Corsi per alimentaristi: cos’è, come si svolgono, cosa si studia?

corsi per alimentaristi sono dei percorsi formativi che devono essere necessariamente seguiti da alcune categorie di lavoratori, cerchiamo dunque di fare chiarezza e di capire quali sono le figure professionali che non possono fare a meno di tale formazione. Leggete l’articolo gentilmente concesso da haccp roma.

Cosa sono i corsi per alimentaristi?

Quelli che sono genericamente definiti come corsi per alimentaristi sono i corsi HACCP, acronimo di Hazard Analysis and Critical Control Points.
Questi corsi si rivolgono a tutti i lavoratori delle aziende che operano nel settore alimentare, da intendersi non solo alle aziende che producono o lavorano alimenti, ma anche a quelle che si occupano semplicemente di servirli ai loro clienti.

Diverse tipologie di attività, dunque, devono accertarsi che i loro lavoratori abbiano seguito dei corsi HACCP, dall’industria alimentare fino al ristorante.

La legge stabilisce appunto l’obbligatorietà di questi corsi, sia per quanto riguarda i lavoratori titolari dell’attività che i lavoratori dipendenti.
Le aziende che non rispettano tale disposizione vanno incontro a serie sanzioni, ma al di là di questo è assolutamente opportuno che i lavoratori seguano questi corsi affinché possano operare con la dovuta professionalità.

I corsi HACCP infatti forniscono un quadro di tutti i principali rischi di contaminazione degli alimenti, di conseguenza formano gli allievi affinché possano seguire tutte le procedure necessarie per scongiurarli

Corsi HACCP: le diverse tipologie

I corsi HACCP possono presentare peculiarità disparate: la loro lunghezza e i loro contenuti dipendono infatti da diversi aspetti, ovvero ad esempio dal tipo di azienda in cui operano gli allievi e dal tipo di mansione svolta dai medesimi.
Bisogna distinguere anche i corsi HACCP propriamente intesi dai corsi HACCP di aggiornamento: questi percorsi formativi richiedono infatti un aggiornamento periodico che si concretizza in un corso di breve durata.

Il lavoratore che consegue un attestato HACCP portando a termine con successo la frequenza di un corso ha dunque modo di operare nel settore alimentare nel rispetto delle normative vigenti, dopo un determinato numero di anni come detto è tuttavia necessario seguire il relativo corso HACCP di aggiornamento.
Il preciso lasso di tempo entro cui deve essere seguito l’aggiornamento è stabilito a livello regionale, dunque non è univoco su tutto il territorio nazionale.

Corsi HACCP in classe e online

La sicurezza alimentare è dunque l’argomento di studio principale dei corsi per alimentaristi, e viene declinato in molteplici diversi aspetti dal punto di vista pratico.
Una distinzione molto interessante che può essere effettuata per quel che riguarda i corsi HACCP è quella tra i corsi tradizionali e quelli online, cerchiamo dunque di capire cosa distingue questi due percorsi formativi.

Va anzitutto sottolineato che dal punto di vista della validità legale dell’attestato finale non vi è nessuna differenza tra corsi tradizionali e corsi online: entrambi infatti consentono all’allievo di poter operare nel settore alimentare nel pieno rispetto delle normative vigenti.
I corsi tradizionali sono quelli che si svolgono in aula, quindi i classici corsi che prevedono delle lezioni frontali, i corsi online invece si svolgono completamente tramite Internet.

I corsi HACCP online stanno diffondendosi sempre più, e la cosa non stupisce, alla luce della loro grande comodità: poter seguire un corso da remoto significa poter fare a meno di spostarsi, quindi di spendere tempo e denaro in trasporti, allo stesso tempo inoltre tali percorsi formativi assicurano all’allievo una grande flessibilità, dunque si possono conciliare facilmente con le più disparate esigenze professionali e personali.

Scegliere solo enti formativi accreditati

Non vi è nessuna ragione per cui temere che i corsi HACCP online possano essere meno approfonditi rispetto a quelli tradizionali; in tutti i casi ovviamente è fondamentale rivolgersi a un ente formativo accreditato, quindi a un’azienda che possa rilasciare degli attestati HACCP che abbiano piena validità su tutto il territorio nazionale.
Se si è interessati a dei corsi per alimentaristi a Roma si può far riferimento a 626 Advice Srl, azienda che vanta una grande esperienza in questo settore e che è in grado di affiancare i suoi clienti in modo assolutamente totale per quel che riguarda la sicurezza HACCP a Roma.

626 Advice Srl non si limita ad erogare dei corsi HACCP, ma fornisce anche delle consulenze di altro tipo, come ad esempio quelle relative alla produzione del cosiddetto Manuale HACCP, un documento che deve necessariamente essere prodotto dalle aziende operanti nel settore alimentare e che richiede appunto la competenza di un tecnico specializzato.

USO AVVEDUTO DEI PESTICIDI

(SINTETICO CONTRO NATURALE CONTRO BIOLOGICO)

Dal momento in cui il genere umano è comparso sulla terra, gli insetti sono stati sempre considerati come animali infestanti. Ma affinché una tale affermazione sia vera, un organismo deve fare una delle seguenti cose: danneggiare i raccolti, distruggere i prodotti, trasmettere malattie, trovarsi lungo la strada dei bisogni ed interessi umani, o semplicemente diventare fastidiosi. Per raggiungere il fine di eliminare gli animali infestanti, i pesticidi chimici sono stati sviluppati per combattere i nemici. (Con il termine pesticida si definisce qualsiasi prodotto chimico che viene usato per uccidere gli animali infestanti.) I pesticidi possono essere fatti dall’uomo oppure ricavati dalle piante, e con tutti si deve fare molta attenzione. Molti scienziati credono che nessuna specie di insetti infestanti sia mai stata completamente debellata dall’uso di pesticidi chimici, ed in alcuni casi, ogni specie infestante è diventata anche più di un problema come risultato dall’uso di pesticidi.

pesticidi sintetici sono prodotti chimici fatti dall’uomo e creati per il solo scopo di uccidere insetti infestanti ed altri flagelli, come le alghe. Questi prodotti chimici sono creati in molte forme e per diverse applicazioni. Possono essere spruzzati o spolverati sopra piante ed animali, oppure fatti all’interno di palline ed in forme gassose per applicazioni sul terreno. I due maggiori gruppi di pesticidi sintetici sono idrocarburi trattati al cloro (come il DDT) e fosfati organici (come il Malathion).

La creazione di composti di idrocarburi trattati al cloro risale al 1874 e sono stati sottoposti ad un attento esame in anni recenti. Questi composti all’inizio erano stati creati per essere delle cure miracolose a diversi problemi di piante infestate in tutto il mondo. Essi furono usati in maniera selvaggia per il trattamento di qualsiasi cosa a partire da quello dei pidocchi in Italia (il DDT fu accreditato nel fermare un’epidemia di tifo portata dai pidocchi) alla comune blatta nelle case statunitensi. Uno dei problemi sorti da alcuni effetti residui di questi composti; per esempio, il DDT è stato collegato ad alcuni problemi come quello dei gusci sottili nelle uova di qualche uccello. Alcuni degli insetti bersaglio di queste sostanze chimiche, come le blatte e le mosche sono diventati resistenti oppure immuni a ciò.

I fosfati organici sono degli insetticidi che furono scoperti nel corso della ricerca di gas velenosi durante la seconda guerra mondiale. Alcuni di questi composti sono particolarmente tossici sugli esseri umani ed animali, tanto quanto verso gli insetti. Un reale pericolo di questi composti è rappresentato dal fatto che possono essere assorbiti in maniera diretta dalla pelle, oltre ai metodi usuali di contaminazione – respirandoli o mangiandoli. Il Malathion è uno dei fosfati organici più usati perché ha un effetto residuo molto breve nell’ambiente ed è anche poco tossico nei confronti degli animali non nocivi. Molte specie di insetti che resistono ai pesticidi a base di idrocarburi trattati al cloro, saranno uccisi dal Malathion. Ad ogni modo, deve essere usata molta cura nell’uso dei pesticidi. Leggere sempre l’etichetta molto attentamente, e segui le istruzioni d’uso nell’applicazione corretta dei pesticidi. È saggio indossare degli abiti protettivi durante l’uso in quanto quasi tutti i pesticidi sono assorbiti dalla pelle. L’etichetta ti darà delle istruzioni riguardo quali abiti indossare. I professionisti di solito indossano dei capi d’abbigliamento di gomma e dei respiratori.

controlli naturali sono quelle cose che accadono fisicamente in natura e che aiutano a tenere in guardia gli insetti. Questi controlli si trovano in ogni cortile ed in tutte le parti del mondo. Alcuni esempi di controlli naturali sono: le condizioni atmosferiche, i livelli di piovosità, la quantità di ombra in un luogo, e l’ubicazione geografica. Per esempio, se vivi in Alaska, la temperatura terrà molti insetti tropicali lontani dal risiedere nel tuo cortile. Un ampio fiume terrà lontani dal tuo giardino gli insetti che saltano, ma può anche essere un terreno fertile per le zanzare. Le persone hanno un basso effetto sul controllo della natura, ma al giorno d’oggi in cui ci sono i jet e le macchine, parecchi degli insetti indesiderati hanno trovato una strada verso una nuova casa con l’aiuto degli esseri umani.

controlli biologici comprendono quelle cose viventi che tengono in guardia la popolazione di insetti. Gli insetti predatori, compresi i rospi, le rane, le talpe, gli uccelli, ed i predatori di insetti, sono un buon esempio. Molte malattie che accadono naturalmente, causate da virus, funghi, e batteri, tengono basse le popolazioni di insetti. È in quest’area di controlli ed equilibri naturali dove l’uomo ha spesso alterato l’equilibrio degli insetti benefici e distruttivi.

Un metodo per la gestione degli insetti nocivi chiamato controllo biologico permette l’introduzione oppure l’aumento degli insetti predatori, parassiti, oppure malattie all’interno di un’area invasa da insetti nocivi in modo da ridurre la popolazione di una specifica razza di insetti nocivi. Questo metodo funziona di più nei confronti di grosse zone di raccolto dove c’è per lo più un solo tipo di insetto nocivo. Un buon esempio di tutto questo potrebbe essere l’introduzione della vedalia, un coleottero australiano, un insetto infestante che colpisce gli alberi di cedro.

Alcuni controlli biologici che non sono così specifici stanno acquistando una certa popolarità tra i giardinieri e gli agricoltori. Uno di questi è un batterio chiamato Bacillus thuringiensis. Esso colpisce molte specie di bruchi, compresi i vermi che attaccano i pomodori e vagabonde farfalle notturne. I controlli biologici di solito non eliminano completamente un insetto nocivo, ma un equilibrio naturale accadrà una volta che l’agente di controllo si è imposto. I controlli biologici continueranno a controllare l’obiettivo rappresentato dagli insetti nocivi un anno dopo l’altro, e solo occasionalmente potrebbero avere bisogno di essere aumentati. Ma ricordandosi che i controlli biologici non funzionano durante le ore notturne. I predatori ed i parassiti prendono tempo per imporsi, e le malattie e le patogenesi dell’insetto hanno bisogno di tempo per espandersi ed infettare nuove vittime. È difficile rimettersi a sedere e guardare il proprio giardino essere distrutto quando lo hai appena trattato con un controllo biologico, ma se tu dai un po’ di tempo ai controlli in modo che funzionino, le ricompense avranno effetto.

Nei lontani anni settanta, l’eliminazione d’insetti nocivi non stava funzionando bene e delle serie domande erano state sollevate e concernevano l’ambiente. Il termine gestione integrata degli insetti nocivi (IPM) fu coniata per descrivere una nuova pratica nel controllo degli insetti nocivi all’interno di orti e giardini. L’IPM è fondamentalmente una strategia di controllo degli insetti nocivi che è attenta a tutti gli aspetti e sorge con un’analisi esauriente del problema per produrre il massimo raccolto con i minimi effetti dannosi agli esseri umani ed all’ambiente.

Il primo passo nell’IPM è la scelta delle piante benefiche e dare loro le migliori condizioni di crescita possibili. In seguito, usare tutte le informazioni disponibili inerenti la rotazione del raccolto, eliminando le piante che presentano animali nocivi, piantumazioni programmate, e raccolti a tempo per ridurre la gravità del danno sul raccolto a causa degli insetti nocivi. Dopo di ciò, se un insetto o una malattia diventano un problema, il passo successivo sarebbe quello di controllare fisicamente la peste. Controllare fisicamente comprende la raccolta a mano, trappole, e metodi di controllo mettendo delle barriere. Nel caso questi controlli non funzionano, dei controlli biologici sono aggiunti al programma. Alla fine, se tutto il resto non funziona, dei controlli chimici sono usati come ultima spiaggia. Il controllo integrato della peste è basato sulla consapevolezza che ci saranno alcuni danni – il segreto dell’IPM è sapere quando agire su un problema causato dall’animale nocivo. Davvero molti giardinieri “biologici” concordano con questa pratica fino a quando non sono usati i mezzi chimici. Le tecniche dell’IPM consistono principalmente in avvicinamenti sensitivi comuni, così è probabile che parecchie persone hanno usato qualche forma di gestione integrata della peste nei loro giardini un giorno o l’altro.

SALVARSI DAI PESTICIDI

Quando qualsiasi altro sistema non è stato utile ed hai la sensazione di dovere usare un pesticida, i seguenti suggerimenti ti aiuteranno ad usarli in maniera sicura. Ricordarsi che anche i pesticidi relativamente non tossici possono causare dei problemi se usati in maniera impropria.

  • Nella scelta di un pesticida, scegliere il prodotto che è registrato (approvato dal governo) per il vostro problema specifico. Non provare ad uccidere qualsiasi cosa con un pesticida ad ampia gamma. Accertarsi che il prodotto scelto è specifico per l’insetto nocivo e relativo scenario che state cercando di eliminare.
  • Leggere sempre tutto quello che c’è scritto sull’etichetta e seguire le istruzioni. Non aggiungere mai nessun’altra sostanza chimica che non sia espressamente richiamata nelle istruzioni. L’etichetta è un documento legale che spiega qualsiasi cosa che si ha il bisogno di sapere nell’uso di quel prodotto. Spiega con esattezza le caratteristiche del pesticida e l’uso più appropriato.
  • Se si hanno dei bambini e degli animali domestici, conservare i pesticidi in un armadietto chiuso a chiave. Conservare il numero telefonico del centro antiveleni più vicino, all’interno dell’armadietto e vicino al proprio telefono. Non rimuovere mai l’etichetta dal contenitore oppure versare una sostanza chimica dentro un altro contenitore che non abbia la stessa etichetta, con le istruzioni nell’uso del prodotto, attaccata. Si avrà bisogno di quest’etichetta per dire con esattezza al dottore, cosa i tuoi bambini hanno ingerito. Alcune volte le informazioni riguardanti un eventuale antidoto sono riportate sopra di essa.
  • Indossare dei guanti quando si maneggia e si mischia il pesticida, ricordarsi che molti pesticidi possono essere assorbiti dalla pelle. Mescolare sempre un pesticida in una zona ben ventilata. La modalità d’uso riportata sopra l’etichetta del pesticida dà sempre delle informazioni importanti sui rischi dello stesso come anche delle istruzioni sull’uso. Questo documento spiega anche un’eventuale tossicità nell’uso con altri organismi come api o pesci.
  • Comprare solo ciò di cui si ha bisogno per risolvere il problema attuale. Alcuni prodotti si guastano nel corso del tempo e non state risolvendo il vostro problema in maniera corretta se usate un pesticida che è stato conservato per molto tempo.
  • Un trattamento mirato è meglio per il vostro ambiente rispetto ad un attacco ad ampio raggio. Usare il pesticida nella zona più piccola possibile, tenere presente che molti pesticidi uccidono anche gli insetti benefici allo stesso modo di quelli dannosi.
  • Applicare il pesticida quando l’insetto dannoso è più vulnerabile. Se si deve usare un pesticida, è meglio fare questo, quando può avere un effetto migliore. Per esempio, spargere dei bruchi, che non possono muoversi rapidamente, può avere un effetto maggiore rispetto allo spargere quelli adulti che volano.
  • Non applicare mai un pesticida spray quando c’è molto vento. Molte compagnie che producono pesticidi raccomandano sempre di non spruzzarlo, quando la velocità del vento supera i cinque mph. Spruzzarlo la mattina presto generalmente funziona meglio.
  • Non fumare, mangiare, oppure bere durante l’uso dei pesticidi, oppure permettere che qualcun altro faccia questa cosa nella zona d’intervento.

Avvelenamenti come non farli accadere

“Attenzione” , “Pericolo di morte”, “Tenere lontano dalla portata dei bambini”, “In caso di ingestione o contatto con gli occhi……consultare immediatamente un medico”, sono frasi entrate a far parte della nostra vita quotidiana, concetti che suonano come una sicura salvaguardia della salute. Una cosa è certa: se si accetta la definizione di veleno coniata nel XVI secolo da Paracelo, secondo cui tutte le sostanze sono veleni ed è solo la dose a determinare il processo di avvelenamento, ci si rende conto che forse, le “avvertenze” citate sopra, non sono poi così sufficienti a eliminare il problema. La realtà dei fatti è che i cosiddetti “Veleni”, sono delle sostanze alla nostra portata e di uso quotidiano, perciò moto più insidiose di quanto non si creda. Il processo definito avvelenamento richiede una certa quantità di sostanza nociva e una via di contatto adeguata. Parlando delle vie di contatto è necessario rendersi conto che sono diverse ad esempio: la cute, l’inalazione e soprattutto l’ingestione.

Con questa breve premessa, la conclusione alla quale giungiamo è seria: tanto il posto di lavoro, quanto il più “rassicurante” ambiente domestico, sono luoghi in cui la salute può essere messa seriamente in pericolo di intossicazione da comportamenti errati nell’uso di sostanze che non necessariamente incutono timore. Sono infatti i gesti quotidiani, semplici e banali, compiuti una quantità infinita di volte, che mettono a repentaglio la nostra preziosa salute. Facciamo alcuni esempi.

IL MODO DI GESTIRE LE SOSTANZE

Una delle notizie più sconvolgenti è quella tristemente comune di un bambino che, bevendo da una bottiglia di acqua, rimane intossicato. Ciò è dovuto ad una pratica diffusissima: il “travaso” di sostanze dal contenitore originale ad altro facilmente confondibile. Con l’obiettivo di prestare un prodotto perché molto efficace ad altri, la sostanza è finita in un contenitore “ingannevole”, creando così, anche se del tutto innocentemente, le condizioni adatte all’avvelenamento e cioè: una via di contatto (ingestione) e la dose adeguata all’avvelenamento (sorsata). Il tutto aggravato dalla difficoltà riguardo la diagnostica del problema e quindi la tempistica e l’adeguatezza delle cure da prestare all’intossicato, vista la difficoltà ad identificare il contenuto travasato nel contenitore inadeguato forse molto tempo prima.

Lo stoccaggio inadeguato, in luoghi accessibili a tutti e senza adeguate segnalazioni, di prodotti pericolosi (diserbanti o disinfestanti) è un’ altra causa comune di avvelenamenti gravi. Problema prevenibile mettendo in opera le strategie necessarie per ridurre al minimo la possibilità di contatto di tali sostanze con le persone che frequentano i luoghi in questione.
Merita anche una certa attenzione il lavoro in un luogo pubblico, altamente frequentato, dove, la scelta di prodotti da usare deve tener conto di un parametro importante: a parità di efficacia è più sicuro scegliere prodotti con una bassa tossicità. Inoltre, in tali condizioni lavorative, l’informazione preventiva circa il lavoro svolto e il tipo di sostanza che si utilizzerà, sarà utile per ridurre al minimo il rischio di incidenti oltre che a rendere più agevole e pronto il compito agli eventuali soccorritori.

COME PROTEGGERSI

Troppo spesso gli avvelenamenti sono causati da disinformazione o da un falso senso di sicurezza dovuto alla pratica. E’ pensiero comune che le sostanze siano pericolose solo se ingerite, peggio ancora, c’è chi si convince che si  possa acquisire un certo grado di immunità dovuta all’uso prolungato di certe sostanze. Niente di più falso e fuorviante! Soprattutto in ambito lavorativo, gli avvelenamenti più frequenti sono dovuti non all’ingestione, ma all’’inalazione e al contatto cutaneo. L’uso dei dispositivi di protezione idonei e a norma è senza dubbio la prevenzione migliore.

E’ quindi indispensabile che l’operatore sia correttamente equipaggiato (guanti, maschera, tuta ecc.) in modo limitare, o magari evitare il contatto con le sostanze potenzialmente pericolose. Una norma pratica e preziosa in tal senso è anche il controllo accurato di tali dispositivi. Guanti bucati ad esempio, i non solo non proteggono ma anzi generano l’ ambiente ideale per l’ assorbimento della sostanza favorendo la macerazione della cute.
Le maschere con filtri devono essere sottoposte a controlli periodici con relativa sostituzione dei filtri come indicato dalla casa produttrice. Un filtro saturo non trattiene infatti più alcuna sostanza e non protegge adeguatamente. Il lavaggio degli indumenti venuti a contatto con i veleni deve avvenire separatamente da altri capi di abbigliamento per evitare di contaminare altra biancheria.
Se una tuta non impermeabile si bagna, deve essere rimossa quanto prima possibile e l’operatore deve fare una doccia accurata tenendo conto che , aspettare la fine del lavoro, significa prolungare il contatto con l’agente tossico con relativo assorbimento cutaneo.

CONOSCERE LA SOSTANZA

I “Maniaci” dell’etichetta, forse non troppo simpatici in generale, in questo campo sono da definirsi saggi. Anche se tali etichette sono  piccole e poco attraenti,  fornisce la maggior parte delle informazioni necessarie per utilizzare il prodotto correttamente e in sicurezza per l’operatore e gli altri.

Principalmente si può  sull’etichetta la simbologia che ci fornisce una indicazione di massima sui pericoli legati all’utilizzazione della sostanza:
Tossico o molto Tossico: indica quelle sostanze o preparati che, per inalazione, ingestione o penetrazione cutanea possono comportare rischi gravi per la salute, acuti o cronici, perfino la morte.
Nocivo: indica sostanze o preparati che, per inalazione, ingestione o penetrazione cutanea possono comportare rischi per la salute.
Irritante: indica  sostanze e i preparati che non corrosivi, a contatto immediato prolungato o ripetuto con la pelle o le mucose, può provocare una reazione infiammatoria
Corrosivo: indica sostanze e i preparati che, a contatto con i tessuti vivi, possono esercitare su di essi una azione distruttiva

Sull’etichetta si trovano inoltre le modalità di diluizione, distribuzione, eventuale miscelazione ad altre sostanze, ecc.
”Leggere attentamente prima dell’uso” non è importante solo per preparati medici, è indispensabile per lavorare in sicurezza, evitando rischi inutili per la nostra salute, per chi ci sta intorno e per l’ambiente.

QUANDO PURTROPPO SUCCEDE…

Norme e comportamenti  fondamentali per gestire bene un’intossicazione e/o un avvelenamento:
Se l’intossicato è  privo di conoscenza o manifesta gravi sintomi chiamare il 118.

Cosa fare:
In caso di ingestione

  • Non somministrare latte o altre sostanze, non sono antidoti e possono facilitare l’assorbimento.
  • Non indurre il vomito.

In caso di inalazione

  • allontanarsi dalla fonte di esposizione. In ambienti contaminati si deve entrare con le adeguate protezioni per non  mettere a repentaglio la nostra sicurezza.

In caso di contatto cutaneo:

  • rimuovere gli indumenti bagnati
  • lavarsi con abbonante acqua e sapone.

In caso di contatto oculare lavare per almeno 15-20 minuti l’occhio (palpebra aperta) con acqua.
Tenere a portata di mano la confezione dell’etichetta, eventualmente la scheda tecnica del prodotto.
Contattare il Centro Antiveleni.

note sui diritti e citazioni

IL DOCUMENTO PROGRAMMATICO DELLA SICUREZZA

Ritorniamo sul tema del nuovo Codice della privacy il cui ultimo termine è il 31 marzo, con ulteriore margine al 30 giugno per chi non riesce a mettersi in regola per quella data purché per certificati motivi. Quindi, per la maggior parte delle aziende e degli operatori interessati dal provvedimento, l’ora di mettersi in regola è già scattata.

IL D. LGS. 196103
Il Codice della Privacy ha previsto all’art. 33 l’obbligo di predisposizione di misure di sicurezza e protezione dei dati personali trattati, individuando un livello minimo di protezione al di sotto del quale si è a rischio sanzione.

Il Codice all’art.34 ha previsto tra gli adempimenti minimi il Documento Programmatico della Sicurezza, più comunemente detto DPS, indicandone il contenuto nella regola 19 del disciplinare tecnico. Regola che, seguita dettagliatamente consente di cogliere lo spirito della legge e capire se la propria organizzazione necessita di correttivi o nuovi accorgimenti.

Infatti, già in apertura, la regola presenta i criteri per individuare i soggetti tenuti al DPS. Perché è vero che al riguardo si parla di un obbligo dalla diffusione estesa, ma è anche vero che si tratta di un obbligo che la legge pone a carico di chi utilizza e tratta con strumenti elettronici dati sensibili e giudiziari. Il che significa che chiunque (soggetto pubblico o privato) utilizzi o conservi con computer o altri strumenti informatici (inclusi i palmari) dati “sensibili” e dati giudiziari, è soggetto all’obbligo di predisporre il DPS.

I DATI SENSIBILI
I dati sensibili secondo l’art.4 del Codice sono i dati “idonei a rivelare l’origine razziale ed etnica, le convinzioni religiose, filosofiche o d’altro genere, le opinioni politiche, l’adesione a partiti, sindacati, associazioni o organizzazioni a carattere religioso, filosofico, politico o sindacale, nonché i dati personali idonei a rivelare lo stato di salute e la vita sessuale”. A tanto sono tenuti coloro che hanno in corso rapporto di lavoro o di collaborazione, dal momento che la gestione di tali rapporti può comportare l’uso di quei dati. Per non parlare delle eventuali situazioni di malattia o invalidità del personale.

IL DPS
Il contenuto del documento seguirà una analisi sullo stato di rischio e di pericolo di perdita o sottrazione di dati in funzione dell’organizzazione interna ed esterna del soggetto che li tratta.

Le indicazioni della regola 19 conducono il soggetto obbligato attraverso un percorso che parte dall’individuazione del tipo di dati e di trattamento effettuato. Si dovrà cioè indicare la natura dei dati di cui il soggetto effettua il trattamento e la natura del trattamento stesso.

Quanto al primo aspetto occorre indicare se si tratta di dati di dipendenti, di collaboratori o di altri ancora, di dati sensibili o giudiziari. Quanto al secondo, la tipologia del trattamento (rapporto di lavoro, fornitura, adempimenti di legge ecc.), la tipologia del sistema operativo, l’eventuale trasmissione a terzi (accennando ai motivi) e le relative modalità di trasmissione, l’uso di internet o altro simile. A questo punto si impone l’esame delle strutture interne affidatarie di quel trattamento; ad esempio ufficio commerciale, acquisti, addetti alla contabilità, alle paghe ecc. Si tratterà di individuare compiti e ruoli dei soggetti coinvolti nelle procedure di trattamento e per ogni struttura individuare un responsabile. Diversamente, il responsabile è il titolare, é opportuno che il trattamento sia specificato per ogni singola struttura, interna o esterna.

RISCHI, STRUMENTI E CAUTELE
Il rischio cui intende riferirsi la legge è sia quello di una violazione della riservatezza, per un accesso non autorizzato, sia il rischio della violazione dell’integrità dei dati per una modifica o una distruzione non autorizzata; c’e poi il rischio di perdita accidentale e quello di trattamento non autorizzato.

Il Documento dovrà illustrare le soluzioni ipotizzate per fronteggiare quei rischi; si tratta anche di adottare cautele atte a prevedere soluzioni riparatorie. Quanto alle prime soluzioni si va da scelte che impongono l’identificazione e l’autorizzazione dei soggetti che hanno titolo per accedere a quei dati, all’introduzione di vere e proprie credenziali di autenticazione per costoro dalla password personale alle registrazioni di accesso.

Con la scelta della password si deve rispettare il vincolo del numero minimo di 8 caratteri o del numero massimo di caratteri consentito dal sistema; non deve contenere riferimenti riconducibili all’operatore e deve essere modificata ogni tre/sei mesi.

Con la scelta delle registrazioni di accesso si può ricorrere alle carte a microprocessore, a un certificato digitale o altro.

Si va dagli strumenti di protezione della rete e dei sistemi informatici dagli attacchi di virus o programmi pericolosi per l’integrità dello stesso sistema, oltre che dei dati, agli strumenti volti a proteggere anche solo dalle intrusioni illecite di soggetti esterni, dal rischio di danneggiamento all’interruzione del sistema informatico.

Non si tratta solo di indicare nel DPS l’installazione dei diversi antivirus, antispamming e/o firewall, ma è necessario indicare le condizioni e la cadenza dell’aggiornamento.

Quanto alle cautele si va dalla descrizione delle misure a protezione dei locali ove sono custoditi gli archivi, alla pianificazione degli interventi per ripristinare la disponibilità dell’accesso ai dati per le ipotesi di perdita o distruzione.

Per le prime il DPS richiede l’indicazione delle modalità di chiusura dei locali (porte, serrature, disponibilità delle chiavi) e dell’eventuale controllo degli accessi.

Per gli interventi di ripristino, è certamente utile il salvataggio periodico dei dati che dovrà essere riportato nel documento in termini di modalità e di frequenza. Obbligatori sono formazione ed aggiornamento del personale.

La legge individua come momenti essenziali per la verifica di tale aggiornamento, l’inizio dell’attività, l’eventuale cambio di mansioni, e l’introduzione di nuove tecnologie di trattamento. Quanto ai rapporti con i soggetti esterni il Documento dovrà prevedere la descrizione di criteri e impegni assunti dal soggetto esterno per le misure di sicurezza.

Il Documento, una volta redatto deve essere conservato in azienda e richiamato nella relazione al bilancio.

LE SANZIONI
La mancata predisposizione del documento fa scattare a carico del titolare del trattamento la pena dell’arresto fino a due anni o l’ammenda da 10 a 50 mila euro. È tuttavia prevista una possibilità di “ravvedimento”, ovvero di regolarizzazione successiva all’accertamento dell’inadempienza, ma ciò comporta comunque il pagamento di 12.500,00 euro.

LA CERTIFICAZIONE IGIENICA DELL’ALBERGO

Per prevenire le patologie, in generale, in ogni circostanza è bene evitare il più possibile gli eccessi, sia nel campo dell’alimentazione, sia in quello fisico e di qualsiasi altra attività e adottare particolare attenzione e adatte contromisure per gli ambienti ad alto uso promiscuo.

Le patologie provocate dalla trasmissione di microrganismi attraverso le superfici degli arredi e delle suppellettili costituiscono da sempre un problema rilevante: responsabili ne sono la polvere, i residui, i rifiuti che si creano e possono generare situazioni a rischio, proprio per la grande frequenza di contatti tra le persone e la grande movimentazione delle attrezzature.

Nonostante l’uso di nuove tecnologie per garantire la pulizia, il rischio di una diffusione di cariche batteriche negli ambienti rimane alto. L’albergo può essere a pieno titolo annoverato tra questi luoghi, poiché le attività che il cliente svolge generano tipi di sporco e si possono creare dei fattori di rischio igienico; infatti, in albergo si muovono e si alternano persone provenienti da ogni parte del mondo, che possono essere portatori delle più svariate patologie.

GLI ACCORGIMENTI E LE PRECAUZIONI

È in questa ottica che riteniamo si debba applicare, pur con le dovute variazioni, una norma che ricalchi i concetti dell’HACCP adottati per la lavorazione e la conservazione degli alimenti e le pulizie degli ambienti dove si svolgono le suddette operazioni. Allo stesso modo, i materiali destinati all’uso – come gli stessi prodotti di cortesia – devono essere conservati in magazzini utilizzando tutti gli accorgimenti per evitare il deposito della polvere o il contatto con elementi a rischio.

Tuttavia, il fattore più importante è determinato dalla pulizia degli ambienti e dall’igiene della persona che opera all’interno della camera (cameriera ai piani) e delle sale congressi (facchini). Il pulito conforme alle esigenze di un ambiente come l’albergo si ottiene operando su tre fronti, è perciò necessario:

  • determinare i punti critici dei vari ambienti e locali;
  • istruire il personale sulla corretta applicazione della prassi igienica, operativa e personale, dotandolo di un set operativo adeguato che sia nel contempo efficiente ed efficace;
  • condividere e partecipare alle attività di controllo.

QUALI SONO I PUNTI CRITICI

Per determinare i punti critici all’interno di un locale si può procedere in vari modi relativi a diversi profili: prima di tutto quello igienico, conseguentemente quello estetico e infine si può analizzare la funzionalità in relazione al buon funzionamento delle apparecchiature e dei servizi. In questa occasione ci occupiamo prevalentemente della determinazione dei punti critici rappresentati da oggetti e superfici – o parti di esse – che, per la promiscuità dei contatti, diventano veicoli di trasmissione batterica:

  • I bagni – Le esigenze igieniche, estetiche e funzionali dei bagni destinati al pubblico sono elevate, in virtù del fatto che può essere utilizzato sia dai clienti, sia dagli ospiti dei centri congressi, sia dai fornitori. Senza dimenticare anche l’immagine che può offrire dell’albergo una pulizia inadeguata, il disordine, il mancato funzionamento degli impianti o i prodotti di cortesia esauriti (saponi, deodoranti, asciugamani, carta igienica). Il locale in questione può rappresentare uno dei maggiori fattori a rischio per la salute degli ospiti e dello stesso operatore che deve provvedere alla pulizia. Per mantenere i livelli igienici, estetici e funzionali conformi alle attività fisiologiche che si svolgono all’intemo dei bagno (l’uso del water, i lavabi), sia per la formazione del calcare causato dai sali contenuti nell’acqua, sia per l’uso delle superfici con la possibilità che permangano residui che possono propagare batteri, occorre sempre avere attenzione alle maniglie delle porte, alla rubinetteria e tutte quelle superfici con cui facilmente le persone entrano a contatto.
  • Le parti comuni – La pulizia delle parti comuni interessa la hall, le scale, gli ascensori, la reception, le aree esterne adiacenti, e ha come obiettivo anche l’estetica, oltre che prevenire i rischi di natura igienica: l’albergo è un’azienda commerciale che vende spazi e servizi e le aree comuni sono soggette al giudizio di molti. Le parti comuni dell’albergo iniziano dalla porta d’ingresso, dove la maniglia rappresenta il primo punto critico. Poco più avanti, anche il piano del bancone della reception è da considerarsi un punto critico, poiché chiunque arrivavi si appoggia nell’atto dello sbrigare le pratiche di accoglienza. Nell’area riservata alla sosta e al relax, che il cliente utilizza per incontri, i piani d’appoggio, le poltrone e i divani rappresentano un punto critico estetico e igienico, e non è infrequente il caso di riscontrare residui (come briciole per esempio), lasciati dall’ospite che ha utilizzate quelle aree in precedenza.
  • Le sale – Data la loro destinazione d’uso, le sale hanno esigenze prevalentemente estetiche e funzionali, il rischio igienico non è trascurabile, infatti, è presumibile che sulle suppellettili e sulle superfici, a causa dell’intensità d’uso e varietà delle persone, vi sia la presenza di microrganismi.
  • Camera in partenza – Camera in fermata – Pur trattandosi dello stesso locale, la camera in partenza assume una dimensione diversa dal punto di vista dell’igiene rispetto a quella in fermata Il fattore a rischio per l’ospite è basato sul fatto che il precedente occupante poteva avere, durante il soggiorno, trasferito “suoi” microrganismi sulle diverse superfici, e in particolare su quelle a uso corrente che rappresentano un facile veicolo di trasmissione.

LA FORMAZIONE AL PERSONALE

L’istruzione del personale deve imperniarsi su tre temi: capire e condividere il motivo degli interventi; utilizzare le tecniche e il relativo uso degli attrezzi; peoccuparsi dell’igiene della persona e del rapporto con i clienti e i colleghi.

Tutto il personale addetto deve trovarsi in condizioni sanitarie idonee e comunque tali da non essere causa di contaminazione. In qualsiasi momento il personale deve potere dimostrare la propria idoneità mediante libretto sanitario, aggiornato in base ad apposite visite e analisi mediche, e che deve essere conservato presso la sede di lavoro. A tale scopo, l’operatore è tenuto a denunciare ai responsabili eventuali problematiche relative al proprio stato di salute, con particolare riferimento a malattie che possano essere causa di contagio.

Prima dell’inizio del rapporto di lavoro, il personale deve essere sottoposto a visita medica, così come ogni qualvolta se ne verifichi la necessità per cause clinico-epidemiologche (per esempio in seguito a malattie respiratorie, gastrointestinali, infettive, ferite e così via). Soltanto a seguito del parere positivo del medico, riportato nella documentazione da archiviare, potrà riprendere il lavoro.

LA CORRETTA TECNICA

Le tecniche di intervento devono fare riferimento alla corretta prassi igienica, per cui occorre evitare che le operazioni di pulizia nella realtà si trasformino in un elemento inquinante. La stessa igiene personale ha delle priorità e alcune regole semplici da rispettare, quale è per esempio il lavaggio delle mani prima di iniziare a pulire un locale, mantenere la divisa in buono stato, i capelli raccolti, le scarpe chiuse e così via.

Inoltre, è necessario collaborare e condividere le attività di controllo, che devono avere una base operativa rappresentata da schede che riportano le domande relative a ogni parte soggetto a controllo, e dove sarà riportato l’esito, mentre altri schemi più descrittivi saranno utilizzati per controllare gli aspetti comportamentali.

UN ESEMPIO

Nella scheda controllo del bagno per ogni parte in oggetto si porrà la domanda: – Come si presenta al tatto? – Come si presenta alla vista? – E come risponderebbe all’esame microbiologico? Stessa domanda verrà posta per le parti della camera che sono stati incluse nell’elenco dei punti critici. Dopo aver creato i presupposti di base con la presa di coscienza dei rischi igienici legati alle superfici e alle persone operanti, la legittimazione avviene attraverso: – un piano degli interventi l’applicazione delle corrette tecniche operative; – un set operativo adeguato alle esigenze.

UN’ORGANIZZAZIONE EFFICIENTE

Il piano degli interventi scandisce ogni giorno le operazioni da svolgere e nel contempo consente la gestione e il controllo degli imprevisti tipici dell’attività dell’albergo. Dal piano degli interventi sono esclusi tutti gli interventi a carattere straordinario e quelli specialistici che prevedono l’isolamento sia dello spazio che del locale. Per pianificare gli interventi in relazione alle esigenze, è necessario scomporre il locale in tre linee di produzione: tale metodo consente una programmazione articolata degli interventi sia quelli di natura igienica, estetica e funzionale:

  • Linea D’uso (rossa). È rappresentata da parti soggette a contatto o che facilitano il deposito dello sporco.
  • Linea Luce (gialla). È rappresentata dalle parti soggette a un minor contatto, generalmente situate in posizione verticale, fatto che non facilita il deposito dello sporco
  • Linea Ombra (blu). È rappresentata dalle parti più nascoste o protette.

Per ogni linea saranno fissate delle frequenze di intervento, che terranno conto dell’uso più o meno intenso dei locali e degli elementi a rischio. Le tecniche di intervento si suddividono in obbligatorie e quelle scelte in base alle situazioni.

Quelle obbligatorie appartengono a operazioni e gestualità che si devono non si devono o compiere, come:
I) evitare di trasportare acqua sporca;
2) evitare che i panni sporchi siano a contatto con altri componenti del set;
3) evitare che un panno venga usato per pulire altre superfici;
4) evitare inutili operazioni di lavaggio nel corso delle altre operazioni di pulizia;
5) evitare che i prodotti miscelati con acqua ristagnino e si deteriorino.

UNA PARTICOLARE ATTENZIONE

È necessario fare particolare attenzione alle tracce che rivelano possibili infestazioni (topi, blatte, pulci eccetera). Il cattivo odore proveniente dagli scarichi denuncia la presenza di batteri, occorre quindi versarvi un prodotto a base di cloro.

Nei controlli delle camere, verificare che le bottigliette nel frigobar non siano manomesse e riempite con liquidi diversi da quelli originali, onde evitare sgradevoli sorprese al cliente successivo. Ricordarsi che i movimenti rotatori sono di per sé faticosi e spesso inutili: praticarli solo per le operazioni strettamente necessarie che li richiedano (lucidare e così via).

Nei periodi di massima occupazione e rioccupazione immediata dell’albergo, il segreto per non commettere errori è quello di procedere speditamente nella prima fase del riassetto della camera, per poter svolgere le fasi conclusive senza concitazione.

Gli interventi richiedono un set operativo, che rappresenta un fattore ad alto rischio igienico, perché è sempre a contatto con lo sporco: lo stesso aspiratore utilizzato nelle camere deve essere potente, silenzioso e dotato di microfiltro per evitare che una parte aspiri la polvere, e dallo sfiatatoio fuoriescano microrganismi; pertanto richiede manutenzione e una pulizia mirata. I panni, poi, devono essere lavati a fondo ed eliminati dopo un certo numero di lavaggi, perché perdono la loro proprietà pulente, e divengono a loro volta pabulum per i batteri.

LAVORO = SICUREZZA, QUALITA’, BENESSERE

Parlare deI lavoro significa addentrarsi in un argomento fondamentale della vita. Può essere definito il mezzo necessario per mantenersi e creare i presupposti della nostra vita attuale, ma non solo, è senz’altro lo strumento per svilupparla. E’ nomale cercare un’occupazione che permetta, oltre che di avere mezzi di sussistenza adeguati, di realizzare anche le aspirazioni di creatività e di riconoscimento sociale.

 Che lavorare quotidianamente non debba procurare danni alla salute fisica e mentale, dovrebbe essere sottinteso, anche se forse, non lo è quanto meriterebbe, se è vero che l’obiettivo della tutela e della salute del lavoro è stato stabilito dal Governo Italiano, per esempio, con la Carta 2000 per la salute e la sicurezza del lavoro approvata nella Conferenza di Genova nel dicembre 1999.

Le malattie professionali più o meno gravi, gli incidenti o i semplici infortuni che accadono sul lavoro sono solo la parte “visibile del problema. Ci sono molti altri aspetti che ampliano la questione, e che meritano seria considerazione come le patologie il cui insorgere non è forse causato direttamente dall’attività lavorativa, ma è facilitato da situazioni di lavoro (Work Related Disorders WRD – patologie correlate al lavoro). Inoltre, le tecnologie sempre più avanzate, i cambiamenti socio-economici e altri fattori hanno evidenziato altre condizioni di cui ora è necessario tenere conto. Ad esempio, il tempo dimostra in modo sempre più evidente la correlazione tra esposizioni professionali anche a dosi basse e diluite nel tempo, con problemi cronici che si sovrappongono ad effetti dovuti all’età e all’inquinamento ambientale. Oltre ai tumori e leucemie, altre patologie stanno emergendo e tra queste in particolare le patologie muscolo scheletriche (Work Related Musculoskeletal Dosorders – WRMD o Cumulative Traume Disorders – CTD), comprendenti principalmente le lombalgie, l’ernia del disco lombare o cervicale, la sindrome del tunnel carpale, le tendiniti della mano, del gomito, della spalla, tipicamente dovute all’accumulo di tensioni di tipo biomeccanico, come vibrazioni, postura inadatta, uso della forza, ripetitività dei movimenti.

Da non trascurare, né sottovalutare sono le malattie da definire meno “visibili”: secondo le stime dell’Organizzazione Mondiale della Sanità, (OMS), si prevede che le malattie neuropsichiatriche in generale avranno un peso crescente sulla società, alcuni addirittura prevedono che i “disturbi da fattori relazionali” siano destinati a divenire la patologia da lavoro prevalente in futuro.

 

I RISCHI DEGLI OPERATORI DEL CLEANING

La sicurezza sul lavoro è stata – ed è – uno tra i principali problemi che riguardano ogni categoria di lavoratori, e anche se il settore dell’edilizia risulta essere il più interessato in quanto, ancora oggi, è il campo lavorativo in cui si verificano il maggior numero di infortuni, a volte mortali, anche il settore delle pulizie merita una particolare attenzione, considerando attentamente tutti i rischi a cui va incontro il lavoratore di questo settore, a partire da quelli elettrici (avendo a che fare con macchinari), chimici (manipolando detergenti) e biologici.

La legge 626, ha strutturato questo settore, e l’attenzione è sempre maggiore, per l’evidenziarsi di problematiche diverse che vengono alla luce in base all’esperienza acquisita. L’Unione Europea, ha dimostrato una particolare attenzione: per esempio, con il 4° Programma Quadro ha lanciato un progetto di ricerca denominato: “Biomed 2”, che si svolge su molti livelli, comprendenti anche il settore del cleaning, con lo studio: “Il rischio nel lavoro delle Pulizie”.

Il summenzionato studio, che ha visto la collaborazione di molte università, ha impegnato nell’effettuazione di numerosi test, per un periodo di oltre quattro anni, ricercatori di Danimarca, Finlandia, Germania e Italia (nel nostro paese è stata coinvolta l’Università degli Studi di Milano). La ricerca ha evidenziato il fatto che gli operatori nel settore “cleaning” risultano essere esposti a seri rischi in relazione all’uso di attrezzature non adatte. Tutto ciò provoca danni fisici a medio e lungo termine, in modo particolare disturbi dell’apparato muscoloscheletrico, dovuti alla mancanza di ergonomicità delle attrezzature e dei macchinari specifici. Nell’80% circa degli uffici, scuole e istituzioni, la pulizia si svolge manualmente e con l’utilizzo di attrezzi manuali: il compito fondamentale dei costruttori e progettisti è certamente quello di sviluppare costantemente nuovi concetti per migliorare l’ergonomia di questi attrezzi con conseguente beneficio fisico degli operatori del settore..

A livello europeo ciò costituisce una sfida difficile perché nella maggioranza dei casi, le regolamentazioni attengono all’uso delle macchine elettriche e grandi utensili, trascurando spesso le attrezzature manuali di larghissimo uso. Tutto ciò ha ripercussioni economiche  rilevanti: statistiche citate anche in autorevoli riviste che si occupano del settore dimostrano che il 52% delle malattie da lavoro sono causate non dal uso improprio di macchinari elettrici bensì da piccoli e ripetitivi traumi provocati dall’uso di attrezzature manuali scarsamente adatte.

L’uso di macchine, che riducendo lo sforzo umano, migliora il benessere dell’operatore , non limita solamente i danni fisici, ma aumenta anche la produttività e la qualità del lavoro svolto. Purtroppo però anche i “macchinari” sono evidentemente, nel mirino del lavoro commissionato dalla UE. Se infatti, pur essendo all’altezza e sicuri per quanto riguarda rischi da fulminazione elettrica, in generale non tengono conto al livello di progettazione delle caratteristiche fisiche dell’utente che in questo settore risulta essere nella maggioranza dei casi di sesso femminile.

Un esempio lampante è dato dalla macchina  più comunemente utilizzata, la monospazzola,che spesso è adoperata per lunghi periodi continuativi: è importante quindi che l’attenzione, già a livello di progettazione sia focalizzata sulla ergonomicità e facilità d’uso dell’utensile. Lo studio commissionato dall’Unione Europea, ha messo in rilievo che anche sotto questo aspetto il problema chiave è una mancanza importante di informazione e addestramento del settore.

 

LA QUALITA’ DEL LAVORO

Che si stiano facendo sforzi per dare al lavoro di chi opera in questo settore il giusto valore professionale è innegabile. Riconoscere nella pulizia l’anticamera dell’igiene, riconoscerla cioè come un fattore base per il vivere civile, il progresso, la salute  e per il  benessere psicofisico (è estremamente improbabile lavorare bene o produrre inseriti in un ambiente degradato o polveroso), è senz’altro un obiettivo da raggiungere, tuttavia ai “professionisti del pulito” non è ancora generalmente riconosciuta una qualifica professionale adeguata, posta sullo stesso piano di ogni altro inquadramento lavorativo. Ci sono è vero eccezioni che si trovano inserite in realtà di tutto rispetto, per numeri e cultura, e che operano seguendo magari il concetto del Facility Management, ma le realtà vissute dalla stragrande maggioranza delle imprese che operano nel settore del “Cleaning” è molto diversa. In Italia il settore è frazionato nella maggioranza dei casi in microimprese, a cui non sono riconosciuti né ruolo sociale né professionalità adeguati.

Pensare però che il problema sia solamente italiano sarebbe un errore. La Francia, nonostante risulti essere più sensibile al problema e disponga di strumenti e strutture superiori, si trova ad affrontare simili difficoltà. In Francia, ogni regione gode di una certa libertà essendo strutturata con comparti e associazioni volti ad affrontare il problema, a dimostrazione di una certa sensibilità e vitalità: ma ciò non elimina le difficoltà. Per esempio, anche nelle regioni in cui i servizi costituiscono parte preponderante dell’economia, si evidenziano problemi molto simili ai nostri.

Le cifre statistiche frutto di ricerca, usate anche in riviste specializzate nel settore ci aiutano a capire. Regione Rhene-Alpes : vede operare sul suo territorio più di 1400 imprese che si avvalgono dell’operato di circa 39000 operatori e realizzano un fatturato di 1,206 miliardi di euro. Il 78% delle imprese sono costituite da 1 a 20 addetti, e solo il 7% hanno più di 100 impiegati, un quadro quindi, molto molto simile a quello presente nel nostro Paese. Anche per quanto riguarda l’immagine del settore “Cleaning”, sussistono problemi. Molto interessante è l’osservazione fatta ad un collega giornalista francese da Betty Vadeboin, consigliere al FARE (Fonds d’Action pour la Réinsertion et l’Emploi), che periodicamente, organizza giornate di sensibilizzazione: “La fatica di trovare personale è dovuta a tanti fattori conosciuti, come la mobilità, orari, il part time… ma anche per un deficit di immagine importante: troppo spesso la pulizia è un settore a cui si arriva perché non si è trovato nient’altro. Troppo sovente anche si immagina che non sia necessario nessun requisito perché, tutto sommato, ognuno fa i mestieri a casa propria,e pensa quindi di essere capace di lavorare in un’impresa”.

 

GUARDARE AL FUTURO

Sicurezza-lavoro Sicurezza Lavoro

Realisticamente parlando il quadro che emerge non è del tutto incoraggiante, ciò non di meno qualcosa all’orizzonte c’è. Questi piccoli spiragli di luce sono legati al fermento che si nota nel settore. Un fermento che parte dal riconoscimento del ruolo delle cosiddette “Risorse umane”. E’ innegabile che le risorse umane siano la base del patrimonio di un’azienda. Però tutti sappiamo che le risorse umane, nell’immaginario generale, non sono tutte sullo stesso piano: si può dire che nella nostra società un top manager come “risorsa umana” sia sullo stesso piano di un lavoratore del cleaning? Si può affermare che le risorse dell’uno siano impiegate per la valorizzazione della professionalità dell’altro? Ecco il nocciolo del problema!     

Il mondo del “cleaning” è però, come già accennato in fermento, ci si sta impegnando affinché anche questo settore benefici dell’ evoluzione generale evidente nel mondo del lavoro. Un esempio lampante riguarda infatti il cambiamento in atto relativo alle ore di svolgimento del lavoro di pulizia professionale: in Europa, da lavoro prevalentemente serale o notturno, per problemi di convivenza  con lo svolgimento delle attività negli ambienti da pulire, ci si sta indirizzando verso l’orario giornaliero. E’ evidente che, dato che la maggior parte del personale è costituito da donne (il 75%), questa scelta denota anche un maggior rispetto per le necessità del professionista che opera nel campo. Da non sottovalutare è una realtà: le “pulizie” sono un settore in costante crescita, sotto almeno due punti di vista basilari: la produzione industriale, grazie ad un’opera costante di ricerca e sviluppo e la qualificazione degli operatori del settore, cosa resa necessaria dagli ambienti diversi e dagli scenari più complessi che richiedono capacità professionali più elevate ed una qualificazione riconosciuta. Il mercato europeo del “Cleaning” vale annualmente 40 miliardi di euro… in crescita… Non è certo un capitolo chiuso.

LINEE GUIDA SU CONFEZIONAMENTO E STERILIZZAZIONE A VAPORE ED OSSIDO DI ETILENE

STERILIZZAZIONE E NORME TECNICHE

La serie delle Norme UNI-EN 9000 designa come “speciali” certi processi di produzione se il loro risultato non può essere interamente verificato a mezzo di ispezioni successive e da prove sul prodotto. La sterilizzazione è un esempio di processo speciale in quanto l’efficacia del processo stesso non può essere verificata a mezzo di prove di ed ispezioni sul prodotto stesso.

A tal fine i processi di sterilizzazione devono essere convalidati prima dell’utilizzo, il controllo del funzionamento dell’apparecchiatura eseguito regolarmente. Un valido aiuto alla soluzione dei problemi relativi alla sterilizzazione è fornito dalle normative europee che disciplinano la materia. Le norme tecniche sono documenti che definiscono le caratteristiche di un prodotto, processo o servizio secondo quello che è lo stato dell’arte tecnico/tecnologico e hanno lo scopo di tutelare le persone che vengono in contatto con esso.

Su apposito mandato della Commissione Europea, il CEN (Comitato europeo di normazione) ha preparato delle norme riguardanti le apparecchiature di sterilizzazione e i metodi per il controllo e la convalida dei processi di sterilizzazione, con l’obiettivo di tradurre in specifiche tecniche i requisiti essenziali della direttiva, la cui formulazione è di carattere generale. Si presumono conformi ai requisiti suddetti i dispositivi che soddisfano le norme armonizzate, ovvero normative europee il cui elenco è periodicamente pubblicato e aggiornato sulla Gazzetta Ufficiale della Comunità Europea.

GENERALITÀ SUL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE

Il processo di sterilizzazione si inserisce in un più vasto e complesso sistema comprendente tutte le operazioni che vanno dalla decontaminazione alla corretta conservazione nel tempo di un dispositivo sterile. La sterilizzazione vera e propria è il risultato finale di procedimenti fisici c/o chimici che attraverso metodologie standardizzate, ripetibili e documentabili, hanno come obiettivo distruzione di ogni microrganismo vivente sia esso patogeno o no, in fase vegetativa o di spora. Ma i modelli teorici e sperimentali hanno dimostrato che una popolazione microbica sottoposta a un processo di sterilizzazione viene distrutta con un andamento che è costante in percentuale per unità di tempo: se ad esempio, nel primo minuto si registra la morte del 90% della popolazione presente, nel secondo minuto morirà il 90% dei microrganismi sopravissuti e così via.

Solo un trattamento di durata infinita potrebbe dare la certezza di avere zero colonie; tale certezza non può, d’altra parte, essere acquisita con i test di sterilità che hanno carattere distruttivo. E’ per questo che oggi si dà al concetto di sterilizzazione un valore relativo che viene definito come livello di sicurezza di sterilità (SAL= Sterilità Assurance Level); sterilizzazione è quindi un processo che assicura una probabilità accettabilmente bassa che uno degli articoli trattati non sia sterile. E’ quindi corretto definire la sterilità come la condizione in cui la sopravvivenza di un microrganismo è altamente improbabile. Poiché la carica microbica è strettamente legata alla presenza di materiale organico, la rimozione totale di quest’ultimo è condizione essenziale per ottenere la sterilizzazione.

PREPARAZIONE DEL MATERIALE DA SOTTOPORRE A CICLO DI STERILIZZAZIONE

La preparazione del materiale da sterilizzare comporta l’adesione ad una serie di fasi temporalmente susseguenti:
1. decontaminazione termica o chimica del materiale
2. pulizia del materiale
3. lavaggio
4. risciacquo
5. asciugatura
6. selezione del materiale e del processo di sterilizzazione
7. confezionamento
8. sterilizzazione
9. ritiro e stoccaggio

DECONTAMINAZIONE TERMICA E/O CHIMICA DEL MATERIALE

La procedura di decontaminazione del materiale si rende necessaria al fine di tutelare l’operatore dedicato alla preparazione dello strumentario dal contatto con possibili patogeni (Decreto Ministeriale 28/9/90) durante le fasi di lavaggio, il decontaminante ha inoltre l’effetto di abbattere la carica microbica residente sullo strumento favorendo l’efficacia del processo di lavaggio.

Ai fini della decontaminazione “i presidi riutilizzabili debbono, dopo l’uso, essere immediatamente immersi in un disinfettante chimico di riconosciuta efficacia antivirale prima delle operazioni di smontaggio o pulizia, da effettuare come preparazione per la sterilizzazione.”

PULIZIA DEL MATERIALE

Pulizia manuale:
l’utilizzo di sostanze enzimatiche proteolitiche facilita le successive operazioni di pulizia e trattamento dei dispositivi.
Lo strumento deve essere smontato, quando necessario, sottoposto a lavaggio e spazzolatura ponendo particolare attenzione a zigrinature, cavità, ed incastri, devono essere indossati guanti in gomma e dispositivi di protezione individuale per la protezione di occhi e corpo dal possibile contatto con materiale biologico; le spazzole utilizzate per il lavaggio dovranno essere sottoposte a decontaminazione, lavaggio e disinfezione al termine dell’uso.
Il risciacquo del materiale deve essere effettuato con acqua corrente; l’asciugatura è di fondamentale importanza al fine di consentire la corretta esposizione del materiale all’agente sterilizzante, particolare attenzione deve essere rivolta all’asciugatura dei dispositivi da sottoporre a processo di sterilizzazione a gas plasma, e per l’uso di sterilizzanti chimici ad immersione.
Pulizia meccanica
Per il lavaggio in lavastrumenti:

  • posizionare sulle griglie i vari strumenti aperti e/o smontati, introdurre le griglie nel vano della lavaferri e selezionare il programma desiderato;
  • trascorso il tempo necessario, rimuovere la griglia dal contenitore Attenersi alle indicazioni del produttore dell’apparecchiatura per il lavaggio dello strumentario

IDONEITA’ DEL MATERIALE DESTINATO AL PROCESSO DI STERILIZZAZIONE

La selezione ed il controllo del materiale consente di evitare la sterilizzazione di strumenti, dispositivi e materiali tessili in condizione di fuori uso.
Non devono essere sottoposti a sterilizzazione dispositivi che evidenzino:

  • rotture
  • macchie
  • ruggine
  • dispositivi monouso non riutilizzabili La selezione del processo di sterilizzazione deve necessariamente essere compatibile con le caratteristiche del dispositivo stesso, pertanto occorre prevedere cicli e processi di sterilizzazione finalizzati al materiale ed all’uso del materiale stesso.

SCELTA DEL METODO E PROCEDURA DI CONFEZIONAMENTO DEL MATERIALE

Il corretto processo di confezionamento dei materiali è una componente essenziale per garantire l’efficacia del processo di sterilizzazione, non essendo previste leggi specifiche riferite al trattamento dei materiali, universalmente si fa riferimento alle norme DIN, alla CM 56/83 ed alle norme EN 556 sui dispositivi recanti la dicitura “STERILE”.

Il confezionamento dei materiali ha lo scopo di:

  • conservare la sterilità dei materiali fino al momento del loro uso
  • permettere la penetrazione ed il contatto degli oggetti con gli agenti sterilizzanti
  • ridurre il rischio di contaminazione al momento dell’apertura.

Prima di effettuare il confezionamento del materiale occorre accertarsi che vengano rimossi tappi e coperchi, che vengano protetti i taglienti e che vengano lasciati aperti, se possibile, gli strumenti.

La scelta del metodo deve essere funzionale alle caratteristiche del dispositivo. È ottimale la metodologia del confezionamento che consenta di evitare il prelevamento frazionato e consenta l’utilizzo monopaziente.

STERILIZZAZIONE

Sterilizzazione ad ossido di etilene (ETO) 
Fare riferimento alla norma UNI EN 550 e 556, ed alla Circolare Ministeriale Ministero della Sanità n°56/1983

Sterilizzazione con calore umido
Il vapore d’acqua, saturo e sotto pressione, è il mezzo di sterilizzazione più usato nelle strutture sanitarie in quanto il più veloce, economico e privo di tossicità rispetto ad altri agenti sterilizzanti, è il metodo daconsiderarsi d’elezione qualora i materiali lo consentano. I valori di temperatura e pressione da usarsi sono i seguenti, tali tempi sono in grado di garantire un processo efficace su tutti i ceppi patogeni.
Le caratteristiche di costruzione, installazione ed utilizzo delle sterilizzatrici a vapore sono definite dalla normativa UNI EN 285. Sono comunque da considerarsi requisiti minimi per la sterilizzazione di carichi porosi e di materiale confezionato:

  • sistema di rimozione preventiva dell’aria e di asciugatura finale
  • sistema di monitoraggio e controllo delle fasi di sterilizzazione con rilascio di registrazione dei parametri del ciclo di sterilizzazione permanente ed identificabile
  • cicli operativi a 121° C e 134° C
  • possibilità di effettuare test di Bowie & Dick e test di vuoto
  • dispositivo che consenta la disposizione omogenea del carico all’interno della camera di sterilizzazione

CARICAMENTO DELL’AUTOCLAVE

I pacchi vanno messi in posizione verticale, in modo che il vapore possa fluire attorno ad essi; è necessario inoltre lasciare uno spazio di 10 cm tra materiale e parete. I pacchi grossi vanno messi sotto i pacchi piccoli. L’autoclave non va caricata troppo per non impedire il fluire del vapore. Per ogni ciclo di sterilizzazione è indispensabile seguire scrupolosamente le indicazioni prescritte dalla ditta costruttrice dell’autoclave

SCARICO DELL’AUTOCLAVE

Il materiale rilasciato al termine della sterilizzazione deve recare in maniera leggibile sull’involucro di sterilizzazione e le seguenti indicazioni:

  • data di sterilizzazione e scadenza
  • nome o sigla codificata dell’operatore che ha effettuato il ciclo di sterilizzazione e/o confezionamento
  • sigla dell’apparecchiatura utilizzata e numero progressivo del ciclo
  • eventuale reparto o servizio di provenienza del materiale

TEMPI DI CONSERVAZIONE PER I MATERIALI STERILIZZATI

Tali tempi sono da considerare validi per metodologie di conservazione che prevedano armadi chiusi e riparati da luce, calore, umidità.
Qualora si renda necessaria una risterilizzazione per il materiale confezionato dalla centrale di sterilizzazione e scaduto, si dovranno ripetere le procedure di controllo e confezionamento come sopra descritte. Il materiale risterilizzabile prodotto da Ditte commerciali deve essere ricondizionato secondo le specifiche dettate dal produttore.

COMPITI E RESPONSABILITA’ DEL PERSONALE ADDETTO AL CONFEZIONAMENTO

  • scelta del procedimento di detersione e preparazione del materiale nell’ambito delle indicazioni e delle linee guida aziendali
  • controllo e giudizio di idoneità del materiale e dei contenitori
  • scelta e controllo del metodo di sterilizzazione
  • scelta e controllo del metodo di confezionamento
  • operazioni di carico e scarico delle apparecchiatura
  • controllo e verifiche del corretto funzionamento delle apparecchiature di sterilizzazione
  • segnalazione di anomalie e guasti agli organismi competenti
  • tenuta dei registri di funzionamento e validazione delle apparecchiature
  • tenuta dei registri di carico e scarico del materiale Le responsabilità sopra descritte coinvolgono direttamente il personale e se alcune di queste procedure possono essere delegate a personale di supporto (OTA/OSS), la responsabilità del processo e dell’esito è dell’infermiere dedicato alla sterilizzazione; a tal fine auspicabile la presenza di questa figura professionale durante l’intero arco di operatività dell’unità di sterilizzazione.

METODOLOGIA DI VERIFICA E CONTROLLO

Convalida: è una procedura documentata per ottenere, registrare ed interpretare i dati necessari a dimostrare che un processo risulterà sistematicamente conforme a predeterminate specifiche; consiste in:

  • accettazione in servizio: concerne delle verifiche successive all’installazione del dispositivo di sterilizzazione
  • qualificazione della prestazione: concerne la verifica sul risultato del processo per cui la macchina viene destinata

Riaccettazione in servizio: deve venire eseguita ogniqualvolta che:
1. la macchina subisce modifiche tecniche o lavori di manutenzione tali da poter influire sulle prestazioni della sterilizzatrice;
2. l’esame delle certificazioni di processo e delle registrazioni relative al controllo sistematico, o dei test di verifica, mostrano deviazioni inaccettabili dal processo previsto ed ai dati definiti durante la convalida.
La riqualificazione della prestazione deve essere eseguita ad intervalli stabiliti ed ogni volta che viene introdotta una modifica al carico di sterilizzazione che non rientrava nella precedente qualificazione della prestazione.
Tutte le fasi previste nella convalida devono essere assegnate a persona designata con esperienza nel settore così come specificato nelle norme UNI EN 9001 e 9002

METODOLOGIE DI CONTROLLO DEL CICLO DI STERILIZZAZIONELE

I processi di sterilizzazione sono di fondamentale importanza in ambito ospedaliero, dove i rischi di contaminazione e, quindi di infezione sono elevati, per degenti, operatori e utenti in genere. Una centrale che utilizzi, quale agente sterilizzante, il vapore saturo necessita di una serie di controlli atti ad accertare l’efficacia della procedura di sterilizzazione; i controlli sono basati su metodi:

  • Fisici
  • Chimici
  • Biologici

CONTROLLI FISICI

Sono controlli che vengono effettuati a mezzo di strumenti di misurazione associati all’apparecchiatura di sterilizzazione:

  • manometri
  • registratori
  • grafici di controllo
  • sonde termometriche I controlli necessari sono i seguenti:
  • Ciclo a vuoto: da eseguire all’inizio dei cicli utili di sterilizzazione, serve a mettere a regime l’autoclave. Con tale operazione si mette in temperatura la porta e le pareti della camera di sterilizzazione a mezzo dell’evaporazione dell’acqua contenuta nella camicia.
  • Prova di tenuta della camera – Vuoto test -: ha lo scopo di verificare che durante le operazioni di sterilizzazione non penetri aria all’interno della camera di sterilizzazione. Il test indica una perdita se la pressione aumenta oltre il valore di 1 mBAR al minuto, per un totale di 10 mBAR. Si considerano accettabili valori V.T. uguali od inferiori a 10 mBAR per 10 minuti. Il grafico della prova deve essere conservato per 2 anni. Il test è possibile in automatico nelle autoclavi dotate di microprocessore che lo preveda; altrimenti è possibile effettuarlo secondo le indicazioni seguenti (UNI):
    1. effettuare il ciclo
    2. Verificare che la pressione residua non aumenti di oltre 1 mBAR al minuto, per un tempo di osservazione pari a 10 minuti
  • Test di Bowie – Dick o prova di penetrazione del vapore con metodo indiretto: ha la funzione di controllare in maniera indiretta la capacità dell’apparecchiatura di mettere in contatto il materiale da sterilizzare con l’agente sterilizzante (vapore). La temperatura di sterilizzazione dipende direttamente dalla pressione del vapore saturo, è necessario inoltre che temperatura e pressione vengano mantenute costanti per tutto il periodo di sterilizzazione. Temperatura, pressione e tempo sono i tre parametri fondamentali per la sterilizzazione. Per ottenere la giusta esposizione occorre che l’aria contenuta nella camera di sterilizzazione venga pompata al di fuori della stessa, altrimenti verrebbe spinta al centro della stessa dalla pressione del vapore, costituendo la cosiddetta bolla d’aria. L’aria di cui è costituita la bolla è un cattivo conduttore di calore, la conseguenza è che dove c’è aria la temperatura risulta inferiore facendo venire meno uno dei parametri fondamentali di sterilizzazione. La normativa di costruzione del pacco test è prevista a norma UNI, esistono in commercio pacchi pronti con lo scopo di standardizzare la procedura. Occorre procedere come segue:
    1. Predisporre il pacco test secondo norma (UNI o Pacco pronto unificato)
    2. Disporre il pacco sullo scarico della camera senza altro materiale aggiunto
    3. Effettuare un ciclo di sterilizzazione completo a 134° C con un tempo di sterilizzazione di 3’30”
    4. Esaminare, a ciclo terminato, il foglio contenuto nel pacco o le strisce di nastro indicatore, se il viraggio di colore risulta effettivamente uniforme il test si considera superato
    5. Conservare il foglio test per 2 anni
  • Riconvalida su parametri fisici, prova termometrica (UNI EN 554 punto a 3.3): la prova può essere realizzata effettuando delle misurazioni con l’utilizzo di un numero adatto di sensori di temperatura distribuiti in tutta la camera per determinare l’andamento della temperatura nella camera di sterilizzazione durante il tempo di mantenimento. Inoltre deve essere determinata la temperatura di penetrazione del calore in ogni tipo di carico di sterilizzazione in base alla temperatura misurata all’interno di un certo numero di confezionamenti di prodotto. Tale numero dipende dalle dimensioni della camera. Viene consigliata una riconvalida annuale o quando viene effettuata una manutenzione importante sulla macchina.

CONTROLLI BATTERIOLOGICI

I batteri in forma vegetativa ed i virus vengono inattivati dalle procedure di sterilizzazione in funzione del log. 10-6 , in base a questo principio si utilizzano preparati batterici innocui per testare l’effettiva capacità sterilizzante del processo. Si utilizzano spore di bacillo StearoThermophilus poste in provette o con strisce di carta bibula che vengono distrutte nel tempo di esposizione o sterilizzazione. Le prove biologiche sono previste dall’ultima edizione della Farmacopea Ufficiale (X ed.) con una frequenza annuale.

CONTROLLI CHIMICI

Il principio di funzionamento si basa sull’uso di inchiostri o cere in grado di reagire se esposte a stimoli quali: calore, vapore e pressione. Si dividono in due tipi:
1. Indicatori di processo
2. Indicatori di sterilizzazione
1. Indicatori di processo (nastri o etichette): consentono di verificare il raggiungimento di una determinata temperatura, ma non consentono di valutarne il tempo di esposizione, ne sono un esempio i nastri indicatori. Il cambiamento di colore deve essere uniforme sulla totale superficie dell’indicatore, in caso contrario potrebbe indicate una insufficiente esposizione ai parametri. Vengono applicati all’esterno dei contenitori per poter distinguere il materiale processato da quello ancora da processare.
2. Indicatori di sterilizzazione: Consentono di valutare le sovraesposizioni e le sottoesposizioni all’agente sterilizzante. Non sostituiscono, ma integrano gli indicatori biologici. Si presentano come strisce metalliche contenenti inchiostri che virano in funzione dei parametri di sterilizzazione (temperatura, tempo, umidità relativa e per l’ETO concentrazione del gas), vengono posizionati all’interno dei contenitori, al centro del materiale, e devono essere valutati al momento di utilizzo del contenitore. Non sono specificatamente richiesti dalle norme.

MANUTENZIONE

È opportuno definire uno schema di manutenzione programmata che comprenda le operazioni che devono essere eseguite e la loro periodicità. Le operazioni devono essere assegnate a personale addetto esperto e qualificato. Ogni modifica dell’impostazione parametrica della macchina deve venire preventivamente autorizzata e deve essere segnalata su un apposito verbale di intervento firmato dall’operatore tecnico che esegue l’intervento e controfirmato dalla persona designata come responsabile. Pare utile la tenuta di un registro della manutenzione sul quale annotare i guasti, gli interventi effettuati e le eventuali modifiche.

DOCUMENTAZIONE DA CONSERVARE NEL FASCICOLO RIGUARDANTE LA STERILIZZAZIONE

  • scheda dell’apparecchiatura (descrizione, codice, fabbricante, data collaudo,etc)
  • specifiche tecniche
  • prove di convalida
  • manuale delle istruzioni per l’utilizzo
  • registro di manutenzione
  • registro dei processi e dei carichi sterilizzati
  • documentazione dei controlli sistematici

LOTTA ALLE INFEZIONI OSPEDALIERE

L’ Assessorato alla Sanità della Regione Liguria, al fine di uniformare a standard di riconosciuta efficacia, le procedure di intervento, monitoraggio e controllo delle infezioni ospedaliere, ha dato vita ad un gruppo di lavoro e di coordinamento a cui partecipano operatori professionali dedicati specificatamente al controllo delle infezioni ospedaliere in rappresentanza delle Aziende Sanitarie Liguri.

Tale gruppo si è posto come obiettivo prioritario la complessiva revisione delle procedure comportamentali ed operative nella gestione delle attività attinenti il controllo delle infezioni ospedaliere nei blocchi operatori.

La problematica sicurezza nelle sale operatorie deve necessariamente prendere in considerazione e valutare un insieme di aspetti che concorrono a definirne il livello per utenti ed operatori.

Certamente una prima e fondamentale valutazione deve essere, ed è stata, rivolta dall’Assessorato alla Sanità agli aspetti strutturali dei blocchi operatori, agli aspetti tecnologici ed agli aspetti impiantistici.

Parallelamente occorre sottolineare l’importanza della valutazione degli aspetti organizzativi e comportamentali nel concorrere alla determinazione del livello di sicurezza per operatore e paziente.

È noto come la definizione e la puntuale osservanza di linee guida consenta di garantire il mantenimento dell’efficacia attesa dalle prestazioni degli operatori.

A tal fine il Gruppo di Lavoro ha elaborato tre documenti che prendono in considerazione le procedure contestuali alle attività di Sala Operatoria definendo:

  • Linee guida comportamentali per il personale nei blocchi operatori
  • Linee guida per la sanificazione e la sanitizzazione ambientale nei blocchi operatori
  • Linee guida su confezionamento e sterilizzazione a vapore ed ossido di etilene nei blocchi operatori.

Attraverso questa raccolta di indicazioni si deve prevedere, come indicato dal D.P.R. 14-1-97, l’attivazione di procedure contestualizzate per le differenti realtà aziendali che, anche attraverso idonei momenti formativi ed informativi, consentano di uniformare ad adeguati standard di efficienza ed efficacia la prevenzione delle infezioni ospedaliere correlate alle attività di sala operatoria.

LINEE GUIDA COMPORTAMENTALI PER IL PERSONALE NEI BLOCCHI OPERATORI

LA DIVISA DI SALA OPERATORIA

Razionale

L’obiettivo dell’utilizzo di abbigliamento specifico per la Sala Operatoria è quello di ridurre la dispersione aerea di microrganismi, scaglie cutanee, droplet.

Infatti cute e mucose esposte disperdono continuamente, anche secondo l’attività fisica svolta, microrganismi all’esterno. L’abbigliamento idoneo ha funzione di barriera rispetto a questa dispersione e prevede l’utilizzo di pantaloni lunghi, casacca con collo a giro per coprire completamente l’abito pilifero, calzature, copricapo monouso e mascherina.

In generale l’abbigliamento utilizzato, oltre ad avere funzioni di barriera, deve garantire comfort termico, non ostacolare i movimenti garantendo un’adeguata mobilità, disperdere al minimo fibre tessili.

CARATTERISTICHE DEI DISPOSITIVI

Mascherine Chirurgiche

Hanno lo scopo di filtrare particelle di saliva contenenti microrganismi che vengono espulse durante la fonazione, la tosse, lo starnuto. Pur originate dall’esigenza di proteggere i pazienti, oggi, per le caratteristiche strutturali che presentano costituiscono un efficace sistema di barriera anche per l’operatore sanitario in quanto presentano una relativa resistenza ai fluidi ed elevato potere filtrante che va dal 95 al 99% a seconda del modello (il potere filtrante è definito come la percentuale di particelle di diametro medio 45m trattenute dalla stessa), le mascherine in cotone tessile non offrono adeguate garanzie di filtraggio, mentre quelle in tessuto non tessuto triplo strato sono in grado di garantire un adeguato effetto barriera.

Sono soggette all’obbligo di marcatura CE secondo D.Lgs 46/97

Raccomandazioni:

  • devono essere indossate correttamente coprendo naso e bocca
  • devono essere sostituite ad ogni intervento e ogni qualvolta risultino contaminate o umide

Visiere ed Occhiali Protettivi

Indossare visiere, occhiali protettivi o schermi facciali per proteggere le mucose di occhi, naso e bocca durante le procedure e le attività di assistenza al paziente che possono provocare schizzi di materiale biologico quali: sangue, escreti e secreti, frammenti ossei.

Raccomandazioni:

  • se monouso devono essere eliminate subito dopo l’utilizzo
  • se riutilizzabili, devono essere ad utilizzo personale e trattati adeguatamente al termine dell’uso (decontaminazione, detersione, disinfezione o sterilizzazione), attenendosi alle indicazione della nota informativa rilasciata dal fabbricante.

Copricapo

Deve essere monouso in tessuto non tessuto, essere indossato correttamente contenendo tutti i capelli, sostituto ad ogni intervento e quando danneggiato o contaminato. Per operatori con barba, sono da utilizzarsi copricapi integrati.

Accesso alla zona a clima controllato Dopo avere rimosso completamente monili, orologi, indumenti civili o la normale divisa ospedaliera, indossare in zona pulita la divisa specifica completa di:

  • pantalone
  • casacca
  • calzature
  • copricapo
  • mascherina

Eseguire il lavaggio delle mani.

È sconsigliato l’uso di cosmetici, non è ammesso fumare e consumare alimenti all’interno della zona a clima controllato

PREPARAZIONE DELL’ÉQUIPE OPERATORIA

Razionale

La preparazione dell’équipe chirurgica prevede l’adozione di misure specifiche atte a prevenire la trasmissione di microrganismi. Occorre effettuare correttamente il lavaggio chirurgico delle mani, utilizzare guanti e camici sterili.

I guanti devono essere sostituiti immediatamente quando danneggiati o contaminati da contatti esterni, è consigliabile l’utilizzo di doppi guanti in caso di interventi su strutture ossee.

L’impermeabilità è una caratteristica fondamentale dei dispositivi di barriera, poiché la capillarità dei tessuti consente la veicolazione di microrganismi. Essendo obiettivo primario garantire la migliore barriera ai liquidi, sono da preferire camici ad elevata impermeabilità per gli interventi che possano prevedere un alto rischio di infezione per il paziente o che presuppongano contatti con cospicue quantità di fluidi organici o di lavaggio.

PROCEDURA DI PREPARAZIONE DELL’EQUIPE CHIRURGICA

Strumentista:

  • sostituire la mascherina
  • indossare occhiali o schermo facciale
  • effettuare il lavaggio chirurgico delle mani nella zona specificatamente dedicata, evitando di allontanarsi da detta zona durante la procedura
  • asciugarsi le mani con teli sterili monouso ed indossare il camice sterile in sala operatoria
  • indossare guanti sterili
  • preparare lo strumentario chirurgico necessario
  • sostituire il camice sterile in sala operatoria
  • sostituire i guanti sterili

Operatori:

  • sostituire la mascherina
  • indossare occhiali o schermo facciale
  • effettuare il lavaggio chirurgico delle mani nella zona specificatamente dedicata, evitando di allontanarsi da detta zona durante la procedura
  • asciugarsi le mani con teli sterili monouso ed indossare il camice sterile in sala operatoria
  • indossare guanti sterili
  • L’ingresso dell’équipe chirurgica in sala operatoria è consigliabile solo quando il paziente è correttamente posizionato sul tavolo operatorio. A inizio intervento ogni accesso alla sala operatoria deve rimanere correttamente chiuso per la durata dell’intervento stesso, occorre pertanto limitare eventuali transiti al fine di controllare il numero di microrganismi aerodispersi e quindi garantire la massima funzionalità del sistema di trattamento dell’aria.

LAVAGGIO CHIRURGICO DELLE MANI

Assicura la riduzione quasi totale della popolazione batterica, tutti i batteri transitori ed una elevata percentuale di batteri della flora residente.

RACCOMANDAZIONI

Categoria 1.
Misure fortemente raccomandate: in questa categoria vengono inserite misure la cui efficacia è supportata da studi clinici controllati o che sono considerate valide dalla maggiore parte degli esperti mondiali in materia. Le misure inserite in questa categoria sono da considerarsi di pratica applicazione e vanno adottate in tutti gli ospedali.

Categoria 2.
Misure moderatamente raccomandate: vengono incluse in questa categoria misure sostenute da solide evidenze scientifiche, ma non adottabili in tutti gli ospedali; misure supportate da forti motivazioni teoriche, ma non studiate adeguatamente la loro adozione deve essere valutata all’interno del singolo ospedale.

Preparazione del paziente prima dell’intervento a) se l’intervento è elettivo, tutte le infezioni batteriche presenti, escluse quelle che hanno determinato l’intervento, devono essere trattate e controllate prima dell’intervento (categoria 1)
b) se l’intervento è elettivo, la degenza pre-operatoria deve essere la più breve possibile (categoria 2)
c) rasatura o tricotomia:
I) i peli non devono essere rimossi, a meno che non siano così fitti da interferire con le procedure chirurgiche (categoria 2)
II) se necessario rimuovere i peli, la tricotomia deve essere eseguita con forbici, tricotomi elettrici a lama monopaziente, con creme depilatorie e non con rasoi (categoria 2)
d) il campo operatorio e l’area circostante devono essere lavati e bisogna applicare successivamente una soluzione antisettica muovendosi dal centro verso la periferia. L’area deve essere abbastanza ampia da comprendere tutta l’incisione ed una area adiacente sufficiente perché il chirurgo possa operare durante l’intervento senza venire a contatto con cute non preparata (categoria 2)
e) Per gli interventi chirurgici maggiori, che prevedono l’incisione chirurgica e richiedono l’uso della sala operatoria, il paziente deve essere coperto con teli sterili in modo che nessuna parte ne rimanga scoperta, ad eccezione del campo operatorio e di quelle parti necessarie per somministrare e mantenere l’anestesia (categoria).

Preparazione e mantenimento dell’ambiente della sala operatoria a) non devono essere effettuate colture microbiologiche di routine di prelievi dell’aria o delle superfici ambientali della sala operatoria (categoria 1)
b) l’utilizzo dei tappetini adesivi antisettici non è raccomandato come misura per il controllo delle infezioni (categoria 1).

Tecnica operatoria
a) l’équipe chirurgica deve operare in modo da rendere l’esecuzione dell’intervento il più possibile efficiente per quanto riguarda il trattamento delicato dei tessuti, la prevenzione del sanguinamento, la riduzione degli spazi morti e la riduzione della presenza del tessuto necrotico e materiale estraneo nella ferita. (categoria 1).

Chemioprofilassi antibiotica
a) la scelta degli antibiotici per la chemioprofilassi dovrebbe essere guidata da risultati di studi clinici controllati che ne abbiano dimostrato la sicurezza e l’efficacia nella profilassi delle infezioni delle ferite chirurgiche. (categoria 1)
b) la chemioprofilassi per via parenterale dovrebbe essere iniziata subito prima dell’intervento e prontamente sospesa dopo l’intervento. (categoria 1)

Protezione del paziente da altri pazienti o dal personale
il monitoraggio biologico di routine dei portatori fra il personale non deve essere fatto (categoria 1)

Sorveglianza e classificazione
a) la persona responsabile della sorveglianza dei pazienti chirurgici deve raccogliere le informazioni necessarie a calcolare i tassi specifici di incidenza di infezione per tipo di intervento in ospedale. Questi tassi devono essere calcolati periodicamente e notificati al comitato di controllo delle infezioni ospedaliere. (categoria 2)
b) un aumento dei tassi di incidenza delle infezioni delle ferite chirurgiche deve essere valutato attentamente e, nel caso si confermi l’esistenza di una epidemia, è necessario avviare una indagine epidemiologica. (categoria 1).

NOTA: Le condizioni sierologiche dei pazienti non sono influenti nella determinazione delle priorità di lista operatoria. Gli interventi dovrebbero essere subordinati e classificati secondo le seguenti categorie di riferimento:
interventi puliti:

  • interventi elettivi, chiusi in prima istanza, non drenati
  • non traumatici, non infetti
  • assenza di processi infiammatori
  • senza interruzione delle procedure asettiche
  • non interessanti l’apparato respiratorio, genito-urinario, gastroenterico
    interventi puliti-contaminati
  • interventi sull’apparato respiratorio, genito-urinario, gastroenterico
  • appendicectomia
  • interventi sull’orofaringe
  • interventi sulla vagina
  • interventi sull’apparato genito-urinario in assenza di urine infette
  • interventi sul tratto biliare in assenza di bile infetta
  • interruzione di lieve entità delle procedure asettiche
  • presenza di drenaggio meccanico interventi contaminati
  • interventi secondari a traumi, ferite aperte o traumi recenti
  • importante contaminazione per spargimento del contenuto gastrointestinale
  • intervento sul tratto genito-urinario o biliare in presenza di urine o bile infetta importante interruzione delle procedure asettiche (es. massaggio cardiaco intratoracico)
  • presenza di un processo infiammatorio acuto non purulento
    interventi sporchi
  • interventi secondari a traumi in presenza di tessuto devitalizzato, corpi estranei, contaminazione fecale, ferite sporche o di vecchia data
  • perforazione di visceri
  • presenza di un processo infiammatorio acuto purulento.

LINEE GUIDA PER LA SANIFICAZIONE E SANITIZZAZIONE AMBIENTALE NEI BLOCCHI OPERATORI

Razionale

Per quanto sia stato ampiamente dimostrato che le superfici ambientali sono, di per sé, difficilmente responsabili della trasmissione di infezioni, la presenza di materiale organico richiede comunque una notevole attenzione.

Nella maggior parte dei casi le tecniche di decontaminazione e disinfezione sono considerate meno importanti rispetto, per esempio, alla terapia farmacologica o a quella chirurgica che godono di indiscutibile ed elevatà dignità scientifica. In realtà queste tecniche dovrebbero essere viste con occhio di riguardo proprio perché valid ed efficaci nella prevenzione delle infezioni, se correttamente applicate.

I gruppi operatori vengono in letteratura definiti come ambienti a bassa carica microbica, è pertanto necessario garantire e mantenere in questi locali un adeguato livello igienico.

Il blocco operatorio deve essere suddiviso sostanzialmente in tre aree omogenee:
1. area a bassa carica microbica
2. area pulita
3. area contaminata

PULIZIA ORDINARIA

Area a bassa carica microbica: (camera operatoria)
È necessario individuare tre momenti distinti per gli interventi di pulizia giornaliera:
a) inizio della giornata: le operazioni di pulizia devono essere eseguite almeno 10/15 minuti prima dell’inizio delle attività di sala operatoria. Gli interventi devono comprendere la spolveratura ad umido degli arredi, attrezzature, suppellettili e della pavimentazione
b) tra un intervento e l’altro: quando il paziente è stato allontanato dalla camera operatoria occorre:
I) allontanare la teleria e sostituire i contenitori dei rifiuti speciali
II) detergere il lettino operatorio
III) detergere lampada scialitica e attrezzature se visibilmente sporche
IV) detergere la pavimentazione vicino al letto operatorio e dove necessita
c) a fine giornata: per una efficace sanificazione è opportuno, dopo avere allontanato i contenitori dei rifiuti speciali e la teleria, rimuovere dall’ambiente tutti gli arredi e le attrezzature. Le procedure di sanificazione e sanitizzazione devono comunque comprendere:
I) asportazione ad umido della polvere dalle pavimentazioni
II) detersione e disinfezione delle pareti e delle pavimentazioni
III) spolveratura ad umido, detersione e successiva disinfezione degli arredi, attrezzature, suppellettili e loro riposizionamento all’interno della camera operatoria.

Area pulita: (esempio: zona induzione e risveglio, corridoio pulito, zona lavaggio mani degli operatori, etc.)
Necessita di interventi di sanificazione in almeno 3 momenti della giornata, occorre prevedere almeno i seguenti interventi:
a) inizio giornata spolveratura ad umido di bancali, mobili, suppellettili e pavimenti
b) tarda mattinata detersione dei bancali, arredi, suppellettili, pareti lavabili
c) fine giornata asportazione della polvere da superfici e pavimentazioni e successiva detersione

Area contaminata (esempio: zona filtro, deposito materiale sporco, servizi igienici, etc.)
sono necessari almeno due interventi giornalieri articolati come segue:
a) in tarda mattinata
b) a fine giornata
le procedure devono sempre prevedere la spolveratura ad umido, la detersione e la disinfezione di arredi, superfici e pavimenti.

Pulizia di risanamento a frequenza settimanale (esempio: zona induzione e risveglio, corridoio pulito, zona lavaggio mani degli operatori, etc.)

Questo tipo di intervento prevede l’asportazione dai locali di tutti gli arredi amovibili, deve comprendere interventi di sanificazione e sanitizza¬ione di tutte le superfici lavabili come soffitti, pareti, pavimenti, arredi e suppellettili.

Raccomandazioni

  • nel caso di spandimento di materiale organico è necessaria la decontaminazione a mezzo di un disinfettante di provata efficacia contro l’HIV.
  • il materiale utilizzato per la sanificazione deve essere conservato pulito e asciutto; deve inoltre essere diversificato a seconda delle aree omogenee.
    Misure di dimostrata inefficacia nella prevenzione delle infezioni ospedaliere nel Blocco Operatorio
  • utilizzo di tappetini decontaminanti e/o antisettici adesivi
  • monitoraggio microbiologico routinario dell’aria e delle superfici ambientali
  • nebulizzazione routinaria di sostanze disinfettanti
  • copertura con teli di arredi e attrezzature

SALUTE E SICUREZZA DEL LAVORO

Tra i settori produttivi che registrano le maggiori incidenze annuali di infortuni si trovano il settore agricolo (170.000 incidenti registrati), il minerario e delle costruzioni (100.000 decessi causati da amianto).

La maggior parte delle imprese che denunciano alte incidenze di infortuni sul lavoro sono le piccole e medie imprese (PMI).

Calcolando i costi di morti, feriti, assenze dal lavoro ed invalidità, il fenomeno causa un danno economico pari al 4% del prodotto interno lordo mondiale.

Nell’Unione europea, le PMI occupano circa i due terzi della popolazione attiva e costituiscono una delle maggiori sfide in materia di sicurezza e salute per il prossimo futuro. In ambito comunitario gli infortuni sul lavoro, soprattutto nelle piccole e medie imprese costituiscono uno dei temi prioritari da affrontare, in quanto gravano pesantemente sull’economia comunitaria, oltre che sui lavoratori e le loro famiglie.

Ad esempio, secondo Eurostat, nel 1996 si sono verificati nell’UE 4.8 milioni di infortuni con 5.500 decessi e 146 milioni di giornate lavorative perse.

A livello nazionale i dati confermano una situazione da tempo riconosciuta come grave, nel solo anno 2001 si sono verificati in Italia un milione di incidenti sul lavoro, di cui 1300 mortali. I riflessi economici di questa situazione costituiscono un onere per la comunità pari a 28 miliardi di euro. (Dati INAIL 2003).

Il problema investe in maniera particolare le PMI e le micro imprese, nelle quali il tasso di incidenza di infortuni risulta circa doppio rispetto a quello di aziende più grandi.

NUOVA DEFINIZIONE EUROPEA DI PMI

La nuova definizione di piccola e media impresa definita nel maggio 2003 dalla Comunità Europea estende il concetto di impresa ad ogni struttura che esercita un’attività economica a prescindere dalla sua forma giuridica. L’estensione ha come conseguenza di includere tra le imprese anche attività artigianali a titolo individuale o familiare.

In particolare si definisce media impresa quando il numero dei dipendenti è inferiore a 250, piccola quando il numero di dipendenti è inferiore a 50 ed infine, micro impresa quando il numero di dipendenti è inferiore a 10.

Da un punto di vista economico e sociale, le PMI hanno un ruolo rilevante in quanto rappresentano il 99% di tutte le imprese nella UE e costituiscono 65 milioni di posti di lavoro.

Ebbene, proprio in queste strutture produttive, ancora oggi, si riscontra un alto tasso di incidenti e quindi sono necessarie misure ad hoc realizzabili attraverso programmi di informazione, sensibilizzazione e prevenzione dei rischi.

Per le piccole imprese, i rischi professionali costituiscono raramente la preoccupazione principale date le loro limitate risorse finanziarie e la carenza di conoscenza in materia di sicurezza e salute.

Stimolare l’adozione di standard più avanzati in materia di sicurezza sul lavoro, nelle PMI, è un compito che richiede lo sforzo congiunto dell’Unione europea e degli Stati membri.

PMI E SICUREZZA SUL LAVORO

In Italia, uno studio del CNEL (Consiglio Nazionale dell’Economia e del Lavoro) ha evidenziato che solo la metà dei lavoratori delle PMI ha recepito il modello “partecipato” di prevenzione e sicurezza previsto dal D. Lgs. 626/94.

Per la maggior parte delle PMI la definizione di salute e sicurezza in azienda non rappresenta ancora un obbiettivo da raggiungere, ma un dovere da assolvere, o peggio solo un costo aggiuntivo nei bilanci.

Ciò è dovuto a diverse cause tra cui: l’eccessiva burocratizzazione degli adempimenti del D. Lgs. 626/94, la mancata predisposizione di norme in chiave promozionale e di buone prassi, lo scarso coordinamento degli interventi da parte delle istituzioni centrali e periferiche dello Stato, la difficile applicabilità della legge in relazione agli specifici e diversi settori delle PMI; è da notare infatti, che la 626 è una normativa pensata per gli impianti fissi di grandi proporzioni.

Ad oggi solo il 13% delle imprese italiane con più di 10 addetti ha realizzato attività di formazione sulla sicurezza nel lavoro, tale percentuale scende inoltre all’8,4% in aziende che

impiegano tra i 10 ed i 19 addetti (Istat Eurostat).

D’altronde sono proprio le piccole e medie imprese a mostrare gli indici di frequenza di infortuni più elevati, essendo spesso fortemente radicate in attività a medio ed alto rischio quali: l’utilizzo di sostanze pericolose, movimentazione manuale dei carichi, l’impiego di chimici tossici, sistemi tecnologici di produzione inadeguati.

PROGRAMMI EUROPEI PER LA SICUREZZA E LA SALUTE SUL LAVORO

Tra i principali obbiettivi della Commissione europea in materia di salute e sicurezza figura la necessità di applicare la legislazione nelle PMI tenendo conto dei problemi particolari che caratterizzano questo settore.

Lo sviluppo di tali obbiettivi è stato inserito nei piani dell’Agenda sociale europea per gli anni 2002 / 2006. La Commissione europea tratta questo tipo di problematiche attraverso l’Agenzia europea per la salute e la sicurezza sul lavoro che ha sede a Bilbao in Spagna, ed è formata da rappresentanti di tutti gli stati membri dell’Unione.

Nell’ambito delle iniziative per il semestre di Presidenza Italiana del Consiglio dell’Unione Europea, si è tenuto a Roma (ottobre 2003) un convegno internazionale su tematiche rilevanti per la sicurezza nelle PMI.

I temi, scelti in accordo con le strategie comunitarie ed i programmi annuali dell’Agenzia europea, hanno riguardato la prevenzione dei rischi derivanti dall’utilizzo di sostanze pericolose, l’educazione alla salute, la responsabilità sociale delle Imprese e la sicurezza nelle PMI:

A) PROGRAMMI DI FINANZIAMENTO PER LA PREVENZIONE DEGLI INFORTUNI.

Nell’ambito dell’organizzazione delle proprie attività ed in seguito alla decisione del Consiglio, l’Agenzia europea gestisce il programma di finanziamento del Parlamento europeo in materia di salute e sicurezza nelle PMI europee.

Il programma, nel suo primo anno di esercizio (2001 2002), ha avuto il fine di promuovere la prevenzione a livello aziendale favorendo la diffusione di informazioni tecniche, scientifiche, economiche e di buona prassi tra tutti coloro che sono coinvolti nelle questioni riguardanti la salute e la sicurezza del lavoro, al fine di ridurre la percentuale di incidenti a carico del personale delle PMI. Ciò è avvenuto attraverso il finanziamento di 51 progetti (16 transnazionali e 35 su scala nazionale), riguardanti un’ampia gamma di settori e di rischi, scelti tra le 450 richieste di finanziamento pervenute da tutti gli stati dell’Unione europea.

Le valutazioni sono state effettuate in accordo con i governi nazionali, i rappresentanti di imprenditori e lavoratori, esperti indipendenti di settore e delegati della Commissione europea.

Molti dei progetti, sovvenzionati con importi variabili tra 25.000 e 190.000 euro, hanno affrontato problemi specifici dell’industria quali: gli infortuni nel settore edile, in quello metalmeccanico, della carta e grafica, dei trasporti, la possibilità (attraverso l’applicazione del tutoring) per le PMI di assorbire la competenza accumulata dalle grandi aziende senza eccessivi oneri finanziari. Le categorie interessate hanno potuto beneficiare di soluzioni pratiche finalizzate alla sicurezza nel loro settore specifico.

Notevole è stato anche il ventaglio di soluzioni innovative che il programma ha proposto come ad esempio lo studio di metodi adatti ad affrontare il rischio di esplosioni nel settore metalmeccanico o a prevenire incidenti nel settore della cantieristica navale.

I risultati dei progetti non sono solo interessanti, ma risultano anche flessibili poiché si possono trasferire a campi diversi da quelli per il quali sono stati studiati. L’importo complessivo investito per il primo esercizio è stato superiore ad otto milioni di euro.

Il secondo programma (2002 / 2003) è attualmente in corso, mentre possono essere già inviate le candidature per il terzo programma (2003 / 2004).

B) ELIMINAZIONE O SOSTITUZIONE DI SOSTANZE PERICOLOSE PER RIDURRE I RISCHI.

Secondo gli studi dell’Agenzia europea nel mondo esistono 16 milioni di agenti chimici, di cui 10 mila sono prodotti in quantità maggiori di 10 tonnellate e 30 mila sono comunemente utilizzati in ambito comunitario.

I lavoratori esposti a sostanze pericolose ammontano a 32 milioni pari al 25% della forza lavoro europea. Di questi, il 22% è esposto all’inalazione di vapori o fumi tossici, il 3% è esposto ad agenti biologici, mentre il 16% risulta esposto per contatto a sostanze chimiche pericolose.

I disturbi più comuni dovuti all’esposizione a queste sostanze sono costituiti da dermatiti, asma, patologie neuro motorie e neoplasiche (4% dei casi di tumore sono di origine professionale).

Il quadro normativo europeo prevede l’obbligatorietà per i datori di lavoro di informare i lavoratori riguardo agli agenti chimici pericolosi presenti sui luoghi di lavoro, nonché ai rischi per la sicurezza, e agli equipaggiamenti e misure di protezione associati a tali agenti.

I responsabili sono tenuti inoltre, a fornire queste informazioni, non solo ai lavoratori ed ai loro rappresentanti, ma anche ai datori di lavoro di qualsiasi impresa esterna interessata. Le informazioni devono essere fornite in una forma appropriata ai risultati della valutazione del rischio, che il datore di lavoro è tenuto ad elaborare entro tre mesi dall’inizio dell’attività, ed a conservare in azienda a disposizione degli organi di controllo.

Oltre ai rischi presenti nel documento, vanno riportate le misure programmate e poste in opera per la riduzione dei rischi stessi (ad esempio sostituendo o diminuendo la quantità di tossico presente nel processo produttivo) ed i criteri adottati per la valutazione. Nelle aziende fino a 10 addetti, il datore di lavoro può autocertificare per iscritto l’avvenuta valutazione dei rischi. Anche tale autocertificazione può essere sottoposta a verifica da parte delle autorità autorizzate.

C) CREAZIONE DI UNA GUIDA PRATICA “ON LINE” A DISPOSIZIONE DELLE AZIENDE

Molto spesso, il personale competente per la sicurezza nelle PMI ha anche il compito di implementare le misure di sicurezza e trova difficile disporre di informazioni specifiche e pratiche in merito soprattutto alle sostanze pericolose.

La direttiva quadro europea in materia stabilisce che occorre sostituire ed eliminare ove sia possibile, o altrimenti ridurre l’utilizzo di sostanze pericolose, al fine di diminuire i rischi.

Per facilitare l’applicazione della direttiva, in occasione della Settimana europea per la salute e la sicurezza sul lavoro 2003, l’Agenzia europea ha raccolto in una guida “on line” una serie di esempi di buona prassi (19 da tutta l’Europa) relativi ai metodi per trasferire efficacemente le informazioni ai destinatari.

L’intento è di migliorare le condizioni di lavoro favorendo il flusso di dati tecnici, scientifici ed economici tra gli interessati. Grazie a questo nuovo strumento web, consultabile in 11 lingue diverse, sarà possibile accedere a dati riguardanti i rischi derivanti da agenti chimici, fisici e biologici; inoltre, saranno disponibili link dei siti di informazione di oltre 100 istituzioni europee che operano nel campo della sicurezza e salute.

Nella ricerca, gli utenti disporranno di un panel di 40 argomenti chiave quali ad esempio prevenzione degli infortuni da sostanze chimiche o l’indicazione di attrezzature di protezione individuale. L’informazione offrirà approfondimenti tematici su diversi argomenti tra cui l’amianto. Vengono riportate, inoltre, rassegne di casistica in cui sostanze pericolose sono state efficacemente sostituite in alcuni luoghi di lavoro ed i limiti di esposizione professionale a sostanze pericolose.

In conclusione, si può affermare che il fine di questa prima campagna paneuropea sulla sicurezza è di aiutare i rappresentanti della sicurezza e tutte le altre istituzioni aziendali interessate (dirigenti, lavoratori, organizzazioni sindacali, ecc.) ad introdurre una politica di partecipazione pratica a queste problematiche, affinché il proprio posto di lavoro diventi un luogo più sicuro e più salubre.

L’IMPORTANZA DELLA SANIFICAZIONE AMBIENTALE PER LA PREVENZIONE DELLE INFEZIONI NEI REPARTI ONCOLOGICI

Le infezioni nosocomiali, cioè le infezioni che vengono contratte durante un ricovero in ambiente ospedaliero, costituiscono un importante problema di sanità pubblica, sia in relazione alla loro diffusione sia perché possono comportare serie conseguenze per il paziente, sino al rischio per la sua stessa vita.

Del resto, l’ospedale rappresenta un luogo particolarmente critico per la diffusione di infezioni, anche di notevole gravità, per differenti motivi, tra cui, principalmente, la presenza nello stesso ambiente di numerosi malati (anche portatori di infezioni), l’afflusso di visitatori, la pratica di manovre ed interventi che favoriscono di per sé la propagazione di agenti infettanti, la selezione di microrganismi resistenti e particolarmente virulenti.

Studi condotti nel nostro Paese hanno evidenziato come le infezioni contratte in ambito ospedaliero interessino il 2-7% dei ricoverati, con tassi specifici per sede più elevati per le infezioni di ferita chirurgica, del tratto urinario e delle vie respiratorie.

Le punte di maggiore frequenza si registrano in reparti che ospitano soggetti in condizioni più critiche, in cui il maggior rischio di infezione può essere determinato da una più elevata suscettibilità propria (immaturi, neonati, pazienti debilitati, diabetici, traumatizzati, shockati) oppure da una suscettibilità indotta dalle stesse terapie praticate (soggetti sottoposti a t terapia intensiva, operati, in trattamento con farmaci che riducono le difese immunitarie, cateterizzati o intubati).

E’ per questi motivi che tutti gli operatori in ambito ospedaliero devono essere consapevoli dei rischi correlati con la diffusione di agenti infettivi tra i pazienti ricoverati e devono mettere in pratica le misure idonee alla prevenzione ed al controllo, al massimo livello possibile di efficacia, di tali condizioni; l’adesione a pratiche assistenziali corrette, la messa a punto di assetti organizzativi adeguati e l’adozione di comportamenti sicuri sotto il profilo igienico sanitario appaiono di cruciale importanza in questa prospettiva.

Relativamente ai rischi di infezione propri dei pazienti neoplastici ricoverati in strutture ospedaliere, si evidenzia anzitutto come tali malati presentino una particolare suscettibilità alle infezioni e come queste possano essere sostenute in tali pazienti da agenti biologici particolarmente aggressivi, in grado di determinare quadri di estrema gravità clinica (polmoniti, setticemie, meningo encefaliti, infezioni urinarie, ascessi, gastroenteriti, ecc.). Essi devono essere pertanto considerati pazienti ad alto rischio infettivologico e le misure di controllo nel periodo di ricovero devono essere particolarmente curate.

In generale, i principali fattori predisponenti le infezioni nei pazienti neoplastici sono da ricercare tra quelli di seguito elencati:

  • deficit immunologici
  • chemioterapia
  • radioterapia
  • interventi chirurgici
  • manovre diagnostico terapeutiche invasive (esami endoscopici, presenza di cateteri)
  • trapianto
  • patologie concomitanti (diabete, AIDS, malnutrizione, ecc.)
  • stadio avanzato di malattia

I principali microrganismi in causa sono rappresentati dai batteri (gram positivi e gram negativi), seguiti da miceti (candida, aspergilli), virus (herpes virus, citomegalovirus, virus epatici), parassiti (toxoplasma, giardia). Oltre la metà delle infezioni nei pazienti oncologici derivano da microrganismi presenti nell’ambiente, mentre la restante metà dei casi è sostenuta dalla riattivazione di germi costituenti la flora saprofitica endogena.

Indagini mirate hanno evidenziato che le sorgenti di infezione in ambito ospedaliero per questi pazienti sono molteplici e possono essere costituite dall’aria (sistemi di ventilazione e condizionamento), dall’acqua (bagni, umidificatori, vaporizzatori, acqua di rubinetto), dallo strumentario (cateteri, tubi di drenaggio), dal cibo (carni, vegetali), dal personale (malato o portatore sano) e dalle strutture ambientali.

In particolare, il ruolo giocato dall’ambiente appare di estrema importanza, in quanto è dimostrato come le superfici strutturali dell’ambiente, gli arredi e gli oggetti in generale possano ospitare normalmente numerosi microrganismi.

Il tipo e la carica presenti sono in funzione di differenti fattori: il numero di persone che frequentano la struttura, il tipo di attività svolta, il tasso di umidità, la ventilazione, la temperatura, la natura dei materiali che possono costituire un valido substrato per lo sviluppo dei microrganismi.

E’ di estrema importanza che le superfici ambientali, il letto ed i suoi accessori, le attrezzature con cui il malato è posto in contatto, i servizi igienici e tutte le altri superfici toccate dal malato vengano sottoposte a rigide procedure di pulizia, detersione e disinfezione, secondo modalità e frequenza corrette.

Appare quindi chiaro come le pratiche di sanificazione ambientale costituiscano un elemento cardine nella prevenzione e nel controllo delle malattie infettive negli ambienti ove vengono ricoverati pazienti particolarmente suscettibili di infezione, quali appunto i malati oncologici, e come al contempo la scarsa adesione ai provvedimenti di natura igienica nella pratica di sanificazione ambientale possa costituire un serio rischio per la salute di tali pazienti.

E’ per questa ragione che le strutture ospedaliere adottano specifiche modalità di sanificazione ambientale in relazione al livello di rischio dei soggetti ricoverati in determinate aree ed alla particolare circolazione di agenti infettivi, regolando tale attività con protocolli specifici che dettano le azioni di sanificazione ambientale secondo rigidi capitolati che definiscono il servizio di pulizia e di sanificazione ambientale.

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SANITA’ E AMBIENTE

L’ospedale è una struttura complessa, in cui vengono svolte attività di genere molto diverso, che spaziano dalle applicazioni tecnologiche ad attività educative, da attività amministrative ad altre che si orientano in campi che richiedono una gestione integrata sempre più articolata.

Qual è allora l’impatto che una struttura sanitaria ha sull’ambiente? È possibile effettuare scelte che, a parità di efficacia ed efficienza, portino un ridotto impatto ambientale?

La struttura ospedaliera già nel suo utilizzo primario delle risorse naturali ed energetiche svolge un ruolo importante nel contesto ambientale in cui opera, inoltre, anche prima di considerare “ciò che produce”, cioè che immette nell’ambiente, ha approvvigionati materiali potenzialmente pericolosi, che in caso di dispersione accidentale possono provocare un potenziale inquinamento.

Nella sua attività, poi, l’ospedale immette anche emissioni in atmosfera, con conseguente eventuale inquinamento dell’aria, mentre i reflui, gli scarichi idrici sono potenziali inquinanti delle acque, e percolamenti o dilavamento nell’area di stoccaggio rifiuti possono portare a una contaminazione del suolo.

Problema primario, quello dei rifiuti, perché quelli solidi (sanitari pericolosi e assimilati agli urbani, e quelli che richiedono una raccolta differenziata), oltre a portare a significativo aumento di volume delle discariche possono diffondere odori molesti, emettere in atmosfera fumi conseguenti alla termodistruzione presso impianti di smaltimento. I rifiuti liquidi (reflui di radiologia, di laboratorio) possono portare a una potenziale contaminazione del suolo così come a potenziali contaminazioni, possono portare i rifiuti radioattivi

LA POLITICA AMBIENTALE

Questo microcosmo che è la struttura sanitaria ha quindi un impatto ambientale non trascurabile: e se la sensibilità in tema di politica ambientale ha coinvolto da tempo i paesi più responsabili, in Italia, a differenza di altri paesi europei, per la forte pressione istituzionale per il contenimento del budget sanitario, molti operatori hanno preferito posporre l’innovazione ambientale, non comprendendone appieno le implicazioni economiche.

Così l’impegno nei confronti della politica ambientale è stato piuttosto scarso, o meglio è venuto sempre dopo altri investimenti considerati prioritari, non valutando il fatto di come una corretta politica ambientale potesse essere significativa in termini di economia, sia di risorse, sia gestionale.

Nel corso degli anni, però, in generale la sensibilità ambientale è cresciuta, e nei vari stati europei sono maturate diverse esperienze. L’Unione Europea aveva approvato nel 1993 il primo Regolamento Emas (Environmental Management and Auditing System), con l’obiettivo di promuovere l’adozione di principi di protezione ambientale all’interno dei sistemi di gestione aziendale dell’industria europea, che prevede che le aziende rendano palese, con una dichiarazione pubblica, la natura e l’estensione dell’impatto che la propria attività esercita sull’ambiente, e che le organizzazioni dei lavoratori all’interno dell’azienda siano coinvolte.

La norma Emas nasce come Regolamento (e non come Direttiva di Armonizzazione), quindi è diventata operativa senza dovere aspettare il recepimento della legislazione nazionale, e dopo un periodo transitorio di 5 anni, è divenuta applicabile nei servizi pubblici, e dunque anche nella sanità.

È stato negli anni intorno al 1995 che in Europa sono iniziati i primi esperimenti di applicazione dell’Emas negli ospedali: in Germania, per esempio, è stata costituita un’associazione delle istituzioni sanitarie che avevano deciso di adottare lo schema, con lo scopo fornire assistenza e coordinamento, mentre in Austria le strutture sanitarie della Stiria avevano assunto un ruolo pilota.

In Olanda l’ospedale Universitario di Utrecht sperimentò Emas ma si certificò poi con uno schema alternativo (Efqm), mentre poi nel 2001 si certificò con il secondo regolamento Emas.

Diversa la situazione in Italia dove, malgrado buona esperienza di schemi di tipo generale (come per norme tipo Iso 9000), Emas (o anche Iso 14001) non sono ancora state considerate uno strumento di gestione.

L’IMPORTANZA DELL’ESPERIENZA

Nel corso degli anni il percorso effettuato dalle varie strutture sanitarie nei diversi paesi ha portato a una somma di conoscenze tecniche e gestionali, un patrimonio che diventava importante condividere, per procedere a una sempre maggiore integrazione e a una migliore gestione delle politiche ambientali.

Occasione significativa di incontro e di conoscenza è stata la partecipazione a Cleanmed Europe di oltre 300 operatori appartenenti a strutture ospedaliere, a società e organizzazioni diverse provenienti da 28 paesi, in prevalenza dall’Europa occidentale ma anche dagli USA, Cina, Hong Kong, oltre a molti paesi dell’Europa dell’Est, in rappresentanza di molte istituzioni, (come I’International Council of Nurses, la World Health Organisation, il network Health Promoting Hiospitals, la European Environmental Agency e l’Unido), che si sono riuniti nell’ottobre dell’anno scorso aVienna per fare il punto delle politiche ambientali, in differenti settori, quasi dieci anni dopo dall’approvazione del primo regolamento Emas (1836/93), che ha introdotto il tema dell’integrazione di elementi di tutela ambientale all’interno dei sistemi di qualità.

Si è trattato della prima conferenza indipendente in Europa per definire le politiche di rispetto ambientale e per diffondere le esperienze già acquisite; Cleanmed 2004 ha puntato l’attenzione sui principali temi sviluppati negli ultimi anni dalla ricerca applicata negli ospedali europei, integrando elementi di conoscenza e aree di innovazione già avviate negli USA (come i consorzi d’acquisto per gli ospedali; green building: architettura ambientalmente qualificata eccetera) utilizzando i risultati dei precedenti convegni Cleanmed United States.

L’esperienza dimostra come oggi sia più semplice valutare l’impatto organizzativo ed economico dell’introduzione di misure di protezione ambientale, vi sono i primi elementi di giudizio, che forniscono interessanti indicazioni sul modo di procedere in questo campo.

I settori in cui l’Europa ha dato il suo principale contributo interessano la riduzione dei rifiuti (waste minimization), l’integrazione delle politiche di tutela ambientale: nei sistemi di gestione aziendale (indicato come obiettivo del Regolamento Emas), la conservazione delle risorse naturali, in particolare acqua ed energia, e le politiche di acquisto.

LA TEORIA CALATA NELLA PRATICA

Tra le esperienze austriache è significativa la campagna interna organizzata dal Gottfried von Pryer Children Hospital per sensibilizzare e formare i dipendenti: un team apposito ha redatto un manuale organizzativo che definisce le responsabilità funzionali in materia ambientale. I progetti di miglioramenti riguardavano:

  • le procedure di gestione della biancheria e lavanderia interna;
  • la diminuzione dei materiali monouso;
  • l’addestramento del personale per una corretta separazione dei rifiuti;
  • la diminuzione dei rifiuti e della raccolta differenziata per i rifiuti organici;
  • la diminuzione di rifiuti tossici;
  • la razionalizzazione dell’uso dei detergenti per le pulizie;
  • la messa al bando di alcuni agenti a elevata tossicità;
  • l’attuazione di una campagna educativa “Economia nelle scuole”;
  • l’installazione di dispositivi per limitare l’utilizzo di acqua e illuminazione, e di contatori locali per monitorare i consumi per aree di utenza.

Il progetto è divenuto poi procedura aziendale. In questo caso è stato importante sottolineare il peso del supporto da parte dell’alta direzione (approccio top down). II costo di preparazione, istruttoria, consulenza esterna e formazione è stato ammortizzato in un anno e mezzo di gestione, realizzando risparmi per circa 60 mila euro all’anno.

Altri casi hanno segnalato come significativa la diminuzione dei rifiuti (- 30%), con un risparmio di circa il 25% sul totale dei costi di smaltimento, ottenuto con interventi che hanno portato a ridurre le quote di rifiuti avviate alla smaltimento (40%), con conseguente riduzione dei costi e dell’impatto ambientale.

Anche se limitata, per estensione e per durata, l’esperienza italiana mostra tuttavia dei dati significativi.

Nel 1996 un Ospedale di Bologna aderisce a un progetto europeo con altri 4 ospedali in rappresentanza di Austria, Germania, Olanda e Belgio, sotto il coordinamento dell’Istituto di Medicina Ambientale dell’Università di Friburgo. Il progetto italiano mostra come l’introduzione di un sistema ambientale sia in grado di produrre risparmi di costo che incidono sul conto economico complessivo dall’ 1,5 al 2,5%.

Il punto critico dell’impatto ambientale dell’ospedale è la quantità dei rifiuti che si formano nei servizi collaterali all’attività clinica (manutenzione edilizia, cucine, farmacia eccetera), che potrebbero essere diminuiti seguendo diverse politiche d’acquisto e un corretto iter riciclo-recupero.

Nel primo anno di progetto organizza sei giornate di informazione ambientale: la risposta del personale va al di là delle previsioni e sorprende lo stesso gruppo di progetto, che nella relazione finale argomenta come lo schema Emas risulti applicabile anche con meccanismi volontaristici (bottom up).

L’esperienza italiana mostra un altro carattere significativo, perché si è visto che il sistema ambientale sviluppato sperimentalmente, se non avviene un costante follow up operativo e senza sanzioni della direzione, viene abbandonato nel giro di pochi mesi dal termine del progetto.

In un altro caso è risultata significativa anche la valutazione del problema del monouso e della riutilizzazione dei presidi medico-chirurgici, scelte che influenzano fortemente il volume dei rifiuti infetti.

La considerazione finale che emerge dalle varie esperienze portate a Cleanmead 2004 è che attuare procedure compatibili con l’ambiente (utilizzando risorse già presenti negli ospedali) si traduce in un significativo risparmio dei costi di gestione: quindi è l’approccio “sistemico”, che integra fattori clinici, gestionali e ambientali, a risultare vincente.

La strada è tracciata, il prossimo appuntamento sarà per il 19 e il 20 aprile negli Usa, a Seattle, dove si svolgerà Cleanmed 2006.

SCIVOLAMENTI E CADUTE

Il maggior numero di infortuni in tutti i settori, dall’industria pesante al lavoro d’ufficio, è dovuto agli scivolamenti e cadute nei luoghi di lavoro. Nella UE sono questi i motivi principali delle assenze dal lavoro superiori ai tre giorni.

I rischi di infortuni sono più elevati per i lavoratori delle piccole e medie imprese (PMI), e in particolare delle imprese con meno di 50 dipendenti. L’adozione di semplici misure di controllo può ridurre il rischio di infortuni da scivolamenti e cadute.

RESPONSABILITA’ DEI DATORI DI LAVORO

Le condizioni previste dalle direttive europee pertinenti (quali quelle sui luoghi di lavoro, sulla segnaletica di sicurezza, sui dispositivi di protezione individuale e la direttiva quadro di sicurezza), comprendono i seguenti elementi:

  • la garanzia che, per quanto è possibile, i luoghi di lavoro ricevano sufficiente luce naturale e siano dotati di un’illuminazione artificiale adeguata per proteggere la sicurezza e la salute dei lavoratori;
  • la garanzia che i pavimenti dei luoghi di lavoro non presentino dossi, buche o pendenze pericolose, e che siano fissi, stabili e non scivolosi;
  • la presenza di segnali di sicurezza e/o salute dove non è possibile evitare o ridurre adeguatamente i pericoli mediante l’adozione di misure di prevenzione;
  • la disponibilità di dispositivi di protezione individuale (ad esempio calzature di protezione) adeguati ai rischi esistenti. Detti strumenti devono essere comodi e in buone condizioni, e non devono aumentare eventuali rischi di altro tipo;
  • l’attuazione di un quadro generale per la gestione della salute e della sicurezza che comprenda: valutazione e prevenzione dei rischi, adozione prioritaria di provvedimenti collettivi per l’eliminazione dei rischi, informazione e formazione, consultazione dei lavoratori, coordinamento sulla sicurezza con i contraenti.

Le condizioni minime previste dalle direttive sono state recepite nella legislazione nazionale che, a sua volta, può prevedere condizioni supplementari. Consultare i lavoratori è necessario. L’utilizzo delle loro informazioni, infatti, contribuisce a garantire la corretta individuazione dei rischi e l’adozione di soluzioni realizzabili. Mantenere un ambiente di lavoro sano e sicuro non è solo responsabilità di coloro che gestiscono l’impresa.

Anche i lavoratori hanno il compito di collaborare e di occuparsi della propria sicurezza e di quella degli altri, seguendo le istruzioni impartite durante la formazione. Tutti devono essere incoraggiati a contribuire al miglioramento della salute e della sicurezza.

LA PREVENZIONE DEGLI INFORTUNI E LA GESTIONE DEI RISCHI

Un buon sistema di gestione della salute e della sicurezza previene gli infortuni:

  • individuando i settori più a rischio;
  • prendendo delle decisioni e mettendole in pratica;
  • controllando che le azioni intraprese siano state efficaci. Un processo standard di questo tipo comporta una serie di fasi che cerchiamo di vedere più da vicino.

INDIVIDUAZIONE DEI PROBLEMI E PIANIFICAZIONE

Si devono individuare le principali aree in cui sussiste il rischio di scivolamenti e cadute, ad esempio, pavimenti irregolari, scale con scarsa illuminazione, e si devono fissare degli obiettivi di miglioramento. Occorre selezionare gli strumenti e adottare le buone pratiche adeguate per poter prevenire o contenere questi rischi.

ORGANIZZAZIONE E CONTROLLO

È necessaria una chiara definizione delle responsabilità per garantire la sicurezza e la salute in diversi luoghi di lavoro.

I controlli sono uno strumento fondamentale per garantire che le pratiche e i processi di lavoro vengano svolti correttamente. Si devono tenere dei registri di attività come, per esempio, la pulizia e la manutenzione.

MONITORAGGIO E REVISIONE

La revisione periodica è indispensabile. Il numero di infortuni sta diminuendo? Durante le ispezioni di sicurezza si stanno individuando meno rischi potenziali? I datori di lavoro devono valutare i pericoli e i rischi per i lavoratori e i terzi (compresi ospiti, contraenti e pubblico) che possono essere pregiudicati dal loro lavoro. II rischio di scivolamenti e cadute deve essere preso in considerazione. La valutazione dei rischi deve essere riesaminata e aggiornata regolarmente e ogniqualvolta vi sono dei cambiamenti significativi come, ad esempio, l’introduzione di nuovi macchinari o nuove procedure.

LE BUONE PRATICHE DI LAVORO

Ove possibile, l’obiettivo deve essere quello di eliminare il rischio all’origine (ad esempio livellare i pavimenti irregolari). La seconda opzione in ordine di importanza è la sostituzione (ad esempio usare un metodo alternativo di pulizia per il pavimento), seguita dalla separazione (ad esempio usare delle barriere per mantenere i lavoratori lontani dai pavimenti bagnati).

L’ultima misura preventiva è la protezione ad esempio indossare calzature con suole antisdrucciolevoli). L’uso di attrezzature di protezione individuali deve essere l’ultimo tipo di protezione a cui ricorrere dopo aver esaurito tutte le misure di sicurezza a livello organizzativo e tecnico. Spesso vi sono provvedimenti semplici ma efficaci che si possono adottare per ridurre o eliminare il rischio di scivolamento e caduta.

L’ORDINE

Gli scivolamenti e le cadute sul luogo di lavoro sono dovuti principalmente alla mancanza di ordine in generale. Si deve mantenere l’ambiente di lavoro pulito e ordinato, e sul pavimento e sui percorsi di accesso non devono esserci ostacoli. Si deve rimuovere regolarmente l’immondizia in modo da non farla accumulare.

LA PULIZIA E IA MANUTENZIONE

La pulizia e la manutenzione regolari riducono i rischi al minimo.

I rifiuti devono essere allontanati regolarmente e le aree di lavoro devono rimanere sgombre.

I metodi e gli attrezzi di pulizia devono essere adeguati alla superficie da trattare. Durante le operazioni di pulizia e manutenzione si deve fare attenzione a non creare nuove situazioni di rischio che potrebbero causare scivolamenti e cadute.

L’ILLUMINAZIONE

Bisogna sempre assicurarsi che l’illuminazione sia buona e che il funzionamento e la posizione delle luci sia tale da garantire che tutto il pavimento sia illuminato uniformemente e che i potenziali pericoli, ad esempio ostacoli o fuoriuscite accidentali di liquidi, siano chiaramente visibili.

L’illuminazione deve permettere a chiunque di percorrere l’edificio in condizioni di sicurezza.

Nel caso di luoghi di lavoro all’aperto è necessaria anche un’adeguata illuminazione esterna.

LA PAVIMENTAZIONE

Occorre controllare regolarmente che i pavimenti non siano danneggiati e effettuare gli interventi di manutenzione necessari.

Gli elementi su cui un lavoratore può potenzialmente scivolare e cadere sono: buchi, crepe, tappeti e tappetini non fissi.

In qualsiasi ambiente la superficie del pavimento deve essere adeguata al lavoro da svolgere, ad esempio a prova di petrolio e delle sostanze chimiche eventualmente impiegate nei processi produttivi.

Rivestire o trattare chimicamente i pavimenti esistenti può migliorare le loro caratteristiche antiscivolo. Essi devono essere tenuti puliti.

LE SCALE

Molti infortuni avvengono sulle scale. Corrimano, rivestimenti antiscivolo dei gradini, elevata visibilità, elementi antiscivolo sui bordi anteriori dei gradini e un’illuminazione sufficiente, sono tutti elementi che aiutano a prevenire situazioni in cui i lavoratori potrebbero scivolare e cadere sulle scale. Altri dislivelli, come per esempio le rampe, spesso non sono facilmente visibili. Devono essere contrassegnati chiaramente, facendo uso di adeguati segnali di sicurezza.

LE FUORIUSCITE ACCIDENTALI DI LIQUIDI

In caso di spargimento di liquidi è necessario rimuoverli immediatamente utilizzando un metodo di pulizia adeguato (può essere necessario un trattamento chimico). Usare segnali di avvertimento nel punto in cui il pavimento è bagnato e allestire percorsi alternativi. Qual’è stata la causa dell’infortunio? Si possono modificare i metodi di lavoro o il luogo di lavoro per ridurre al minimo la possibilità di fuoriuscite accidentali di liquidi?

GLI OSTACOLI

Ove possibile, si devono rimuovere gli ostacoli per evitare che i lavoratori vi inciampino. Se ciò non è possibile bisogna usare opportune barriere e/o segnali di avvertimento.

I CAVI D’INTRALCIO

Si deve sempre fare attenzione a collocare i macchinari in modo che i relativi cavi non attraversino i percorsi pedonali e ove possibile si devono utilizzare delle protezioni adeguate per fissare saldamente i cavi alle superfici.

LE CALZATURE

I lavoratori devono indossare calzature adatte al loro ambiente di lavoro. È sempre bene tenere presente il tipo di lavoro, la superficie e le condizioni normali del pavimento e le proprietà antisdrucciolevoli delle suole.

LUOGHI DI LAVORO ALL’APERTO

I luoghi di lavoro all’aperto devono essere allestiti in modo da ridurre al minimo il rischio di scivolamenti e cadute, ad esempio adottando misure antiscivolo in presenza di ghiaccio e facendo indossare ai lavoratori delle calzature ad hoc.

LA SICUREZZA IN TEMA DI AMIANTO

Con il D.Lgs n.257 del 25/07/06 è stata data attuazione alla direttiva CE 2003/ 18/CE relativa alla protezione dei lavoratori dai rischi derivanti dall’esposizione all’amianto durante il lavoro, con particolare considerazione alle ipotesi di manutenzione e di rimozione e a quelle di smaltimento e trattamento con bonifica delle aree interessate.
Si tratta di una previsione normativa che amplia il contenuto del D.Lgs 626/94 e pone nuovi obblighi a carico del datore di lavoro. Fermo il principio che vuole tali interventi esclusivamente ad opera delle imprese in linea con i requisiti di legge (art.30 co.4 D.Lgs 22/97), la struttura del decreto prevede gli adempimenti strettamente correlati alle diverse fasi del procedere della organizzazione dei lavori.

GLI OBBLIGHI DEL DATORE DI LAVORO

Il datore di lavoro dovrà preoccuparsi della valutazione del rischio, cominciando dalla individuazione della presenza di amianto e prendendo in considerazione le situazioni di dubbio sulla sua presenza negli stessi termini per i quali vi è certezza. Dovrà ipotizzare la natura e il grado dell’esposizione a rischio e prevedere misure preventive, protettive e igieniche, con riguardo alla polvere proveniente dall’amianto e con attenzione ai lavoratori ed all’ambiente esterno, al fine di evitare dispersioni fuori dai luoghi di lavoro.

Alle prescritte misure il datore di lavoro dovrà far seguire dei controlli attraverso la periodica misurazione della concentrazione di fibre di amianto nell’aria del luogo di lavoro. Il valore limite sarà pari a 0,1 fibre per centimetro cubo, da valutarsi con campionamenti effettuati con consultazione dei lavoratori e con periodo di riferimento di otto ore, tramite misurazioni o calcoli con media ponderata.

Per le ipotesi di superamento del valore limite, le misure da adottare dovranno prevedere il coinvolgimento dei lavoratori o dei loro rappresentanti.

IL PIANO DI LAVORO

C’è poi l’obbligo di predisporre – prima dell’inizio dell’intervento dei lavori di demolizione o rimozione dell’amianto – un piano di lavoro da inviare agli organi di vigilanza e da mettere a disposizione dei lavoratori. In tale piano il datore di lavoro dovrà prevedere le misure necessarie a garantire la sicurezza e la salute dei lavoratori sul luogo di lavoro e la protezione dell’ambiente esterno, documentandole attraverso la raccolta e la dichiarazione di informazioni su quanto costituirà oggetto del suo intervento, con riguardo a: natura e durata dei lavori, luogo e tecniche adottate per la rimozione dell’amianto; caratteristiche delle attrezzature e dei dispositivi per l’attuazione delle misure a protezione dei terzi e dell’ambiente, per le attività di raccolta e smaltimento.

Per il caso di superamento dei valori limite occorrerà anche predisporre le ulteriori misure previste dallo stesso decreto (art. 59 undecies). Il piano dovrà anche contenere informazioni sui dispositivi di protezione individuale e sulla verifica dell’assenza di rischi da esposizione durante tutta la fase di lavoro. Il piano è, però, cosa diversa dalla notifica da trasmettere all’organo di vigilanza competente per territorio. In tale caso si tratta di un documento contenente la descrizione, oltre che dell’ubicazione del cantiere e del periodo di lavori previsto, anche dei tipi e quantitativi di amianto; delle attività e dei procedimenti applicati; del numero di lavoratori interessati e delle misure adottate per limitare l’esposizione dei lavoratori. Relativamente a questo adempimento, le variazioni delle condizioni di lavoro tali da comportare un aumento significativo dell’esposizione determineranno l’obbligo di una nuova notifica.

Quanto al resto degli obblighi previsti per il datore di lavoro, merita particolare attenzione il nuovo art. 59 septies, dalla cui formulazione sembra trarsi al suo interno il contenuto minimo per ritenere – quasi in termini di presunzione di legge – ed individuare le misure idonee per ridurre al minimo e, in ogni caso, al di sotto del valore di limite i rischi da esposizione. Si tratta di una serie di misure che vanno dai lavoratori, ai materiali ed ai processi di lavorazione; dalla pulizia dei locali e delle attrezzature allo smaltimento dei materiali contaminati. Smaltimento che distingue tra lo stoccaggio ed il trasporto da effettuarsi in “appositi imballaggi chiusi” e raccolta e rimozione dei rifiuti, sugli imballaggi dei quali dovrà anche essere “apposta un’etichettatura indicante che contengono amianto”.

Infine, il decreto tratta anche alla sorveglianza sanitaria dei lavoratori esposti all’amianto prima che vengano adibiti alle mansioni, periodicamente una volta ogni tre anni ed al termine dell’attività di esposizione all’amianto. Sul punto, però, un ruolo determinante è chiamato a svolgerlo, ovviamente, il medico competente, per cui si rimanda ad altra sede, più di competenza di tale figura professionale, ogni considerazione al riguardo.

SISTEMI ISO 9000 UN APPROCCIO GUIDATO

C’era una volta ISO, acronimo ignoto ai più o forse noto, ma soprattutto in associazione al nome ed alla fama commerciale di alcune Aziende di livello internazionale o comunque importanti, se non per il grosso pubblico, almeno per i loro affezionatissimi Clienti.

Già, perché queste Aziende, trovandosi alle prese con un mercato sempre più aggressivo e di difficile gestione pensarono di affiancare, allo slogan pubblicitario o al passaggio televisivo, un nuovo veicolo di promozione della loro immagine e del loro business.

Importante forse anche la considerazione che molte Aziende non hanno mai potuto promuoversi mediante gli spot televisivi, vuoi per i costi del marketing multimediale e vuoi perché certi settori produttivi e manifatturieri in TV non farebbero audience.

L’unica strada quindi non poteva che essere l’incremento dell’efficienza, la creazione di nuovi prodotti, la messa a punto di un mondo di servizi intorno al prodotto di base, in grado di attirare e se possibile fidelizzare il Cliente.

ISO 9000 quindi, sulle tracce di un Giappone post-bellico, in cui ingegneri di ampie vedute si trovarono a dover riconvertire un’industria bellica senza più scopo in un’industria civile dedita a produrre apparecchiature e beni di consumo che spesso il mondo occidentale aveva già.

Il nocciolo della questione era quindi per gli ingegneri giapponesi, ma anche per l’odierna Azienda di produzione, come produrre meglio ciò che si produce già, come progettare meglio ciò che non c’è ancora e come affrontare nel modo più convincente un Cliente, che qualche scherzoso esperto di marketing ha definito “…un bambino capriccioso che si aggira con una pistola carica in mezzo alla folla…”.

Vita dura quindi per le Aziende, in un mercato in cui dal più al meno il Cliente desidera spendere poco ed ottenere molto, perseguendo un miraggio paragonabile forse soltanto alla trasformazione dei sassi in oro con la pietra filosofale.

L’adozione di un Sistema di Gestione ISO 9000 può rappresentare una soluzione a molti problemi, ma attenzione, poiché prima di lanciarsi in un’avventura complessa e costosa come questa, può essere necessario fermarsi un attimo e fare prima qualche considerazione.

Esistono sostanzialmente due modi per avvicinarsi al mondo ISO e, più in generale, ai Sistemi di Gestione volontari certificati, di cui uno molto diffuso e sbagliato e l’altro molto più raro, ma giusto.

Il primo è quello tipico delle Aziende che pongono tutta la loro attenzione sul logo ISO ed esso rappresenta a tutti gli effetti l’obiettivo ultimo della loro certificazione.

A volte per libera scelta della Direzione, a volte perché i competitori diretti sono già certificati, a volte perché un Cliente importante lo impone per contratto, si intraprendono percorsi certificativi finalizzati a poter apporre il logo dell’Ente di Certificazione sui propri documenti e sulla carta intestata.

Questo, dei due, è il modo sbagliato, poiché normalmente si crea un minimo di “carta”, nei tempi più brevi possibili, da far certificare ad un Ente qualunque accreditato Sincert, con i costi complessivi più bassi possibili e, a certificato pervenuto, ci si considera arrivati al traguardo, tempi della tipografia permettendo.

Il modo giusto è invece l’altro, cioè quello in cui la Direzione in piena libertà decide di intraprendere il cammino certificativo, destina risorse economiche, di tempo lavorativo e di persone addette adeguate, supporta costantemente il progetto, motiva tutto il personale e si predispone mentalmente ad un deciso cambiamento di rotta, che, a quel punto porterà sicuramente vantaggi per tutti.

Alcune (poche) Aziende particolarmente illuminate riescono a fare anche di più e cioè applicano in toto le prescrizioni della Norma ISO 9001, ma non fanno certificare subito il loro sistema, preferendo attendere anche qualche anno e comunque fino a quando non vi sarà la ragionevole certezza che ISO non sia più soltanto un logo da apporre sulla carta intestata, ma un modo di lavorare documentato, efficace ed efficiente.

Negli ultimi quindici anni, le relativamente poche Aziende certificate sono diventate molte migliaia e, se da un lato, ciò non può che rallegrare, poiché il dato in sé deporrebbe a favore di una sempre più diffusa ricerca di un miglioramento certificato dei beni e dei servizi prodotti, dall’altro lato, pone dei dubbi e delle perplessità sul reale grado di applicazione della Norma ISO e soprattutto sui risultati tangibili di tale applicazione, in merito alla percezione che il Cliente ha dell’Azienda.

Avanti con la certificazione quindi, facendo spesso buon viso a cattiva sorte, in caso di certificazioni imposte contrattualmente dai Clienti e cercando di limitare i danni, massimizzando i vantaggi ovunque possibile, soddisfacendo il Cliente e mantenendo quel posto al sole faticosamente guadagnato.

Come abbiamo detto prima, quindi, da un lato vi sono le Aziende non veramente motivate di per sé, ma spinte da obblighi contrattuali a dimostrare le loro attitudini a soddisfare le necessità dei Clienti, che rappresentano purtroppo il gruppo indubbiamente più vasto oggi come oggi e quello che normalmente ricava dalla certificazione una grossa quantità di problemi operativi e quasi sempre nessun vantaggio economico o di altra natura.

Dall’altro lato vi sono le Aziende che non sono pressate da alcuna spinta esterna, ma decidono autonomamente di iniziare il percorso della certificazione, andando a far parte di un gruppo numericamente inferiore al precedente, ma con attitudini molto maggiori a ricavare apprezzabili benefici di varia natura.

Tali benefici, parlando di un Sistema ISO 9000 ben progettato potrebbero comprendere:
1. aumentare la qualità del prodotto finito o del servizio erogato e quindi elevare il livello di soddisfazione del Cliente, inducendolo alla fidelizzazione nei confronti dell’Azienda;
2. ottenere una riduzione effettiva della difettosità dei prodotti o comunque abbassare la tendenza dei Consumatori ad inviare reclami a seguito della rilevazione di problemi, anche laddove questi non esistono;
3. migliorare la qualità della vita all’interno dell’Azienda, inducendo abitudini di lavoro magari inizialmente abbastanza differenti da quelle precedenti, ma alla distanza vincenti e migliorative dell’interazione fra i diversi Operatori interni e le fasi di lavoro ad essi legate.

Facile a dirsi, ma molto meno facile a farsi, anche perché in tutti i grandi cambiamenti sociali, economici, politici o aziendali, lo scoglio più grosso resta sempre l’Uomo, che nel nostro caso specifico può essere il singolo addetto ad una o più mansioni, può essere il fornitore che si ostina ad inviarci materie prime non conformi a quanto richiestogli, ma soprattutto può essere la Direzione dell’Azienda e cioè chi prende le decisioni, incassa i guadagni e paga i conti.

Non esistono Aziende che abbiano avuto un vero e duraturo beneficio dall’adozione di un Sistema Qualità ISO 9000, che non fossero guidate da una Direzione decisa e motivata a conseguire risultati tangibili in questo percorso. Semplicemente non si può.

Se applicare un Sistema ISO 9000 può essere inizialmente arduo per qualunque addetto, per la Direzione può diventare un vero e proprio cambiamento epocale, uno stravolgimento della mentalità operativa quotidiana, tanto profondo quanto foriero di sorprendenti risultati sia nel medio che nel lungo periodo.

Pazienza, questa dovrebbe essere la parola d’ordine che Direzione, collaboratori, addetti e consulenti dovrebbero impiegare a piene mani se veramente si vogliono raggiungere mete ambiziose e vantaggi economici, pazienza che spinga tutti a vedere gli inevitabili problemi in corso d’opera con un occhio critico ma benevolo, con uno spirito tollerante e positivo nei confronti dei sassi grandi e piccoli che possono presentarsi durante il cammino.

Molto importante è anche prendere lucidamente coscienza che il superamento della visita di certificazione assomiglia molto ad una laurea, cioè non è un punto di arrivo ma uno di partenza.

Prendere coscienza di tale evidenza pratica può aiutare a non commettere errori purtroppo molto diffusi fra le Aziende certificate e che possono distruggere gli eventuali benefici ottenuti dall’adozione del Sistema e rendere il Sistema stesso una sorta di eterno malato terminale in perenne quanto irrisolvibile corna profondo.

Gli Enti di Certificazione effettuano mediamente una visita all’anno nelle Aziende certificate, ma l’utilizzo del Sistema e l’applicazione delle procedure previste al suo interno non si mettono in pratica solo in prossimità della visita annuale, lasciando peraltro il tutto nel più totale abbandono per i restanti nove o dieci mesi.

Comune in queste Aziende è uno stato di profondo marasma generalizzato da ispezione in cui l’Assicuratore Qualità passa la sua giornata a correre per uffici, laboratori e linee produttive a distribuire moduli, richiedere firme o contestare comportamenti ed abitudini non conformi ad una Norma o ad una procedura interna magari mai ben spiegata agli interessati.

Il Sistema deve essere “vissuto” per dodici mesi all’anno e non solo in prossimità della visita periodica, per non farlo diventare una sorta di tremenda tortura, perfettamente in grado non soltanto di non migliorare la qualità del lavoro ma di danneggiarlo considerevolmente.

Anche l’utilizzo del Consulente esterno può spesso essere travisato e ridotto ad un’attività lesiva del risultato finale e, quindi, degli interessi dell’Azienda.

Infatti può capitare che la Direzione si lasci attirare dalla tentazione di passare le attività e tutti i problemi ad esse connessi al Consulente esterno, con lo scopo (peraltro nemmeno poi tanto nascosto) di scaricare il personale interno ed anche sé stessa dai compiti progettuali e gestionali che la Norma specificatamente prevede ed il buon senso caldamente consiglia.

Si assiste in questi casi a situazioni in cui il Sistema Qualità dell’Azienda potrà forse anche essere conforme per gli aspetti documentali alla Norma ISO, ma è del tutto scollegato a livello pratico ed applicativo dalla realtà aziendale di tutti i giorni.

Preciso obiettivo dell’Azienda dovrebbe invece essere quello di rendersi autonoma e capace di gestire correttamente tutte le parti del Sistema, conoscendole e modificandole se del caso senza aiuto esterno di alcun tipo.

La figura del Consulente è quasi sempre indispensabile in qualunque Organizzazione certificata o in procinto di esserlo, ma con la specifica funzione di migliorare l’esistente, di risolvere problemi specialistici o proporre nuove attività o nuovi aspetti da considerare ed inserire all’interno del Sistema; in altre parole, quel miglioramento continuo che la Norma espressamente richiede di attuare e documentare.

Questo ciclo di articoli dedicati all’applicazione pratica della Norma ISO 9001 nelle Ditte di sanificazione e disinfestazione non si prefigge lo scopo di fornire un Manuale preconfigurato universale, poiché ciò sarebbe tecnicamente impossibile, ma vorrebbe affrontare i vari punti della norma, prendendo via via in considerazione le problematiche del settore che potrebbero creare problemi pratici applicativi in corso di progettazione e verifica del Sistema, suggerendo punti di vista e spunti di riflessione per la Direzione e per chi con essa collabora.

SISTEMI ISO 9000. COMPITI DELLA DIREZIONE

Il punto 5 della Norma si occupa di tutti gli aspetti compresi nel tema della “Responsabilità della Direzione” all’interno del sistema ed è sicuramente un punto molto importante dell’intero Sistema, soprattutto se rapportato alla realtà che comunemente un’Azienda vive.

La Direzione è il principale volano dell’innovazione all’interno della Ditta, indipendentemente dal settore economico di cui ci occupiamo e questo è un dato di fatto incontrovertibile, non fosse altro perché il Titolare è quello che spende, investe, trae guadagno e risponde in prima persona della difettosità del prodotto o del servizio venduto.

Da questo punto di vista quindi, la figura della Direzione finisce per incontrarsi o scontrarsi fatalmente con un Sistema Qualità che può rappresentare una grave palla al piede dell’Azienda o un potente volano di miglioramento economico ed organizzativo. Non è un caso che la Norma definisca al punto 5.1 i compiti e le responsabilità della Direzione in ambito Sistema Qualità, consistenti in un impegno costante nella progettazione, applicazione, sorveglianza, verifica e miglioramento del Sistema, nella definizione di obiettivi quantificabili da raggiungere e nell’assegnazione di risorse umane ed economiche.

Detto così, parrebbe di aver delineato una situazione ovvia e scontata, ma in realtà le cose non vanno esattamente così, perchè uno dei mali che più frequentemente affliggono i Sistemi Qualità è rappresentato proprio da un più o meno marcato scollegamento fra la loro progettazione ed applicazione pratica e la Direzione, che, una volta deliberata formalmente la partenza del progetto ISO, stabilisce a chi trasferire la “grana” di produrre sistema e documentazione, disinteressandosi poi di ogni altro aspetto.

Un Sistema ISO 9000 ben progettato può rendere all’Azienda in termini economici, in termini organizzativi ed in termini di conformità globale del prodotto finito o del servizio reso alle attese del Cliente e/o delle normative vigenti ed è quindi chiaro che la Direzione deve essere direttamente coinvolta in tutte le fasi del Progetto Qualità.

Ecco quindi che al punto 5.3 della Norma fa la sua comparsa un’entità, che, a prima vista, potrebbe sembrare puramente formale, rappresentata dalla cosiddetta Politica per la Qualità. Se si ha occasione di leggere dieci documenti di questo tipo di Aziende diverse certificate, facilmente ci si potrà trovare di fronte ad una sorprendente somiglianza derivante da deprecabili attività di copia-incolla, generata da una diffusa tendenza a sottovalutare il significato di quello che invece è un vero e proprio documento programmatico.

Una corretta definizione della Politica per la Qualità, della Missione aziendale e della Visione aziendale permettono di generare le linee di indirizzo per l’intero Sistema Qualità della Ditta e per la sua applicazione pratica. La Missione è l’insieme di motivazioni economiche o di altra natura che giustificano l’operato dell’Azienda al tempo attuale, mentre possiamo identificare la Visione come l’insieme di traguardi e di obiettivi futuri che la Direzione si prefigge per il medio-lungo periodo. Volendo fare un esempio pratico, una Ditta del comparto sanificazione e disinfestazione può esplicare nella Missione gli scopi e le finalità effettive che la Direzione si prefigge, dettagliando tipologie e modalità di erogazione dei servizi che si desidera vendere all’Utenza.

Nella Visione invece la Direzione spiegherà come si colloca la Ditta all’interno del mondo dei servizi di sanificazione e disinfestazione al tempo 0(cioè oggi) e come intende posizionarsi fra 1, 3 o 5 anni, ponendo dei traguardi e degli obiettivi intermedi.

Da questi due profili di partenza, si genera la Politica della Qualità, in cui la Direzione, dati i presupposti di cui sopra, esplica come materialmente intende raggiungere gli scopi prefissati, con quale livello di coinvolgimento degli operatori addetti e con quale disponibilità di risorse umane, materiali ed economiche. Nei settori afferenti al comparto agro-alimentare, dove vi è un’ampia gamma di tipologie aziendali, sia come dimensioni, che come numero di addetti, è naturale che si possa verificare una certa difficoltà di applicazione di questi concetti.

Per la grossa Azienda, che ha una struttura già di per sé comprendente un’organizzazione interna ben definita, degli studi di marketing, delle proiezioni future di mercato e non, una gestione della produzione ed una predisposizione di traguardi ed obiettivi, la definizione della Politica, della Missione e della Visione possono richiedere un approccio relativamente più facile.

Per la piccola realtà produttiva, magari a gestione poco più che familiare, la formalizzazione, l’applicazione, il monitoraggio ed il miglioramento continuo di questi aspetti possono rappresentare obiettivamente un problema di non facile soluzione.

E’ ovvio che il Titolare della piccola Azienda ha mentalmente presenti gli aspetti che la Norma richiede di formalizzare esplicitamente, ma le pressioni derivanti dall’andamento del Mercato e gli imprevisti a cui deve far fronte pressochè quotidianamente rendono il raggiungimento di scopi, traguardi ed obiettivi sicuramente più problematico.

L’importanza di questi aspetti però rimane ed un Sistema ben progettato deve saper prevedere anche queste cose e deve quindi contenere una descrizione della Politica, della Missione e della Visione futura che siano adeguate e proporzionate alla realtà aziendale, oltre che naturalmente conformi alla Norma. Il punto 5.5 prende in considerazione un altro aspetto che il Sistema attribuisce alla Direzione, dato dall’insieme di Responsabilità, Autorità e Comunicazione.

Piccole o grosse che siano, tutte le Aziende dovrebbero avere un organigramma ed un mansionario ben definiti, da un lato per chiarire bene chi deve fare che cosa e dall’altro per assegnare a determinate persone quelle funzioni di controllo, che il raggiungimento di determinati obiettivi richiede.

Molti fattori influiscono direttamente sui rapporti interpersonali in Azienda, a partire dalle configurazioni contrattuali fino all’anzianità di servizio, all’età ed ai compiti assegnati. Tuttavia, nulla funziona peggio di un Sistema Qualità, in cui solo il Responsabile del Sistema conosce procedure ed istruzioni, laddove tutti gli altri (Direzione compresa) si regolano in maniera autonoma e slegata gli uni dagli altri e tutti quanti dal Sistema stesso. Ecco perché la comunicazione all’interno dell’Azienda è un fattore di vitale importanza, al punto che la Norma considera, a fianco del tradizionale Cliente esterno (cioè il tradizionale Utente pagante a cui si vende il bene o il servizio) anche una figura di Cliente interno, rappresentato nello specifico da tutto l’insieme degli operatori addetti alle lavorazioni. In pratica, se vogliamo fare un esempio che illustri bene il concetto, pensiamo di scomporre una Ditta di sanificazione in una fase commerciale di vendita del servizio al Cliente, una di acquisto delle attrezzature, detergenti e disinfettanti necessari per l’erogazione del medesimo, una di selezione del personale, una di allestimento delle procedure operative necessarie, una di contabilità ed amministrazione.

L’addetto agli acquisti sarà il cliente interno dell’addetto alla scrittura delle procedure operative, in quanto quest’ultimo gli trasferisce i dati dei prodotti che devono essere comperati. L’addetto che effettua materialmente le attività di sanificazione presso i clienti esterni diventa un fornitore interno di dati nei confronti della segretaria amministrativa, che, in base ai dati orari ricevuti, emette le fatture da pagare.

La Direzione, così come sonda i pareri, le necessità e la percezione del Cliente esterno, allo stesso modo si comporta nei confronti di tutti gli operatori addetti, che, a seconda dell’attività considerata, possono diventare Clienti o Fornitori interni gli uni degli altri.

Nel settore agro-alimentare, mediamente come negli altri, può esserci qualche difficoltà ad instaurare gli opportuni canali di acquisizione delle informazioni e delle notizie interne, che dovrebbero mettere la Direzione in grado di percepire cosa pensano i dipendenti e come ritengono che dovrebbero essere indirizzate le scelte più importanti e di ordine generale. Un sistema relativamente semplice è quello dei questionari interni, tramite i quali la Direzione sonda l’atmosfera aziendale e quantifica numericamente le motivazioni di scontento o di soddisfazione, focalizzando di conseguenza le priorità e le precedenze operative in tema di miglioramento.

In ambito ISO 9000, è ovvio che la Norma non si aspetta una sorta di trasferimento di decisionalità dall’alto al basso della normale gerarchia presente, ma è d’altra parte provato che risulta molto più complesso ed aleatorio risolvere problematiche organizzative e/o pratiche, laddove gli addetti sono insoddisfatti e non si sentano parte attiva ed importante dell’intero processo. Anche il punto 5.6 Riesame della Direzione affronta un tema importantissimo e cioè la verifica periodica dell’intero Sistema, di cui la Direzione si deve direttamente occupare in prima persona.

La progettazione iniziale è un momento importantissimo del progetto, ma a nulla comunque servirebbe, se non fosse previsto un momento specifico periodico di verifica, consuntivo e riprogettazione.

Per questo scopo, la Direzione acquisisce tutti quelli che la Norma definisce Dati in ingresso e che sono rappresentati dai risultati delle verifiche ispettive interne, dalle informazioni di ritorno da parte del Cliente esterno ed interno, dalle prestazioni dei vari processi di lavorazione, dalla conformità dei servizi erogati, dallo stato delle azioni correttive e preventive, dalle azioni a seguire da precedenti riesami effettuati dalla Direzione, dalle modifiche che potrebbero avere effetti sul sistema di gestione per la qualità, dalle raccomandazioni per il miglioramento provenienti dall’Ente di Certificazione, dall’esterno o dall’interno della Ditta.

In base a questi dati, la Direzione elabora i cambiamenti da apportare al Sistema in sé e per sé (ove necessari), ma soprattutto alle strategie aziendali, sia per quanto attiene ai rapporti con il Cliente interno e/o esterno e sia per quanto attiene alle attività produttive. Si tratta quindi di un momento di particolare importanza, normalmente preventivato con cadenza minima annuale, ma che nulla vieta possa essere più frequente, se le situazioni o la volontà della Direzione lo richiedessero. Infatti, l’evidenza che la Norma richieda un impegno costante e tangibile della Direzione all’interno di un corretto mantenimento del Sistema Qualità non significa che il Titolare o il Legale rappresentante della Ditta siano obbligati ad effettuare personalmente tutte le attività previste dal sistema, in quanto il loro tempo deve essere diversamente impiegato.

E’ però fondamentale che l’intera Azienda percepisca che il Sistema Qualità sta a cuore alla Direzione, che l’applicazione delle procedure e delle istruzioni operative così come sono state progettate deve essere fedelmente effettuata e che, pur non essendo materialmente presenti in continuo, tutti i componenti a vario titolo della Direzione seguono costantemente il Sistema ed i suoi sviluppi.

Dal riesame della Direzione devono quindi scaturire le istruzioni per il prossimo futuro, l’elenco dei progetti da portare avanti, le responsabilità attribuite ai singoli nell’ambito di questi progetti, le tempistiche indicative per la realizzazione ed il o i canali tramite i quali la Direzione desidera essere mantenuta al corrente dell’andamento generale. Ogni funzione dell’Azienda deve quindi ricevere degli obiettivi da raggiungere, che siano compatibili ciascuno con le reali possibilità dei singoli e tutti insieme con la Missione e la Visione aziendale, a cui sopra si è fatto cenno. Verrà data anche la dovuta importanza ai rapporti con i Clienti ed al miglioramento della definizione dei requisiti che il Cliente si aspetta di trovare nei servizi prodotti dalla Ditta, che, operando in un comparto senz’altro molto delicato del settore agro-alimentare come oggettivamente è quello della sanificazione, dovrà attentamente soppesare anche i rapporti esistenti fra l’Utenza e gli Organi Ufficiali di controllo, come l’ASL, il NAS o la Repressione Frodi.

SISTEMI ISO 9000. REQUISITI DEL SISTEMA

Il punto 4.2 della Norma si intitola “Requisiti relativi alla documentazione” e tratta dell’insieme di documenti in grado di consentire l’evidenza e la documentazione di un Sistema Qualità, che sarebbe in caso contrario puramente autocertificativo.

Infatti, l’Ente che effettua la valutazione del Sistema e stabilisce la conformità alla Norma ovviamente non è sempre presente durante il lavoro di tutti i giorni e quindi non potrebbe svolgere il proprio compito se non esistessero le cosiddette “evidenze oggettive”.

Ma la stessa Direzione di Aziende di una certa dimensione ed attività non può rendersi conto dell’andamento complessivo senza adeguate evidenze, quindi, a ben guardare, la documentazione, i moduli, le procedure e quant’altro non sono un’invenzione ISO.

La denominazione “evidenze oggettive” guida alla comprensione del termine, che individua tutto quel gruppo di registrazioni, verbali, procedure, istruzioni operative, certificazioni, analisi di laboratorio, statistiche, programmi e progetti che in un certo senso danno vita al Sistema Qualità.

Con la Norma ISO 9000:1994, poteva capitare abbastanza spesso che la gestione della documentazione del Sistema si trasformasse in una sorta di lavoro in più, derivante direttamente dal fatto che, in alcune tipologie di attività, certe parti della documentazione venivano in qualche modo inserite a forza nell’insieme complessivo, al fine di ottenere una conformità almeno formale ai 20 paragrafi previsti. La nuova Norma del 2000 ha invece in parte superato questo problema, imponendo la presenza minima di sole sei procedure, di cui una rivolta alla gestione dei documenti della qualità, una per la gestione di tutte le registrazioni attinenti al Sistema, una per la conduzione delle verifiche ispettive interne, una per la gestione dei prodotti non conformi, una per la gestione delle non conformità ed una per la gestione delle azioni correttive.

Queste sei procedure non sono naturalmente esaustive dell’intero ciclo di attività dell’Azienda e proprio qui sta una delle grandi innovazioni apportate dalla nuova Norma ISO 9001:2000, precisata al punto 4.2.1.d, in cui si dice che la documentazione del sistema di gestione per la qualità deve includere (anche) “d) i documenti necessari all’Organizzazione per assicurare l’efficace pianificazione, funzionamento e controllo dei suoi processi”.

In pratica, ciò significa che nell’ambito generale della pulizia e sanificazione si possono aprire notevoli possibilità di semplificazione del sistema documentale, il che non significa trascurare aspetti o scrivere poco per partito preso, ma far aderire il Sistema Qualità alla quotidianità del lavoro, più che ad un elenco di requisiti di conformità predefinito.

Adattabilità sembra quindi essere la parola d’ordine che si evince quasi subito dalla lettura della Norma, anche se poi, all’atto pratico parrebbe di capire che dal 2000 ad oggi le Aziende certificate e quelle in corso di certificazione non abbiano colto in pieno le possibilità operative che vengono loro offerte, forse anche a causa di servizi di consulenza troppo legati ad una concezione vecchia e “paragrafica” della progettazione delle documentazioni di sistema.

Indubbiamente più semplice era progettare un Sistema Qualità secondo la Norma del 1994, basandosi sull’elenco dei 20 capitoli ed andando pedestremente appresso alla sequenza; indubbiamente più ardua l’odierna progettazione, poiché è indispensabile prima capire veramente come funziona l’Azienda e solo dopo mettersi a scrivere. Un suggerimento spassionato è quello di guardare con la massima diffidenza i servizi di consulenza basati sulla velocità, cioè impostati su un rapporto tempi/costi in base al quale talvolta in 4-8 incontri si chiude il lavoro e si passa alla fase di certificazione. Questi sistemi di progettazione sono basati sulla duplicazione di Sistemi già esistenti e progettati in modo da essere abbastanza precisi da soddisfare formalmente i requisiti della Norma, ma abbastanza vaghi da poter essere adattati con poco sforzo ad Aziende anche molto diverse come tipologia, dimensioni ed attività.

Stiamo parlando in pratica di vere e proprie trappole, in cui talvolta le Aziende cadono, attirate dalla spesa abbastanza ridotta (ma non sempre) e soprattutto dalla pressoché totale assenza di incombenze per la Direzione e per gli operatori della Ditta, che al massimo potranno essere chiamati a leggere alcune cose fondamentali pochi giorni prima della visita.

Il danno per l’Azienda in questi casi è duplice, poiché da un lato si genera un’impalcatura cartacea fine a sé stessa, priva di qualunque utilità pratica, e dall’altro il Sistema nasce intrinsecamente incapace di prevenire e risolvere i problemi quotidiani, con grave perdita d’immagine nei confronti dei Clienti, che non potranno non notare, come sempre più spesso purtroppo accade, che vi sono molte Aziende non certificate che funzionano di gran lunga meglio di quelle certificate.

E’ senz’altro quindi consigliabile non prendere in considerazione scappatoie e sotterfugi, ma affrontare il lavoro con senso positivo e con quell’apertura mentale che permette di sfruttare le numerose facilitazioni che la Norma offre a chi intraprende questo cammino. Un esempio può essere la nota al punto 4.2.1, in cui si precisa che la documentazione può avere qualunque forma o tipo di supporto. Tale nota è estremamente importante, poiché la grande maggioranza delle Ditte della filiera agro-alimentare e di quelle ad esse satelliti possiede ed utilizza uno o più computer e ciò facilita notevolmente le cose nel momento in cui si decidesse molto opportunamente di ridurre la parte cartacea al minimo e rendere prevalenti le documentazioni elettroniche, più semplici da gestire e più adatte alla manipolazione dei dati a fini valutativi e statistici.

Molto importante la possibilità di riunire e rendere omogenee documentazioni di tipo e provenienza diverse, come i Sistemi Qualità, i Sistemi Ambientali ISO 14000 ed EMAS, la sicurezza 626 e magari l’ISO 22000, ottenendo come risultato immediato un controllo delle varie attività più efficace ed efficiente. Si chiamano S.G.I. Sistemi di Gestione Integrati, che possono coinvolgere sistemi di partenza diversi fra loro, ma con un filo conduttore che è sempre lo stesso, meno “carta” e più risultati. In un Sistema certificabile avremo quindi sicuramente un Manuale, che ha lo scopo di descrivere nelle linee fondamentali quali sono le attività dell’Azienda e che potrebbe ricalcare (ma senza obbligo), come scheletro generale, la successione dei capitoli e delle prescrizioni della Norma.

All’interno delle sezioni del Manuale vi saranno i richiami alle varie Procedure documentate, che spiegano più in dettaglio le modalità di attuazione di singoli processi ed attività, che possono coinvolgere uno o più addetti. Se del caso, il Sistema può prevedere la presenza di Istruzioni operative finalizzate ad illustrare il corretto svolgimento di determinate attività puntiformi, che riguardano uno o pochi operatori.

L’utilità di avere procedure scritte ed Istruzioni operative predefinite risiede nell’intento di rendere il buon andamento dell’attività quotidiana il più possibile scollegato dall’inderogabile presenza di quella determinata persona che “sa dove sono le cose”, “sa come si usa quella macchina” o “sa dove sono immagazzinati i materiali che servono”.

Esiste però anche un altro approccio al Sistema Qualità, che deriva da una delle maggiori novità apportate dalla ISO 9000:2000 rispetto alla ISO 9000:1994 ed è rappresentato dalla cosiddetta “analisi dei processi”.

In pratica, la progettazione e la realizzazione di tutta la documentazione parte dalla scomposizione dell’attività in processi principali e processi secondari, che nel caso del settore di nostro interesse potrebbero per esempio essere la selezione e la formazione del personale sul campo, scelta e valutazione dei detergenti e disinfettanti, analisi e valutazione della disinfestazione, manutenzione attrezzature, studi di fattibilità Cliente per Cliente e monitoraggio dei risultati e via elencando.

Tutti i sistemi di gestione di questo tipo, per loro stessa natura, devono essere vivi e dinamici e, di conseguenza, devono mutare nel tempo, modificarsi e migliorarsi, adattandosi sempre di più alla realtà dell’Azienda ed alle esigenze del Cliente.

La Norma ISO 9001:2000 prevede che una delle procedure obbligatorie sia proprio finalizzata a regolamentare la progettazione, l’emissione e l’approvazione dei documenti di Sistema, poiché queste sono fasi molto importanti se si vuole che il sistema non si riduca con il tempo ad essere solo carta, ma venga assimilato e correttamente applicato da tutti gli operatori. Sarebbe un grave errore trovarsi a progettare un’attività di disinfestazione totalmente a tavolino, senza scriverla di comune accordo con l’addetto che ha svolto il sopralluogo o con gli addetti a svolgere sul campo questa attività, poiché fatalmente si incorrerebbe nel rischio di produrre un qualcosa di non personalizzato sulle specifiche esigenze del Cliente. L’emissione quindi dei documenti della qualità deve essere effettuata direttamente dagli interessati, da soli o con i responsabili della specifica attività (ove esistenti) e deve essere seguita da una fase di verifica, in cui chi si occupa direttamente della gestione del Sistema Qualità valuta la compatibilità di quanto prodotto con il resto del Sistema ed il tutto con i requisiti della Norma.

Ultima fase, in ordine cronologico, è l’approvazione della procedura o dell’istruzione da parte della Direzione, dando vita ufficialmente alla nuova istruzione o alla modifica di una già esistente.

Se queste tre fasi sono ben progettate ed attuate in stretta concomitanza l’una con l’altra, si otterrà il superamento di una parte conside¬evole di quella naturale e del tutto umana diffidenza per le novità e per i cambiamenti, che rappresenta uno degli ostacoli più grossi posti sulla strada di chi comincia un cammino di qualità documentata.

Torniamo un momento sull’applicazione pratica del punto 4.2 Requisiti relativi alla documentazione, per sottolineare un concetto e fare qualche esempio.
La Norma, come abbiamo già detto, non obbliga ad utilizzare un metodo predefinito di gestione della documentazione, laddove tutti gli altri sono da ritenere non conformi, ma lascia libero arbitrio all’interessato di muoversi come meglio preferisce.

Ciò evidenzia una sorta di filo conduttore costante nelle normative di tipo ISO, determinato dal fatto che viene spiegato CHE COSA si deve ottenere e non COME si può riuscire. Ecco quindi che, durante il percorso progettuale, ci si può imbattere in software appositamente commercializzati per creare, mantenere, modificare ed aggiornare il Sistema Qualità, sotto forma di applicazione stand alone (destinate a girare in locale su un solo PC) o di applicazione client-server (costituite da una parte eseguita da un PC server di rete ed una seconda parte eseguita sulle macchine collegate al server). Il tipo stand alone è più rivolto all’Azienda piccola e piccolissima, in cui l’operatore addetto a seguire le necessità e l’applicazione del Sistema Qualità svolge tutto il lavoro sul proprio PC, eventualmente stampando parti della documentazione (procedure, istruzioni) rivolte ad altri.

Il tipo client-server è più indicato per Aziende di maggiori dimensioni, in cui diversi operatori e funzioni accedono al Sistema dalle loro postazioni e quindi ricevono un indubbio beneficio dal poter entrare in determinate zone virtuali a svolgere determinati compiti (segnalare una non conformità, avvertire di una merce in ingresso non conforme, registrare un reclamo) senza produrre carta e accelerando la trasmissione delle informazioni.

Quella della lotta alla carta superflua deve essere un obiettivo categorico per un buon progettista ISO ed è comunque buona norma per le Aziende quella di diffidare di consulenti che promuovono la fotocopiatura e la moltiplicazione esagerata di interi Sistemi o di loro parti, ove non strettamente indispensabile e non suggeriscono metodi infoi niatici alternativi. Se è vero che i sistemi informatizzati sopra citati offrono degli indubbi vantaggi, registrano però anche degli svantaggi rilevanti, rappresentati dal costo d’acquisto, dal costo dell’assistenza (peraltro in varia misura indispensabile), dal tempo necessario per imparare ad usarli correttamente e dai vincoli strutturali che impediscono all’operatore-utente di agire a propria totale discrezione.

SOSTANZE PERICOLOSE SUL LUOGO DI LAVORO

PARLIAMO DELLE PROBLEMATICHE IN MATERIA DI SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO CONNESSE ALLE SOSTANZE PERICOLOSE, COMPRESI GLI AGENTI BIOLOGICI

Le sostanze pericolose sono presenti in molti luoghi di lavoro.

In base a un recente studio il 16 % dei lavoratori in Europa riferisce di maneggiare sostanze pericolose e il 22 % di essere esposto a vapori tossici.

L’esposizione alle sostanze pericolose può verificarsi ovunque sul luogo di lavoro, ossia presso aziende agricole, parrucchieri, officine per la riparazione di veicoli a motore e stabilimenti chimici.

Le sostanze pericolose possono causare numerose tipologie di danno differenti tra loro. Alcune causano il cancro, altre possono danneggiare la capacità di riproduzione o provocare menomazioni alla nascita. Altre sostanze possono causare danni al cervello, al sistema nervoso e provocare asma e problemi alla pelle. Il danno derivato dalle sostanze pericolose può risultare da una singola esposizione di breve durata oppure dall’accumulo di sostanze all’interno del corpo nell’arco di un lungo periodo di tempo.

LA LEGISLAZIONE IN MATERIA

Lo scopo della legislazione europea è minimizzare i rischi per la salute derivanti da sostanze pericolose presenti nei luoghi di lavoro. Per il diritto dell’Unione europea, l’eliminazione e la sostituzione sono le misure di controllo prioritarie per proteggere i lavoratori dalle sostanze pericolose.

I più importanti presupposti della legislazione europea in questo campo sono la protezione dei lavoratori dai rischi associati agli agenti chimici cancerogeni (compresi l’asbesto o la polvere di legno) e agli agenti biologici.

Tuttavia, i regolamenti riguardanti la classificazione e l’etichettatura sono di uguale importanza, in quanto forniscono importanti informazioni (etichette di sicurezza, simboli e fogli informativi sulla sicurezza) disponibili per gli utenti.

Queste disposizioni devono essere recepite nell’ordinamento normativo nazionale.

Gli Stati membri hanno la facoltà di inserire alcune disposizioni aggiuntive o più rigorose per la protezione dei lavoratori, tra cui le restrizioni sull’uso di alcuni processi di lavoro o valori limite più bassi, dal momento che le direttive corrispondenti prevedono unicamente requisiti minimi.

Pertanto, si raccomanda vivamente l’informazione riguardo alle specifiche normative nazionali applicabili in merito all’uso di sostanze pericolose nel posto di lavoro. È importante essere consci del fatto che queste disposizioni su problematiche come la valutazione dei rischio, le misure tecniche ed i limiti di esposizione valgono anche per le sostanze pericolose generate da processi lavorativi utilizzati, quali la polvere di legno o i fumi delle saldature.

PREVENZIONE E CONTROLLO DELL’ESPOSIZIONE A SOSTANZE PERICOLOSE

Al fine di proteggere la salute dei lavoratori dalle sostanze pericolose, si richiede ai datori di lavoro di:

  • valutare i rischi;
  • prendere i provvedimenti più opportuni atti a eliminare o ridurre i rischi;
  • monitorare l’efficacia delle misure preventive ed esaminare l’andamento della valutazione.

LA VALUTAZIONE DEL RISCHIO

La valutazione del rischio è un requisito previsto dalla legislazione europea ed adottato in tutti gli Stati membri. La valutazione del rischio consiste nell’identificazione di ciò che può causare danni in maniera tale che sia possibile prendere le misure preventive più opportune. Una giusta valutazione del rischio è la base per una gestione di successo del rischio stesso. Una formazione dei lavoratori che tiene in debita considerazione la valutazione del rischio al fine di ottenere prassi di lavoro sicure è un’importante parte della gestione del rischio.

I lavoratori opportunamente formati non solo possono applicare le regole, ma anche lavorare in maniera più efficiente e promuovere un ambiente di lavoro più sano e sicuro. Il rischio derivante da una sostanza è determinato da due fattori: le caratteristiche della sostanza e il grado di esposizione.

È importante inserire nella valutazione dei rischi gli incidenti prevedibili, il lavoro di manutenzione e un piano relativo alle misure da prendere in queste circostanze, compreso il pronto soccorso.

La legislazione dell’Unione europea ha stabilito delle priorità per le misure di controllo dell’esposizione nel caso in cui una valutazione riveli la presenza di rischi:

  • l’eliminazione della pericolosità a seguito della modifica del processo o del prodotto è il fattore con la priorità più elevata;
  • se l’eliminazione non è possibile, allora le sostanze pericolose o il processo dovrebbero essere sostituiti con un’altra sostanza o processo non rischiosi o meno pericolosi;
  • ove non si sia attuata una prevenzione dei rischi per i lavoratori, sarebbe necessario incrementare le misure di controllo per eliminare o ridurre i rischi per la loro salute.

Nell’effettuazione dei controlli, si dovrebbe osservare il seguente ordine di priorità:
1) progettare i processi di lavoro, attuare i relativi controlli e utilizzare attrezzature e materiali adeguati al fine di ridurre l’emissione di sostanze pericolose;
2) impiegare alla fonte del rischio misure di protezione comuni, come un sistema di ventilazione, e misure organizzative appropriate;
3) adottare misure di protezione personale compresi i dispositivi di protezione individuali, laddove non si possa prevenire l’esposizione mediante altri mezzi.

Il numero di lavoratori soggetti alle esposizioni, la durata e l’intensità dell’esposizione e la quantità di sostanze pericolose utilizzate dovrebbero essere ridotti a un livello minimo. Si dovrebbero inoltre adottare misure igieniche appropriate.

CONTROLLO E ESAME

La procedura di valutazione del rischio dovrebbe essere riesaminata quando vi sono variazioni al processo lavorativo, quando si introducono nuove sostanze chimiche o si procede all’adattamento di un processo e inoltre in caso di infortuni e danni alla salute e comunque su base periodica al fine di assicurare che i risultati siano sempre attuali. Una volta che si è provveduto ad inserire nel processo una misura di controllo, se ne dovrebbe monitorare l’efficacia. E necessaria una valutazione regolare della situazione per accertare i casi in cui si verificano deterioramenti lenti (ad esempio, la minore efficienza dei sistemi di ventilazione) e variazioni alle prassi di lavoro.

LIMITI DI ESPOSIZIONE PROFESSIONALE

I limiti di esposizione professionale (OEL) per le sostanze pericolose costituiscono un’importante informazione per la valutazione e la gestione del rischio. Sono stati fissati degli OEL per un numero limitato di sostanze attualmente utilizzate sul luogo di lavoro.

Valori limite vincolanti e indicativi sono stabiliti in apposite direttive europee. Ciascuno Stato membro nell’Unione europea determina i propri limiti di esposizione professionale validi a livello nazionale, aggiungendo di solito più sostanze rispetto a quanto previsto nella direttiva. I limiti d’esposizione professionale validi a livello nazionale possono essere vincolanti (il che significa che devono essere necessariamente rispettati) oppure indicativi (come l’indicazione dei valori che dovrebbero essere raggiunti).

Il datore di lavoro dovrà assicurare che l’esposizione dei lavoratori non ecceda comunque i limiti nazionali.

SOSTANZE PERICOLOSE: UNA PRIORITÀ EUROPEA

La preoccupazione crescente per il fatto che l’attuale sistema normativo in tema di sicurezza chimica per la salvaguardia dell’ambiente e della salute non fornisce un livello di protezione sufficiente, ha portato allo sviluppo di una nuova politica chimica europea, delineata nel libro bianco intitolato “Strategia per una politica futura in materia di sostanze chimiche”. Questa politica ha l’obiettivo di assicurare un elevato livello di protezione della salute umana e dell’ambiente per le generazioni presenti e future e prevede la presenza di un singolo sistema di registrazione, valutazione e omologazione delle sostanze chimiche (REACH).

Il requisito di fornire informazioni ai bassi livelli della catena di produzione è uno degli elementi chiave del sistema REACH per il trattamento delle sostanze chimiche. REACH intende fornire maggiori informazioni sui pericoli che possono essere causati da tali sostanze e su come affrontare i loro rischi potenziali. Esso ha anche l’obiettivo di rafforzare il requisito per la valutazione del rischio, dal momento che i produttori, gli importatori e gli utenti finali dovrebbero effettuare valutazioni per le tipologie di utilizzo dichiarate e proporre misure di gestione del rischio in grado di controllare i rischi.

Nel 2002, la Commissione europea ha pubblicato il volume intitolato “Adattarsi al cambiamento nel lavoro e nella società: una nuova strategia comunitaria sulla salute e la sicurezza del lavoro, 2002/2006”. Questa pubblicazione rileva come necessario che l’Europa analizzi rischi nuovi o emergenti, con particolare riguardo a quelli associati agli agenti chimici, fisici e biologici.

UN’ATTIVITÀ DI CONTROLLO DI SUCCESSO E CORONATA DA BENEFICI

È comunemente riconosciuto che un trattamento efficace delle sostanze pericolose protegge i lavoratori, l’ambiente, assicura la qualità dei prodotti realizzati ed è una buona fonte di reddito per una azienda.

Una tipografia sita nel Regno Unito ha posto rivestimenti sulle vecchie macchine da stampa che necessitavano di elevate quantità di solvente per funzionare. La messa in atto di questa attività ha richiesto soltanto una riflessione minima ed un investimento finanziario quasi nullo. Questa semplice operazione ha permesso di: dimezzare i livelli di vapore di solvente e di risparmiare 5.000 litri di solvente a settimana. La copertura di tutte le macchine per il rotocalco con rivestimenti consentirà di incrementare il risparmio conseguito di un ulteriore 20%.

Un importante produttore di sistemi di saldatura ad arco ha sostituito la vernice ad alto contenuto di materie solide con la vernice in polvere. Si è provveduto a installare una cabina per l’applicazione di polvere e una stanza ambientale. L’esposizione dei lavoratori alle sostanze solventi organiche è stata drasticamente ridotta e l’esposizione alla polvere è stata ben controllata. Il rivestimento in polvere delle parti ha migliorato la resistenza alla corrosione in maniera significativa permettendo di ottenere una qualità della finitura della superficie di livello superiore. Grazie a queste misure è stato possibile ridurre in maniera sostanziale sia l’emissione di solventi nell’aria sia i residui della verniciatura. L’investimento in conto capitale è stato superiore a 500.000 EURO.

Tuttavia grazie alla maggiore efficienza del sistema di verniciatura a polvere, è stato possibile ridurre il costo complessivo della verniciatura del 25%. II periodo di recupero dell’investimento è pari a 6,3 anni.

METODO DI VALUTAZIONE DEL RISCHIO ATTUABILE IN QUATTRO FASI

1) Realizzare un elenco delle sostanze impiegate nei processi sul luogo di lavoro e delle scistanze generate nel processo, quali i fumi delle saldature o la polvere di legno;
2 ) Raccogliere informazioni su queste sostanze, ovverosia sui danni che possono provocare ed il modo in cui questi danni possono verificarsi. Le schede tecniche sulla sicurezza (SDS) che devono essere fornite dalle ditte produttrici di sostanze chimiche sono un’importante fonte di informazione;
3) Stimare l’esposizione alle sostanze pericolose identificate, tenendo in considerazione la tipologia, l’intensità, la durata, la frequenza e i tempi di esposizione, nonché gli effetti combinati di sostanze pericolose usate contemporaneamente ed il relativo rischio;
4) Classificare la gravità dei rischi accertati. Questo elenco può poi essere utilizzato per redigere un piano d’azione per la protezione dei lavoratori.

STRUTTURA DEL SISTEMA

L’adozione di un Sistema di Gestione per la Qualità (o, più brevemente, di un Sistema Qualità) dovrebbe essere una decisione strategica dell’impresa, anche se spesso è determinata dall’esigenza pratica di qualificarsi per gare di appalto, o di soddisfare una specifica richiesta di qualche committente, specialmente del settore pubblico.

La natura e l’entità del lavoro da svolgere per aderire ai requisiti della norma ISO 9001:2000 (alias “Vision 2000”) sono influenzate dalle caratteristiche intrinseche dell’impresa, cioè, dalle sue dimensioni e struttura, dal tipo di servizi forniti e dagli specifici obiettivi che essa intende realizzare.

Inoltre, va sempre ricordato che i requisiti della norma sono complementari ai requisiti stabiliti da leggi, regolamenti, direttive e prescrizioni aventi carattere obbligatorio, il cui assolvimento è premessa essenziale per aspirare alla certificazione di qualità.

La norma internazionale ISO 9001:2000 (denominata UNI EN ISO 9001 nella versione italiana) è costituita da un ampio capitolo esplicativo e da 23 clausole principali, di cui però solo 19, al massimo, trovano applicazione nell’ambito delle imprese che operano come fornitrici di servizi di pulizia industriale e di igiene ambientale.

Per brevità le 19 clausole si possono raggruppare in 7 classi, in base ai temi a cui si riferiscono:
1. prescrizioni riguardanti le responsabilità della direzione aziendale;
2. prescrizioni riguardanti la documentazione del Sistema Qualità;
3. prescrizioni riguardanti la gestione delle risorse e l’addestramento del personale;
4. prescrizioni riguardanti l’organizzazione del lavoro;
5. prescrizioni riguardanti i controlli;
6. prescrizioni riguardanti la registrazione dei risultati e gli interventi correttivi;
7. prescrizioni riguardanti i rapporti con i committenti e con i fornitori.

Ciascuna clausola della norma ha un ben preciso indirizzo e si integra con tutte le altre, così da costituire un insieme coerente e articolato, in cui ogni singola prescrizione contribuisce alla realizzazione del Sistema Qualità.

Nel loro complesso le norme costituiscono dunque un importante strumento innovativo della gestione aziendale, in quanto fanno leva sui concetti di razionalizzazione dei processi operativi, prevenzione dei rischi di errore, capacità di autocontrollo e, soprattutto, impegno continuo a garantire la soddisfazione del cliente.

Va però messa in evidenza la necessità per l’impresa di “partire con il piede giusto”: il Sistema Qualità è fatto per produrre vantaggi, se correttamente applicato, ma risulta inutile e addirittura dannoso se costruito male: come infatti è puntualmente avvenuto a quegli imprenditori che si sono incautamente affidati a consulenti poco scrupolosi, più motivati al lucro che al rigore.

In questo contesto Certiquality, che ha al proprio attivo quasi 1000 certificazioni di imprese del settore servizi in Italia, svolge un ruolo importante, contribuendo alla diffusione dei principi della qualità e fornendo un servizio completo di certificazione, indirizzato in particolare alle piccole e medie Imprese.

I loro settori di attività comprendono fondamentalmente servizi di:

  • logistica (trasporto, deposito e spedizione);
  • distribuzione e commercializzazione;
  • esercizio e manutenzione impianti;
  • assistenza postvendita;
  • taratura strumentazione;
  • sanificazione industriale;
  • igiene ambientale;
  • informatica (gestione centri EDP);
  • formazione e addestramento del personale.

L’esperienza così maturata ha permesso a Certiquality di affinare la propria competenza in tali settori e di acquisire “sul campo” un crescente prestigio, che si riflette sul valore che il mercato attribuisce alle certificazioni da essa rilasciate.

Fondata nel 1989, Certiquality è un organismo di certificazione che ha ormai raggiunto ragguardevoli dimensioni: dalla sede centrale di Milano, dove operano circa 100 specialisti dei vari settori, dipendono uffici regionali e rappresentanze distribuite su tutto il territorio nazionale, a cui fanno capo complessivamente più di 300 ispettori.

Per candidarsi alla certificazione un’impresa deve anzitutto adattare le proprie modalità operative al modello descritto dalla norma ISO 9001:2000, documentandone gli aspetti applicativi più rilevanti.

La pratica di certificazione viene avviata mediante la sottoscrizione di un contratto con l’organismo prescelto fra quelli accreditati dal Sincert, che è l’Ente Italiano di Accreditamento degli Istituti di Certificazione.

Nel caso di Certiquality, subito dopo l’assunzione dell’incarico ha inizio una fase istruttoria, dedicata ad un approfondito esame critico della documentazione del Sistema Qualità, che l’azienda è tenuta a consegnare, a fronte di un formale impegno di riservatezza da parte dell’Istituto. Terminata l’analisi della documentazione, l’Istituto concorda con l’azienda la data di effettuazione di un’eventuale visita preispettiva, mirata a verificare la validità del Sistema oppure, più comunemente, la data della vera e propria visita di certificazione, affidata ad ispettori che operano secondo modalità procedurizzate sotto il controllo di un responsabile designato.

La durata dell’ispezione varia in funzione delle caratteristiche di ciascuna azienda e per un’azienda di modeste dimensioni si limita solitamente a una sola giornata.

Successivamente l’Istituto sottopone all’azienda un rapporto dettagliato delle verifiche eseguite, in cui segnala le non conformità rilevate: l’azienda deve dichiarare il proprio impegno a porvi rimedio, precisandone modalità e tempistica. È facoltà di Certiquality accettare tale impegno senza ulteriori verifiche o accertare mediante un’ispezione supplementare l’avvenuto superamento delle non conformità segnalate.

Nell’ambito dell’Istituto, la decisione di emettere il certificato di qualità sulla base dei dati acquisiti è demandata ad un comitato di cui fanno parte anche esponenti degli organi associativi delle imprese del settore. La certificazione viene concessa fissando contestualmente anche la data orientativa di una prima visita di sorveglianza per il mantenimento della certificazione, visita che in generale viene scadenziata a 6 mesi oppure a 1 anno, a seconda del giudizio espresso collegialmente dai membri del comitato, in merito al livello di affidabilità del Sistema Qualità realizzato dall’azienda.

La certificazione ha validità triennale e, quindi, nel corso del triennio vengono eseguite 2 o 3 visite di sorveglianza, per accertare il mantenimento e l’evoluzione del Sistema Qualità nell’azienda. Qualora tali verifiche non dessero esito favorevole e in funzione della gravità delle non conformità rilevate, la certificazione verrebbe temporaneamente sospesa fintantoché le carenze contestate non siano state rimosse.

Allo scadere del triennio di validità dell’attestato di certificazione, l’intera pratica sopra descritta deve essere ripetuta, ma ormai con oneri significativamente inferiori a quelli sostenuti per la certificazione originaria: infatti, il Sistema Qualità dell’azienda risulterà ormai assestato e inoltre sarà stato ripetutamente monitorato dall’Istituto di Certificazione, che potrà di conseguenza ridurre di parecchio il numero e la durata delle nuove visite ispettive, nonché i relativi costi.

L’impegno aziendale deve dunque continuare anche dopo l’ottenimento della prima certificazione, non solo in relazione al suo mantenimento e continuo aggiornamento, ma soprattutto come strumento di ulteriore miglioramento, verso obiettivi sempre più rilevanti.

SULLA QUALITA’ NON SI SCIVOLA

L’importanza della sicurezza nei luoghi pubblici tocca molteplici aspetti tra i quali, indubbiamente, quello legato alla scivolosità dei pavimenti che provoca circa 45.000 infortuni all’anno.

Spesso le cause sono dovute alla presenza d’acqua e di sporco grasso tipici di numerosi ambienti pubblici e di lavoro.

LA QUESTIONE DELLA SICUREZZA

Secondo l’art. 33 del D.L. 626 “i pavimenti dei locali devono essere esenti da protuberanze, cavità o piani inclinati pericolosi, devono essere fissi, stabili e antisdrucciolevoli”.

Questa normativa comunitaria deve essere applicata a qualsiasi azienda, impresa o ente pubblico o privato. E i dati sono di tutto rilievo:

  • 45.000 è il numero degli infortuni causati dalla scivolosità in un anno;
  • 4.000.000 di Euro di costo per l’economia nazionale;
  • 3.000.000.000 di Euro è l’ammontare degli indennizzi pagati dalle compagnie di assicurazione.

Un’azione volta a rimuovere le tracce di grassi, calcare, acqua e quant’altro si depositi sulle pavimentazioni, oltre a donare aspetto rinnovato e gradevolezza agli ambienti, contribuisce a migliorarne la sicurezza.

In questo senso i trattamenti antiscivolo costituiscono una risposta rapida e sicura.

Sono questi i motivi che hanno spinto Grip SRL di Venezia, ad importare un innovativo sistema di trattamento delle superfici che garantisce ai pavimenti elevatissimi standard di pulizia e sicurezza eliminando il rischio di eccessiva scivolosità, pericoli e costi legali ad essa connessi.

Da non dimenticare, inoltre, una notevole economia di costi visto che risulta sicuramente più conveniente ed efficace rinnovare una superficie piuttosto che rifarla. Lo studio e lo sviluppo di soluzioni scientifiche nel settore chimico, sono alla base della filosofia aziendale di Bonasystem U.K., l’azienda Inglese fornitrice di realtà come Mercedes e British Airways.

UNA GAMMA COMPLETA

Le soluzioni scientifiche basate sull’acqua, contrariamente ai metodi tradizionali, non agiscono solo in superficie e non sono agenti corrosivi. I prodotti possono essere facilmente adattati per risolvere specifici problemi locali dell’ambiente: algaverde, depositi di calcio e depositi organici.

E’ un processo di semplice applicazione che ha una durata verificata di cinque anni e chimicamente biodegradabile al 100%.

Il sistema è applicabile su qualsiasi superficie dura, come piastrelle, ceramiche, cotti, marmi, graniti, pietre naturali, cementi ecc.

La gamma proposta è composta da tre gruppi prodotto: Bonaclean, Bonagrip e Bonamain.

Bonaclean, opera la pulizia di fondo delle superfici dure come ceramica, porcellana, granito, cemento ecc., rinnovandole fin all’aspetto originario e preparandole al trattamento antiscivolo. É in grado di rimuovere accumuli di calcio, grassi, persistenti accumuli di sporco e diversi tipi di contaminazioni delle superfici esterne ed interne soggette al transito pedonale.

Può essere impiegato anche come trattamento indipendente dal sistema completo.

Bonagrip è il trattamento antiscivolo vero e proprio. Si tratta di una soluzione colloidale basata sull’acqua che diventa parte integrata in corpo unico del substrato della pavimentazione e non ne altera l’aspetto estetico visibile.

L’effetto antiscivolo è stato testato nelle peggiori condizioni secondo la normativa DIN: su un piano inclinato, in presenza d’olio e con scarpe con suola in gomma. È risultato sicuro al 100% ed ha così ottenuto certificazioni dai più importanti Istituti europei, come quello britannico, inglese ed italiano.

Bonamain è un gruppo di prodotti per la manutenzione delle superfici trattate che permette di mantenere il grado di pulizia e l’effetto antiscivolo. E’ un ottimo pulitore, chimicamente biodegradabile al 100%, è igienizzante, sanificante, antibatterico, fungicida e non tossico.

Tutti i prodotti si possono usare sia in interno sia in esterno e garantiscono il successo a tutti gli operatori che vogliono risolvere definitivamente il problema della sdrucciolevolezza e della pulizia.