi interventi di pulizia tutte le superfici vengono trattate con appositi prodotti che creano una patina protettiva durevole nel tempo.

TRATTAMENTO MARMO

A TORINO UN ANGOLO DI PIAZZA CASTELLO E’ STATO RIPORTATO ALL’ANTICO SPLENDORE CON UN’OPERAZIONE DI RESTAURO, UNICA NEL SUO GENERE, CHE HA RESTITUITO L’ORIGINARIA BELLEZZA AI MARMI DI RIVESTIMENTO

Il tempo non segna solo gli uomini, riesce anche ad appannare la bellezza secolare di monumenti che attraversano le generazioni, testimoniando, con la loro solenne presenza, grandezze miserie consegnate alla storia.

Torino, gloriosa sede di vicende che hanno creato l’Italia, non si sottrae alla legge del tempo. Così i suoi severi palazzi, severi ed eleganti, maestosi e raffinati, subiscono le offese che gli anni, le intemperie e l’incuria recano loro. Ma come gli uomini hanno oggi la possibilità di cancellare le tracce dell’inevitabile invecchiamento, ricorrendo alla chirurgia plastica che spiana le rughe e leviga la pelle, così le pietre nobili degli edifici antichi possono ritrovare l’originario splendore e rinnovare l’intrinseco fascino. La tecnologia moderna offre questa possibilità.

E ne è un esempio l’edificio di proprietà della Reale Mutua Assicurazione, che sorge nel cuore della Torino più esclusiva, in Piazza Castello, all’angolo con via Roma, impreziosito da portici che ne esaltano l’imponenza e da marmi presenti quali il Bottoncino fiorito, il Rosso Verona e il verde Roya. L’intervento, una lucidatura al diamante effettuata in verticale si è svolto in quattro fasi successive di levigatura finale. La scelta del diamante garantisce la qualità del risultato, permettendo 1’abrasione e l’asportazione dello strato danneggiato senza creare impasto e patinatura del materiale.

LE FASI DI LAVORAZIONE

In questo caso specifico, sono stati impiegati flessibili pneumatici con un sistema di lubrificazione ad acqua, canalizzato attraverso l’albero principale, dotato di regolare flusso, per ottenere una corretta distribuzione sui 900 m2 di superficie complessivamente trattati tra lastre, alzate e portali.

La prima operazione è consistita nella sgrossatura del materiale lapideo, per eliminare qualsiasi traccia di scritte, polvere, sporco, inquinamento e riportare le pietre al loro aspetto primitivo.

Il secondo passaggio, di levigatura fine, ha eliminato le tracce del diamante di sgrossatura e ha preparato il materiale alle fasi di finitura.

La terza tappa è stata la chiusura delle porosità createsi sulle superfici, mentre il quarto momento ha conferito alle pietre l’effetto di prelucido, esaltando i colori e preparando il tutto alla definitiva lucidatura ottenuta can acidi ossalici e feltri. II trattamento finale con prodotti oleo idrorepellenti assicura protezione dalle piogge acide e dagli inquinanti in genere.

GLI UTENSILI

Le macchine, dotate di un sistema di protezione, costituito da un paraspruzzi posizionato sul perimetro del platorello portautensili, e, hanno montato, tra il platorello e l’utensile diamantato, un supporto gommato studiato per ottenere una lavorazione più uniforme durante le fasi di sgrossatura. Sono stati impiegati platorelli di diverse dimensione costruiti con una speciale gomma velcrata: quelli di diametro 100 sono stati utilizzati sulle superfici più ampie, quelli a diametro 75, invece, sono stati usati per la lavorazione delle coste dritte e sagomate e di tutti quegli spazi che hanno richiesto utensili di dimensioni ridotte.

I flessibili pneumatici, con un consumo medio di 450 litri d’aria al minuto, hanno richiesto l’impiego di compressori di tipo silenziato, per evitare disagi ai numerosi passanti.

PARTICOLARI IMPORTANTI

Come legante sono state impiegate resine che hanno garantito al prodotto un consumo uniforme, evitando fastidiose soste di ravvivatura utensile e sprechi inutili e costosi. Non è stato trascurato alcun particolare pur di restituire al palazzo l’originale bellezza, dovuta all’evidenza ritrovata di quelle caratteristiche che pongono i lavorati in marmo ai vertici dell’architettura nazionale.

LEVIGATORI SI DIVENTA

E’ facile per chi da anni esercita la professione e levigatore e lucidatore di pavimenti lapidei scuotere la testa all’apparire di nuove imprese concorrenti, nate a volte apparentemente dal nulla. Bisogna, infatti, fare molta attenzione, in quanto il mercato sta cambiando con grande rapidità.

LA “SODDISFAZIONE DEL CLIENTE”

Per questo, oggi più che mai, le richieste dei clienti vanno interpretate, capite e affrontate nel modo migliore, con soluzioni adeguate e moderne che permettano di raggiungere l’obiettivo: lavorare guadagnando denaro e rispetto attraverso la famosa “soddisfazione del cliente”.

Il fatto è che tanti professionisti del settore giudicano il proprio lavoro, e spesso anche quello degli altri, solamente dal proprio punto di vista, che però, non sempre corrisponde a quello del cliente. E questo non soltanto in caso di contestazione. A volte, per ottenere la propria soddisfazione, si consegnano infatti pavimenti il cui guadagno non copre neppure il materiale di consumo, forse perchè il prezzo richiesto era sbagliato fin dall’inizio.

Al cliente, in fondo, interessa solo che il suo pavimento di marmo sia subito lucido e bello. Garantendo questo, diventa automaticamente più facile chiedere un giusto prezzo.

IL SOPRALLUOGO

Per quegli artigiani che da sempre utilizzano levigatrici tradizionali molto pesanti, senza considerare che con l’avvento del diamante industriale tutto è cambiato e cambierà ancora, è giunto il momento di fermarsi per cercare di capire cosa c’è di nuovo e soprattutto di buono nei macchinari leggeri alternativi che propone il mercato.

Sicuramente vale la pena provare a tornare a imparare nuove procedure di lavorazione, con quel pizzico di umiltà che non guasta mai.

In ogni caso l’esperienza fatta con i sistemi tradizionali di sicuro non andrà persa, ma al contrario, si integrerà con le nuove metodologie necessarie all’uso del diamante con macchine diverse da quelle finora usate. Inoltre, con la possibilità che quasi tutti i fabbricanti di oggi offrono di addestrarsi all’impiego dei sistemi prima ancora dell’acquisto, l’apprendimento risulta molto agevole e rapido. Una volta presa la “patente”, si deve a questo punto operare con assoluta onestà e trasparenza. Ciò significa effettuare sopralluoghi scrupolosi e rilasciare preventivi scritti, nei quali deve essere precisato tutto il procedimento di lavorazione e i materiali usati. II cliente, infatti, deve capire di trovarsi di fronte a un professionista serio e che il prezzo richiesto è quello giusto per il servizio dato.

Bisogna quindi rifiutare incarichi sottocosto, altrimenti si sarà costretti a effettuare un cattivo lavoro e a volte non si riuscirà nemmeno a farsi pagare. E, in questo caso, dove sta il guadagno?

LA CONSEGNA DI LAVORI

Anche la consegna di lavori ben eseguiti può a volte creare problemi, solo perchè questi si presentano male. E’ dunque importante sapere consegnare un lavoro nel modo migliore, per esempio eliminando la classica segatura che, se aiuta nell’asciugatura, allo stesso tempo toglie moltissimo all’aspetto finale del pavimento.

Se è proprio necessaria, è giusto utilizzarla ma ci si deve allora preoccupare di eliminarla completamente prima della consegna. Una stanza che si presenta in tutta la sua brillantezza serve poi anche a nascondere qualche piccolissima imperfezione, che è umana e inevitabile. Non bisogna dimenticare che il levigatore è un artista, il quale trasforma la pietra, il marmo e il granito, riuscendo a ridare vita a un pavimento spento e apparentemente morto.

Tutto questo non giustifica l’esecuzione di cattivi lavori ma deve far capire che a volte non è solo la qualità dell’opera che distingue le imprese, bensì la capacità di offrire una proposta professionale e di ottenere la soddisfazione del cliente, che spesso e molto più vicina di quanto si pensi.

LA CAPACITA’ DI RINNOVARSI

Diverse giovani imprese non hanno scosso il capo alla nascita di nuovi sistemi alternativi di levigatura e rilucidatura e hanno così ottenuto ottimi risulti. Dato che il mercato offre sempre più ripristini piuttosto che nuove costruzioni, è necessario attrezzarsi per eseguire meglio i lavori con, per di più, il vantaggio dei costi inferiori. Levigatori, in poche parole, non si nasce ma si diventa.

Basta voler imparare a lavorare anche con strumenti nuovi e con la propria professionalità per fare la differenza.

TECNICHE DI FINITURA: LEVIGATURA E LUCIDATURA

UN PAVIMENTO LUCIDO,TRATTATO SECONDO I CANONI DEL BUON OPERARE, MANTIENE INTATTI NEL TEMPO IL SUO VALORE E LA SUA BELLEZZA

Un pavimento di pietre naturali ha molte peculiarità che lo rendono un pezzo unico e sempre diverso nelle sue caratteristiche intrinseche. Anche nello stesso tipo di materiale è possibile infatti riscontrare variazioni molteplici di forma e colore, peculiarità tipica di una materia formatasi in milioni di anni. Al fine di valorizzare ulteriormente le caratteristiche della pietra, oltre alla creatività di chi posa il materiale (è possibile infatti utilizzare una o più pietre, tagliare queste ultime in lastre più o meno grandi, losanghe, marmette, a seconda del risultato che si vuole ottenere), ha molta importanza il processo di finitura che consiste nella levigatura e nella lucidatura del pavimento.

LA LEVIGATURA

Si esegue utilizzando utensili abrasivi di diverso tipo e consta di quattro fasi:

  • Spianatura: operazione che consente di rendere il più possibile piana la superficie da trattare;
  • Sgrossatura: eliminazione delle righe lasciate dall’abrasivo precedente:
  • Chiusura: eliminazione delle righe lasciate dall’abrasivo precedente e riduzione delle porosità naturali presenti in ogni materiale;
  • Finitura: ulteriore eliminazione delle tracce della grana precedente e finitura della superficie, che risulterà liscia, ma ancora opaca.

LA LUCIDATURA

Consiste in una serie di lavorazioni che seguono la levigatura. I procedimenti possono essere di tipo meccanico o chimico. Nel primo caso si utilizzano abrasivi con micrograne, nel secondo si usano acidi.

La lucidatura consta di due fasi di lavorazione:

  • prelucidatura: trattamento che consente di ottenere una semilucidità; è una fase molto importante, imprescindibile se si vuole ottenere un risultato finale soddisfacente;
  • lucidatura finale: con questa operazione molto delicata si rende il pavimento lucido e brillante, senza causare bruciature, che rovinerebbero tutto il lavoro svolto in precedenza. Per il marmo si utilizza la combinazione di un acido (acetosella o acido ossialico) con alcuni ossidi, per il granito la lucidatura finale consiste in una semplice azione meccanica, da effettuarsi con vari tipi di ossidi. Le operazioni di finitura (levigatura e lucidatura) si differenziano a seconda che ci si trovi di fronte a marmi o graniti.

LA FINITURA DEI MARMI

Per marmo intendiamo una roccia cristallina di natura calcarea costituita prevalentemente da minerali di durezza Mohs da 3 a 4.

Le operazioni di finitura si differenziano a seconda che il marmo sia grezzo o semplicemente abbia perso brillantezza o subito danni nel corso degli anni. Queste operazioni si seguono con macchine levigatrici composte da un motore, due ruote posteriori, un piatto porta abrasivi (è consigliabile una velocità del piatto di circa 400/420 m/min), un serbatoio per l’acqua, una maniglia, che permette le manovre.

La struttura della macchina permette all’operatore di lavorare in posizione laterale rispetto a essa e imprimere un movimento oscillatorio sulla superficie da trattare. Una corretta oscillazione garantirà una ottimale planarità della superficie.

Un suggerimento importante è quello di effettuare una prima passata in senso verticale e una seconda in senso orizzontale, lavorando ogni volta uno spazio massimo di circa 2 mq.

Sulle macchine levigatrici vengono montati abrasivi che possono avere forme diverse:

  • primatici, tipo Cassani;
  • virgole, tipo Genovesi;
  • tipo Munchen;
  • tipo Frankfurt.

L’impiego di una forma rispetto a un’altra, normalmente, non è legato a criteri tecnici di valutazione, bensì all’abitudine o ai gusti personali di ogni levigatore.

Il tipo Munchen, tuttavia, offre la giusta proporzione tra superficie di contatto e pressione esercitata.

Gli abrasivi utilizzati nel processo di levigatura e lucidatura del marmo sono diversi:

  • Diamante: viene utilizzato nella levigatura del marmo solamente nella fase di sgrossatura del pavimento, in alternativa alle grane 24 o 36 in carburo di silicio, in quanto riduce notevolmente i tempi di lavorazione. Il legante utilizzato per il diamante può essere di due tipi: metallico o resinoide;
  • Carburo di silicio: questo abrasivo viene impiegato nelle diverse granulometrie per le fasi di sgrossatura. levigatura e prelucidatura. Per il marmo si impiegano leganti di magnesite oppure di magnesite e resina, dalla grana 16 fino alla 220. Nelle micrograne (dalla 280 alla 500) viene impiegato un legante in poliestere;
  • Ossidi e acetosella: questi elementi sono utilizzati nella fase finale della lucidatura dei marmi. L’ossido di stagno, l’ossido di alluminio, l’acetosella e l’acido ossalico possono essere combinati o sotto forma di polveri lucidanti oppure amalgamati con un legante a base di lacca o di resina fenolica nel formato normalmente utilizzato dal levigatore. II prodotto ottenuto viene comunemente chiamato 5 Extra o Giallo.

I GRANITI

I graniti sono rocce eruttive principalmente costituite da minerali (quarzi e felspati) di durezze Mohs da 6 a 7. Come già precisato per il marmo, anche per il granito, prima di iniziare i lavori bisognerà considerare lo stato della superficie e il tipo di granito da trattare.

Segnaliamo tre grandi famiglie di graniti:

  • Graniti teneri, per esempio il Nero Africa, che richiedono una particolare cura nella fase di lucidatura;
  • Graniti aperti, per esempio i graniti sardi, che richiedono una particolare cura nella fase di chiusura;
  • Graniti duri, per esempio il Nero Indiano, che richiedono una particolare attenzione nella fase di spianatura.

Le prime macchine da granito sono apparse sul mercato negli anni ’60; sono composte da un motore di almeno 5,5 KW, due ruote posteriori, una testa planetaria che può montare 3 o 4 abrasivi (le teste planetarie con 3 abrasivi risultano più vantaggiose nella fase di spianatura e sgrossatura, quelle a 4 abrasivi nelle fasi successive) consigliabile una velocità periferica dei satelliti dai 700 ai 730 m/min, un serbatoio per l’acqua e una maniglia. L’utilizzo è analogo a quello delle macchine per marmo.

Su queste macchine vengono montati degli abrasivi tipo rulli, normalmente di diametro 100, che possono avere diversi tipi di attacco, per esempio a vite, attacco rapido tipo Terzago, oppure gli abrasivi possono essere incollati a un platorello.

GLI ABRASIVI

Gli abrasivi utilizzati per la finitura di un pavimento in granito possono essere:

  • Diamante: viene utilizzato normalmente solo nella fase di sgrossatura del pavimento, in alternativa alle grane 16 o 24 in carburo di silicio, in quanto, come nel marmo, vengono ridotti i tempi di lavorazione.
    Il legante utilizzato è normalmente metallico. Nel caso di materiali molto duri si usano due diamanti di diversa grana, grossa e fine, con materiali molto aperti si utilizza solo il diamante fine, sui teneri se ne sconsiglia l’uso;
  • Carburo di silicio: questo abrasivo viene impiegato nelle diverse granulometrie per tutte le fasi fino alla prelucidatura.Vengono impiegati leganti di magnesite o di magnesite e resina, dalla grana 16 lino alla 1500;
  • Ossidi: sono ossido di alluminio e ossido di stagno. Abitualmente si trovano due tecniche d’uso, una che prevede l’utilizzo di una polvere lucidante (ottenuta miscelando gli ossidi sopra citati), che viene distribuita uniformemente sul pavimento leggermente inumidito.

Si applica un feltro sotto il piatto porta abrasivi piano, si pone una manciata di polvere lucidante sotto il feltro e si procede alla lucidatura finale del pavimento utilizzando la macchina a secco, ma continuando a inumidire manualmente il pavimento. L’altro procedimento prevede l’uso di mole in resina poliestere che contengono anch’esse gli ossidi lucidanti, in questo caso la macchina deve lavorare a umido con abbondante acqua.

CONCLUSIONI

I metodi di levigatura e lucidatura sin qui analizzati sono quelli più tradizionali.

Oggi si indagano nuove tecniche atte a snellire il lavoro; sono allo studio nuovi tipi di abrasivi e nuove macchine adatte anche a levigatori con esperienza tecnica ancora in via di formazione, si cerca inoltre di ridurre i costi produttivi generali.

L’incidenza dei costi per levigatura e lucidatura deve tener conto soprattutto del risultato qualitativo; spesso, sbagliando, si opta per la logica del minor costo al metro quadro, a scapito del risultato finale. Un pavimento posato, levigato e lucidato secondo i canoni prescritti manterrà inalterata negli anni la sua bellezza e anche la sua manutenzione risulterà più facile.

Concludendo, è bene ricordare che anche una manutenzione corretta delle superfici è fondamentale, occorre sottoporre i pavimenti ai trattamenti impermeabilizzanti, idro e oleorepellenti idonei a ogni tipo di materiali e utilizzare per la pulizia ordinaria detergenti specifici per le pietre naturali.

MANUTENZIONE DEL LAMINATO

Lo strato di finitura della superficie di un pavimento (strato di calpestio) è sempre sottoposto a tanti differenti tipi di stress, che ne mettono a repentaglio la funzione; nonostante ciò, questo strato deve soddisfare negli anni almeno cinque specifiche esigenze: sicurezza all’utilizzo, funzionalità, protezione, mantenimento dell’igiene e, ovviamente, deve conservare l’aspetto estetico originario.

Va da sé che anche il pavimento di laminato deve sottostare a tali requisiti, e per questo le aziende specializzate eseguono test, verifiche e simulazioni, per mettere a punto miscele specifiche per realizzare superfici che, oltre a essere dure e tenaci, siano in grado di facilitare il mantenimento delle proprietà nel tempo, anche attraverso una facile, veloce, efficace e adeguata pulizia e manutenzione del piano di calpestio.

CHE COSA SI RICHIEDE A UN LAMINATO

A prescindere dal materiale che si utilizza per realizzare la pavimentazione di laminato, i requisiti generali che un pavimento deve garantire – molti dei quali verificati mediante l’esecuzione di test eseguiti secondo metodologie e sistemi stabiliti dalle norme tecniche nazionali (UNI), comunitarie europee (EN) o internazionali (ISO) – sono raggruppabili in: sicurezza, funzionalità, protezione, igiene e aspetto estetico. Per esempio, per la resistenza al vapore si fa riferimento alla norma EN 438.2, cap. 24; per la resistenza alle macchie la norma di riferimento è la EN 438.2, cap. 14; per la resistenza al sudore e al lavaggio ci si attiene alla norma UNI EN 12720 e per la resistenza termica alla norma EN 438.2, cap. 8.

PULIRE E MANTENERE LE SUPERFICI

La pavimentazione di laminato è facile da pulire e si mantiene inalterata per moltissimi anni. Ma è necessario utilizzare alcuni accorgimenti.

Si possono ridurre le operazioni di pulizia e la manutenzione nel tempo se si utilizza, per esempio, un tappeto in corrispondenza degli ingressi direttamente accessibili dall’esterno: in questo modo si eviterà la formazione di macchie indesiderate e si agevolerà notevolmente la manutenzione ordinaria.

In molti casi, la speciale finitura superiore degli elementi di laminato ne rende molto facile la manutenzione: sempre, comunque, è meglio procedere con la pulizia a secco, utilizzando un normale aspirapolvere e, se necessario, un panno umido ben strizzato, evitando di utilizzare detergenti che contengono ammoniaca, perché provocano un effetto opacizzante alla luce; si può utilizzare un comune detergente liquido diluito nell’acqua di lavaggio.

La pulizia a secco è consigliabile soprattutto per le grandi superfici oppure se si ha poco tempo da dedicare alla pulizia, l’importante è che si utilizzi un panno antistatico imbevuto di una sostanza naturale (per esempio a base di olio minerale), posto su un’adeguata scopa che, con l’azione elettrostatica del panno, consente di attirare e di rimuovere tutta la polvere presente, nonché di ritardare il rigenerarsi della stessa e garantire un risultato di ottima pulizia.

QUANDO IL GRADO DI CALPESTIO È ALTO…

Per lavare e pulire i pavimenti di laminato che si trovano in ambienti pubblici, uffici, show room, luoghi molto frequentati e quindi dove il grado di calpestio è sostenuto e continuo, è possibile utilizzare le macchine, utilizzando la monospazzola con il dosatore di acqua al minimo, verificando sempre che dopo il passaggio della macchina non restino sul pavimento pericolosi ristagni d’acqua, che potrebbero alterare sia la stabilità che la funzionalità della pavimentazione.

SE SI VUOLE UN EFFETTO LUCIDO

Anche se non molto praticata, la ceratura del pavimento in laminato è un trattamento da attuare qualora si voglia ottenere un effetto lucido. Di sovente si utilizzano cere “autolucidanti metallizzate” che, oltre a rendere pulita la superficie, consentono di sigillare completamente sia le porosità della superficie, sia gli eventuali piccoli interstizi tra gli elementi, facilitando la pulizia quotidiana.

È bene eseguire il trattamento di ceratura circa ogni mese, avendo cura di asportare, con un apposito decerante, il velo applicato in precedenza, ripetendo più volte l’operazione di ceratura. Perché la pavimentazione di laminato rimanga bella e inalterata, mantenendo alto il proprio valore nel tempo, è consigliabile tenere sotto controllo alcuni fattori: vediamoli in dettaglio.

Appena la pavimentazione di laminato è installata, la prima cosa da fare è rimuovere l’eventuale protezione superficiale applicata sulla superficie di calpestio delle singole doghe, asportando anche la polvere e la sporcizia, aiutandosi con una scopa oppure un aspirapolvere, per poi procedere al lavaggio con un panno umido. Nel caso in cui gli eventuali residui di adesivo rimangano ancora visibili sulla superficie, è consigliabile utilizzare il dispositivo di rimozione speciale a volte fornito con le doghe (è simile a un cutter), avendo cura di utilizzarlo con parsimonia, secondo le istruzioni del fornitore.

LE CONDIZIONI AMBIENTALI

Negli ambienti ci deve essere sempre una temperatura compresa tra 18 e 25° C, con umidità relativa dell’aria compresa tra 45 e 70%. Queste condizioni ambientali sono necessarie per creare amienti sani e piacevoli, che favoriscono il benessere abitativo; nel caso in cui il calore sia superiore ai sopraddetti limiti, è consigliabile utilizzare degli umidificatori. Per quanto riguarda lo sporco, è indubbio che la cosa migliore da fare è di evitarlo lasciandolo semplicemente fuori dalla porta di casa, per quanto possibile, ma come fare? La cosa migliore è posizionare un adeguato zerbino davanti alla porta, confidando nell’educazione delle persone, nell’attenzione alla pulizia delle suole delle scarpe prima di entrare.

GRAFFI E SOLCHI SONO INSIDIOSI…

La pavimentazione di laminato sicuramente rimarrà più durevole e bella se al di sotto dei piedi delle sedie e sotto ai mobili si posizionano dei feltrini: in questo modo non solo diventa più facile spostarli ma, soprattutto, si evita la formazione delle antiestetiche graffiature. Qualora i mobili si muovano su rotelle, è bene valutare che queste non siano del tipo duro, perché incidono facilmente la superficie del pavimento durante il rotolamento: si dovranno scegliere quelle morbide, ossia le stesse che si scelgono quando si opta per un pavimento di legno.

IL PRIMO INTERVENTO DI PULIZIA

Dopo l’installazione, è necessario effettuare una pulizia completa per eliminare tutti i residui di polvere e di sporcizia che si sono facilmente accumulati: per questa operazione si dovranno utilizzare i prodotti suggeriti dal fornitore delle doghe, impiegati in conformità con le specifiche raccomandazioni fornite. Se si opera in maniera differente da quella indicata dal produttore si potrebbero mettere a repentaglio le qualità della pavimentazione.

La pavimentazione di laminato ha una superficie dura e impermeabile, la sporcizia non vi aderisce e quindi è facilmente rimovibile: per fare ciò si può utilizzare un aspirapolvere adatto a pavimenti di superficie dura, o a secco, impiegando polveri specifiche con un panno. Tuttavia, l’uso quotidiano dei panni impregnati potrebbe causare l’aderenza dell’impregnazione e dell’adesione, e quindi si otterrebbe un effetto contrario al voluto, con un aumento di sporcizia. Un trattamento iniziale con prodotti filmogeni non è necessario, così come non si deve utilizzare la cera d’api e/o smalti, se non specificatamente previsti dal fornitore: di norma, questi prodotti non si attaccano alla finitura del laminato perché la medesima è impermeabile, pertanto, non potendo penetrare, possono facilmente causare sgradevoli aloni e macchie.

COME RIMUOVERE LE MACCHIE

La polvere e le macchie della sporcizia causate dall’uso normale, dalle striature delle scarpe e dai pastelli possono essere rimosse. Le sbavature della gomma delle scarpe, le matite colorate, i pastelli a olio si rimuovono spazzolando la zona con un panno asciutto; macchie di latte, birra, vino, tè, limonata si rimuovono con un panno assorbente o con uno specifico pulitore per laminato. Macchie di cioccolato e di olio da cucina si rimuovono con un prodotto specifico per la pulizia del laminato. In tutti i casi, i pulitori al vapore dovrebbero assolutamente essere evitati, poiché il vapore caldo può facilmente alterare la qualità dell’adesione; sono da evitare anche altri tipi di trattamenti come smerigliatura, verniciatura, lucidatura o inceratura.

LO SPORCO DIFFICILE

Non sono pochi i liquidi e le sostanze che possono macchiare e rovinare il pavimento in modo evidente; a seconda del tipo di sostanze, è possibile intervenire per eliminarle, sempre che non si faccia passare troppo tempo tra la formazione della macchia e la sua rimozione:

  • Cioccolato, grasso e vino: nel caso in cui sul pavimento di laminato ci siano questi tipi di macchie o anche quelle generate dai vari tipi di succhi di frutta, la soluzione più adeguata risulta essere quella di passare sulle macchie un panno inumidito con acqua tiepida e ben strizzato, oppure, in alternativa, il detergente neutro consigliato o direttamente fornito dal produttore.
  • Rossetti, lucido da scarpe, bruciature di sigarette: per eliminare questo tipo di macchie e quelle generate anche da catrame, inchiostro e smalto da unghie, la soluzione più adeguata è l’applicazione di un velo di acetone oppure di alcool denaturato e, dopo che lo stesso si è asciugato, passare con un panno leggermente inumidito in acqua.
  • Cera, gomma e gomma da masticare: per eliminare queste sostanze e quelle generate da strisciate di giocattoli morbidi, tacchi di scarpe e così via, il metodo migliore è quello di lasciare indurire la macchia, passare delicatamente con un raschietto (alcune aziende lo danno in dotazione con gli elementi da posare) e infine, come sempre, passare lo strofinaccio inumidito in acqua e ben strizzato.

PREVENIRE È SEMPRE MEGLIO

La tecnologia raggiunta nel settore dei pavimenti in laminato ha fatto sì che questo tipo di pavimentazioni sia oggi di facile cura e manutenzione, però è sempre bene mettere in atto alcune misure preventive, che permettono di conservare al meglio il pavimento, limitando al minimo la manutenzione:

  • non utilizzare prodotti di cui non si conosce l’idoneità per la pulizia della superficie del pavimento in laminato;
  • porre nelle vicinanze delle porte d’ingresso una stuoia oppure uno zerbino, per impedire l’ingresso a corpuscoli estranei (come sabbia e sassolini), che possono essere causa di antiestetici graffi e solchi;
  • non passare mai lo strofinaccio eccessivamente imbevuto d’acqua sul pavimento. L’eccesso d’acqua può penetrare nei sottilissimi interstizi longitudinali e trasversali presenti tra gli elementi e danneggiare in modo irreversibile il supporto di pannello ligneo, generando difformità anche irreversibili quali imbarcamenti e svergolamenti, nonché distacchi parziali o totali dal sottofondo di elementi posati;
  • nel caso in cui sul pavimento si rovesci del liquido, è bene intervenire pulendo la zona bagnata con un tovagliolo leggermente inumidito;
  • evitare l’accumulo di applicazioni di più prodotti da pulizia: gli stessi non riescono a indurirsi e lasciano la superficie tenera, poco resistente e facilmente sfogliabile;
  • nel caso in cui si debba spostare la mobilia pesante, evitare di farla scorrere sugli elementi, ma appoggiarla su un carrello oppure su molti strofinacci (meglio se di lana) posti sotto i piedini o il basamento e accompagnarla lentamente, senza farla strisciare.