Vermi del pomodoro

Non si può aspettare il primo pomodoro della stagione, ed ogni giorno si deve controllare il proprio eccezionale pomodoro rampicante, nell’attesa che il frutto si maturi. Durante la visita di un giorno nel proprio giardino si rimane scioccati nella scoprire che una parte delle foglie sta cadendo. Cosa potrebbe avere provocato tutto ciò? Un’occhiata più da vicino mostra degli escrementi neri sopra alcune delle foglie e per terra. Sorpresa – si ha un verme del pomodoro nascosto.

PRENDERE IL VERME PER LE CORNA

I vermi del pomodoro sono dotati di un’eccellente dote di mimetizzazione, cosa che li rende molto difficili da vedere ad un’occhiata superficiale. Basta rimanere immobili in un’area dove sono stati visti degli escrementi, e molto presto si vedrà un bruco immobile che pende sopra un gambo. Questi grossi bruchi possono essere controllati abbastanza bene selezionandoli accuratamente.

Un’infestazione più grande potrebbe richiedere un trattamento aggiuntivo. Un batterio disponibile in commercio (il Bacillus thuringiensis) è molto efficace contro questo tipo di vermi ed altri generi di bruchi, come i bruchi dei cavoli di geometride. Nel momento in cui vengono spruzzati sopra le piante, il batterio invade i bruchi uccidendoli. Funziona bene contro i bruchi piccoli, cosicché alcuni dei vermi più grossi non sono uccisi rapidamente ed avranno ulteriormente bisogno di essere raccolti con le mani.

Il verme con le corna trascorre l’inverno in uno stadio di pupa, sottoterra. Rivoltando il terreno dopo avere sradicato le piante aiuta a portare alla superficie queste grosse larve di colore marrone, dove possono essere scartate o lasciate essere cibo per gli uccelli.

Questi vermi hanno alcuni predatori naturali, come le vespe Trichogramma e Bracondiae. Per controllare se qualcuno di questi predatori naturali è presente nel proprio orto, esaminare le parti posteriori di questi vermi per vedere se qualche bozzolo è attaccato ed assomiglia a riso gonfio. Molto presto i bozzoli si apriranno spaccandosi per mostrare una piccola vespa che andrà alla ricerca di altri vermi che depositano le proprie uova. Quando queste uova si schiudono, le larve di vespa si nutriranno dei bruchi di questi vermi.

LA VITA DI UNA SFINGIDE

Il verme con le corna che fa paura è in realtà la forma non ancora matura della bella sfingide (Manduca quinquemaculata). Questa falena generalmente notturna è abbastanza grande, con una specie che ha un’apertura alare di 5 pollici o più. Hanno delle lunghe, e scure ali frontali, con un corpo pesante che si assottiglia ad entrambe le estremità. Le sfingidi sono state paragonate al colibrì e sono state anche chiamate le “falene colibrì” in alcune zone, perché il loro sistema di nutrimento assomiglia a quello di questi uccelli. Le sfingidi hanno una lunga proboscide, o tubo, che si estende dalla loro bocca, che è usato per succhiare il nettare dai fiori.

Le sfingidi depositano le loro uova di colore verde chiaro sopra le piante di pomodoro, di patata, e di tabacco. Presto le uova si schiudono rivelando dei vermi con le corna, la forma larvale. Fin qui non sappia mo se la struttura a forma di corna da cui questo tipo di verme prende il nome ha qualche scopo reale, tranne probabilmente quello di spaventare facendoli scappare i potenziali predatori. I vermi con le corna, le quali hanno anche un metodo di mimetizzazione tigrato, possono crescere fino ad una lunghezza di 4 pollici, cosicché non impiega molto tempo a distruggere completamente una pianta di pomodoro!

Avvelenamenti come non farli accadere

“Attenzione” , “Pericolo di morte”, “Tenere lontano dalla portata dei bambini”, “In caso di ingestione o contatto con gli occhi……consultare immediatamente un medico”, sono frasi entrate a far parte della nostra vita quotidiana, concetti che suonano come una sicura salvaguardia della salute. Una cosa è certa: se si accetta la definizione di veleno coniata nel XVI secolo da Paracelo, secondo cui tutte le sostanze sono veleni ed è solo la dose a determinare il processo di avvelenamento, ci si rende conto che forse, le “avvertenze” citate sopra, non sono poi così sufficienti a eliminare il problema. La realtà dei fatti è che i cosiddetti “Veleni”, sono delle sostanze alla nostra portata e di uso quotidiano, perciò moto più insidiose di quanto non si creda. Il processo definito avvelenamento richiede una certa quantità di sostanza nociva e una via di contatto adeguata. Parlando delle vie di contatto è necessario rendersi conto che sono diverse ad esempio: la cute, l’inalazione e soprattutto l’ingestione.

Con questa breve premessa, la conclusione alla quale giungiamo è seria: tanto il posto di lavoro, quanto il più “rassicurante” ambiente domestico, sono luoghi in cui la salute può essere messa seriamente in pericolo di intossicazione da comportamenti errati nell’uso di sostanze che non necessariamente incutono timore. Sono infatti i gesti quotidiani, semplici e banali, compiuti una quantità infinita di volte, che mettono a repentaglio la nostra preziosa salute. Facciamo alcuni esempi.

IL MODO DI GESTIRE LE SOSTANZE

Una delle notizie più sconvolgenti è quella tristemente comune di un bambino che, bevendo da una bottiglia di acqua, rimane intossicato. Ciò è dovuto ad una pratica diffusissima: il “travaso” di sostanze dal contenitore originale ad altro facilmente confondibile. Con l’obiettivo di prestare un prodotto perché molto efficace ad altri, la sostanza è finita in un contenitore “ingannevole”, creando così, anche se del tutto innocentemente, le condizioni adatte all’avvelenamento e cioè: una via di contatto (ingestione) e la dose adeguata all’avvelenamento (sorsata). Il tutto aggravato dalla difficoltà riguardo la diagnostica del problema e quindi la tempistica e l’adeguatezza delle cure da prestare all’intossicato, vista la difficoltà ad identificare il contenuto travasato nel contenitore inadeguato forse molto tempo prima.

Lo stoccaggio inadeguato, in luoghi accessibili a tutti e senza adeguate segnalazioni, di prodotti pericolosi (diserbanti o disinfestanti) è un’ altra causa comune di avvelenamenti gravi. Problema prevenibile mettendo in opera le strategie necessarie per ridurre al minimo la possibilità di contatto di tali sostanze con le persone che frequentano i luoghi in questione.
Merita anche una certa attenzione il lavoro in un luogo pubblico, altamente frequentato, dove, la scelta di prodotti da usare deve tener conto di un parametro importante: a parità di efficacia è più sicuro scegliere prodotti con una bassa tossicità. Inoltre, in tali condizioni lavorative, l’informazione preventiva circa il lavoro svolto e il tipo di sostanza che si utilizzerà, sarà utile per ridurre al minimo il rischio di incidenti oltre che a rendere più agevole e pronto il compito agli eventuali soccorritori.

COME PROTEGGERSI

Troppo spesso gli avvelenamenti sono causati da disinformazione o da un falso senso di sicurezza dovuto alla pratica. E’ pensiero comune che le sostanze siano pericolose solo se ingerite, peggio ancora, c’è chi si convince che si  possa acquisire un certo grado di immunità dovuta all’uso prolungato di certe sostanze. Niente di più falso e fuorviante! Soprattutto in ambito lavorativo, gli avvelenamenti più frequenti sono dovuti non all’ingestione, ma all’’inalazione e al contatto cutaneo. L’uso dei dispositivi di protezione idonei e a norma è senza dubbio la prevenzione migliore.

E’ quindi indispensabile che l’operatore sia correttamente equipaggiato (guanti, maschera, tuta ecc.) in modo limitare, o magari evitare il contatto con le sostanze potenzialmente pericolose. Una norma pratica e preziosa in tal senso è anche il controllo accurato di tali dispositivi. Guanti bucati ad esempio, i non solo non proteggono ma anzi generano l’ ambiente ideale per l’ assorbimento della sostanza favorendo la macerazione della cute.
Le maschere con filtri devono essere sottoposte a controlli periodici con relativa sostituzione dei filtri come indicato dalla casa produttrice. Un filtro saturo non trattiene infatti più alcuna sostanza e non protegge adeguatamente. Il lavaggio degli indumenti venuti a contatto con i veleni deve avvenire separatamente da altri capi di abbigliamento per evitare di contaminare altra biancheria.
Se una tuta non impermeabile si bagna, deve essere rimossa quanto prima possibile e l’operatore deve fare una doccia accurata tenendo conto che , aspettare la fine del lavoro, significa prolungare il contatto con l’agente tossico con relativo assorbimento cutaneo.

CONOSCERE LA SOSTANZA

I “Maniaci” dell’etichetta, forse non troppo simpatici in generale, in questo campo sono da definirsi saggi. Anche se tali etichette sono  piccole e poco attraenti,  fornisce la maggior parte delle informazioni necessarie per utilizzare il prodotto correttamente e in sicurezza per l’operatore e gli altri.

Principalmente si può  sull’etichetta la simbologia che ci fornisce una indicazione di massima sui pericoli legati all’utilizzazione della sostanza:
Tossico o molto Tossico: indica quelle sostanze o preparati che, per inalazione, ingestione o penetrazione cutanea possono comportare rischi gravi per la salute, acuti o cronici, perfino la morte.
Nocivo: indica sostanze o preparati che, per inalazione, ingestione o penetrazione cutanea possono comportare rischi per la salute.
Irritante: indica  sostanze e i preparati che non corrosivi, a contatto immediato prolungato o ripetuto con la pelle o le mucose, può provocare una reazione infiammatoria
Corrosivo: indica sostanze e i preparati che, a contatto con i tessuti vivi, possono esercitare su di essi una azione distruttiva

Sull’etichetta si trovano inoltre le modalità di diluizione, distribuzione, eventuale miscelazione ad altre sostanze, ecc.
”Leggere attentamente prima dell’uso” non è importante solo per preparati medici, è indispensabile per lavorare in sicurezza, evitando rischi inutili per la nostra salute, per chi ci sta intorno e per l’ambiente.

QUANDO PURTROPPO SUCCEDE…

Norme e comportamenti  fondamentali per gestire bene un’intossicazione e/o un avvelenamento:
Se l’intossicato è  privo di conoscenza o manifesta gravi sintomi chiamare il 118.

Cosa fare:
In caso di ingestione

  • Non somministrare latte o altre sostanze, non sono antidoti e possono facilitare l’assorbimento.
  • Non indurre il vomito.

In caso di inalazione

  • allontanarsi dalla fonte di esposizione. In ambienti contaminati si deve entrare con le adeguate protezioni per non  mettere a repentaglio la nostra sicurezza.

In caso di contatto cutaneo:

  • rimuovere gli indumenti bagnati
  • lavarsi con abbonante acqua e sapone.

In caso di contatto oculare lavare per almeno 15-20 minuti l’occhio (palpebra aperta) con acqua.
Tenere a portata di mano la confezione dell’etichetta, eventualmente la scheda tecnica del prodotto.
Contattare il Centro Antiveleni.

note sui diritti e citazioni

LE BASI DELL’IGIENE NELLE CUCINE: DETERGENZA E SANIFICAZIONE

La prevenzione contro le infezioni e le intossicazioni alimentari è senza dubbio legata, in modo molto importante alla pulizia dell’ambiente e delle attrezzature. C’è da dire comunque, che la semplice “pulizia”, l’impressione visiva di pulito, non è sempre garanzia di igiene. Il concetto di sanificazione  infatti, necessita una distinzione tra la “detergenza”, consistente nella pura e semplice rimozione dello sporco evidente, e la disinfezione, che richiede invece, un processo molto più complesso, al fine di eliminare i microrganismi potenzialmente nocivi, che sono  presenti nell’ambiente, sulle attrezzature e sulle stoviglie.

LA DETERGENZA: IL PRIMO PASSO CONTRO I VIRUS

Ricerche in campo scientifico hanno dimostrato che una buona detersione delle superfici e degli ambienti può contrastare lo sviluppo di virus e batteri. Con l’emergenza in corso di Corona Virus, non avendo a disposizione vaccini o medicinali utili a contrastarlo, l’utilizzo di detergenti e soluzioni alcoliche si è dimostrato efficace ad uccidere il virus.

Se desideri effettuare una sanificazione ambientale in cucine, mense di ospedali o case private non esitare a contattarci per conoscere i tempi dell’operazione.

sanificazione-ospedaliEliminare dalle superfici lo sporco visibile, ad esempio olio, grasso, zuccheri, costituisce la prima fase di sanificazione in cucina., e questo riguardo le superfici presenti nell’ambiente che possono essere di due tipi diversi: lisce (vetro, ceramica, materie plastiche); rugose (per esempio i metalli e il marmo), porose (il legno) e fibrose (i tessuti).

E’ il tipo di superficie e di sporco che determinano la corretta detergenza, la quale richiede che si presti attenzione a diversi fattori: la temperatura, il tempo di azione del detergente sulla superficie, l’azione meccanica ed infine il tipo e la concentrazione del detersivo.

Usare acqua calda consente di rendere lo sporco più molle, favorendo la decomposizione dei residui e facilitandone quindi la rimozione.
Nel caso di sporco abbondante e quindi di difficile distacco, il tempo in cui il detergente rimane in contatto con le impurità è un fattore fondamentale, così come nel caso di un  lavaggio eseguito dopo un intervallo di tempo lungo, forse parecchie ore (in quanto la sporcizia aderisce più tenacemente alla superficie). A livello domestico, la pratica più diffusa è la pulizia manuale che, se seguita da un’adeguata disinfezione, e  ben eseguita, dà ottimi risultati, in quanto permette di operare a temperatura sufficientemente elevata (soluzione a 40-45 °C), anche se con tempi di applicazione e concentrazione di detergente  più alti di quelli richiesti dall’ uso di metodologie meccaniche (lavastoviglie, lavatrice).

In ogni caso, la detergenza efficace deve tenere conto di una fase fondamentale: il risciacquo, che deve essere  svolto con la stessa attenzione con cui si svolge la fase di lavaggio. Per risciacquare un contenitore bisogna rivoltarlo e bagnarlo all’interno con un getto d’acqua così da permettere alla stessa di uscire rapidamente verso il basso, anziché riempire il suddetto contenitore di acqua e poi svuotarlo. In questo modo si risparmieranno tempo e acqua.

LA DISINFEZIONE: IL SECONDO PASSO

La detergenza, che ha lo scopo di eliminare lo sporco visibile, non è comunque efficace nell’eliminazione di germi nocivi, presenti sulle attrezzature a seguito del loro uso. E’quindi necessario compiere un’operazione complementare la disinfezione. Ciò ha lo scopo di provocare una significativa diminuzione del numero di germi nocivi presenti sulle attrezzature, sugli utensili e nell’ambiente. Da non confondere la pratica di disinfezione con quella di sterilizzazione; quest’ultima infatti, molto più complessa ed articolata, riguarda la completa eliminazione di ogni forma microbica vivente, comprese le spore. A  livello domestico, più che la sterilizzazione, si pratica la disinfezione, che non si applica tanto alle stoviglie e agli utensili di cucina, per i quali ci si limita a un’accurata detergenza, ma si rivolge piuttosto alla sanificazione di superfici di lavoro: tavoli, lavelli ecc..

Il processo di disinfezione richiede una semplice ma significativa attenzione alle procedure. Ad esempio: l’inversione dei due processi, quello di detergenza e disinfezione vanifica l’intero processo. Utilizzare un disinfettante prima d’aver eliminato completamente lo sporco visibile, non permette di raggiungere un livello di igiene accettabile, anzi vanifica il passo più importante la disinfezione.

I sistemi di disinfezione sono di due tipi: chimici e fisici.

Disinfettare utilizzando sistemi chimici significa essenzialmente usare disinfettanti liquidi, quelli di fatto più utilizzati nel settore alimentare. Questi disinfettanti possono essere sostanze di natura inorganica (acidi, alcali) od organica (per esempio l’alcol, i composti dell’ammonio quaternario) e agiscono danneggiando per contatto le strutture vitali dei microrganismi. Qualora i residui del disinfettante non siano eliminati in altro modo (per esempio, per evaporazione), è necessario procedere a un risciacquo finale con acqua potabile, da compiersi con particolare cura affinché non si depositino residui tossici di disinfettante sulla superficie che è stata pulita.

CAMPIONATORI D’ARIA

 

Campionatori aria Campionatore Aria

Monitorare l’ambiente, al fine di evitare contaminazioni da microbi con relativo danneggiamento della produzione o dei servizi prestati, è senza dubbio un aspetto primario per quelle industrie che operano in vari settori sensibili al problema. Industrie cerealicole, cosmetiche, farmaceutiche, alimentari ed altre, sono particolarmente interessate alla qualità dell’aria nei loro ambienti.

La Diessechem Srl, distributrice esclusiva per l’Italia dei prodotti Biotrace, propone per il 2005 interessanti novità: strumenti utili per la determinazione della contaminazione microbica nell’aria, l’AIR TRACE ENVIRONMENTAL, e nei gas compressi, l’AIR TRACE COMPRESSED GAS.

I sistemi AIR TRACE ENVIRONMENTAL e AIR TRACE COMPRESSED GAS sono una innovzione tecnologica capace di fondere insieme  tecnologie comprovate ed efficienti, capaci di rilevare numerosi microorganismi, ad un design innovativo e robusto con ridotte attività di manutenzione.

I sistemi utilizzano un disco di Petri del diametro di 140/150mm che viene posto nella parte superiore dello strumento che si dispone automaticamente secondo la posizione più idonea.

Gli operatori possono invece impostare i parametri del test da eseguire, come rotazione del disco o area d’esposizione, attraverso un semplice programma facilmente settabile usando la tastiera ubicata sulla parte frontale dello strumento. Il flusso analizza 28,3 litri per minuto ed è impostato automaticamente, mentre il tempo di campionamento è programmabile da 2 minuti a 4 ore percentuali di esposizione della piastra (fino a 100%, tipo di gas, locale, ID).

Ad ogni campionamento, il software associa un numero identificativo, registra lo username e la location; i dati raccolti possono essere visionati sullo schermo o stampati tramite una connessione seriale RS232. Le istruzioni del programma, per facilitarne l’utilizzo, sono visualizzabili in varie lingue tra cui l’italiano.

La tecnologia innovativa in termini di “flusso” per una migliore deposizione dei contaminanti sul terreno (Agar), associate ad una estrema semplicità d’uso, garantiscono risultati ottimali.

Campionatori aria Campionatore Aria

L’AIR TRACE ENVIRONMENTAL, inoltre, è certificato ISO 14698-1 mentre l’AIR TRACE COMPRESSED GAS segue le linee guida ISO 8573-7.

STRUMENTI E TEST RAPIDI PER CONTROLLI HACCP

Diessechem Srl, distributrice esclusiva per l’Italia dei prodotti Biotrace, dispone di strumenti, il nuovo bioluminometro UNI-LITE®NG, e kit utili per il controllo dell’igiene come il Clean-Trace, e Aqua-Trace, Protect e Check-It.

Il nuovo bioluminometro Biotrace UNI-LITE®NG offre la possibilità di testare in modo rapido ed affidabile l’igiene delle superfici e presenta indubbi vantaggi:

  • Risultati affidabili in 30 secondi
  • Portatile in quanto maneggevole e leggero
  • Docking Station per scaricare direttamente su PC i dati rilevati
  • Con un Menù comandi semplice e disponibile in sette lingue diverse compreso l’italiano Clean-Trace, è un test utile e preciso per controllare l’igiene delle superfici e presenta indubbie caratteristiche di velocità e sicurezza: in una “penna” sono contenuti i reagenti  necessari che a contatto con le superfici rivelano l’ATP in soli 30 secondi ; per mezzo di una semplice procedura di prelievo del campione e dell’utilizzo dell’UNI-LITE®NG per la misurazione del risultato, è garantita la possibilità di intervenire rapidamente e ripristinare le condizioni ottimali di igiene.Aqua-Trace, è un test utile per la rilevazione dell’ATP nelle acque di processo. Nei sistemi CIP dove non è possibile raggiungere le superfici da testare con un tampone, utilizzando questo test è comunque possibile effettuare controlli in modo rapido e sicuro prelevando un campione di acqua e utilizzando, anche in questo caso, l’UNI-LITE®NG per la misurazione del risultato.

    Campionatori aria Campionatore AriaProtect, è un test semiquantitativo utilizzato per la determinazione di residui proteici sulle superfici ma, a differenza del Clean-Trace, e Aqua-Trace, non necessita di alcuna strumentazione che misuri i risultati poiché la positività o negatività del test è rivelata dalla gradazione del colore sviluppato. Il test è estremamente utile per rilevare residui alimentari invisibili all’occhio ma che possono comunque contribuire alla crescita batterica.

    Check-It, ha lo scopo di determinare i residui proteici sulle superfici di lavoro e come il Protect, non necessita di strumentazioni aggiuntive. I vantaggi che presenta sono l’istantaneità del responso, pulito o sporco, e un costo decisamente vantaggioso che lo rendono accessibile anche ad aziende di piccole dimensioni.

DETRICOLI DELLE INDUSTRIE ALIMENTARI

Settembre è il periodo in cui con un occhio guardiamo al lavoro svolto e con l’altro cerchiamo di indovinare cosa ci riserverà l’anno che verrà. Nelle aziende del settore i product manager si cimentano con i budget 2006. Le domande sono più o meno queste: “Che fatturato riuscirò a realizzare?”. Mentre prendono forma pensieri del tipo: “Accidenti alla Direzione, non si accontentano mai! Ma dove vado a venderli tutti questi prodotti? Tenere le posizioni è già un successo”. Ma non basta, devo anche garantire un prezzo medio di realizzo e tenere il magazzino approvvigionato diminuendo i costi di gestione.

Per giunta il tempo atmosferico è diventato imprevedibile… se tengo basse le scorte di magazzino sono sicuro che avremo una stagione bellissima e piena di zanzare! I vacanzieri saranno contenti, io farò delle belle vacanze, ma va a finire che mi licenziano!” Intanto i moduli vengono compilati e, si spera, gli obiettivi raggiunti. Per le imprese di servizio le cose non cambiano di molto “Quest’anno è andata quasi bene, in ogni caso ora c’è il problema del recupero crediti!”.

Per i pochi appalti “importanti” in scadenza si crea un clima di attesa: “Quest’anno mi organizzo, devo fare un sopralluogo circostanziato e preparare una relazione tecnica a cinque stelle. Ho chiesto di vedere le offerte, le ho lette con attenzione e ora voglio proprio vedere… rivedo i miei conteggi e faccio uno sconto da compra tre e paghi mezzo!!” Per fortuna il più delle volte questi pensieri restano delle intenzioni e prevale il buon senso. Da consulente un’esortazione ai compilatori di capitolati e ai vari controllori: “Vero è che i prodotti sono una realtà tangibile, ma rappresentano il 10% del problema. Ne deriva che si dovrebbe porre attenzione all’organizzazione del lavoro.

Se si contemplano programmi con pochi picchi di lavoro, magari concentrandosi sulla auspicata prevenzione, si riducono i costi con la possibilità di investire sulle risorse umane, che costituiscono il 90% del sistema…”. Le domande sono sempre:”Chi, che cosa, dove, con quali mezzi, perché, in qual modo, quando” Apriamo un’istruttoria che preceda la stesura del capitolato basandoci sulle sette circostanze che i latini enunciavano: “Quis, quid, ubi, quibus auxiliis, cur, quomodo, quando?”

Nell’effettuare un monitoraggio ambientale in un’industria alimentare (intesa nel senso della 155/97, ossia disporre di un “sistema” di ispezioni organizzato e in grado di allertare un “sistema” di interventi o addirittura procedure correttive), dobbiamo tenere conto non solo delle entità infestanti presenti o potenziali, ma anche delle caratteristiche strutturali e gestionali del luogo.

Infatti, ciascuna industria alimentare anche se appartiene alla stessa categoria (per esempio tutti i panifici, tutti i magazzini alimentari o tutte le industrie di conserva di pomodori, ecc) rappresenta sempre un caso a sé. Sia le caratteristiche strutturali che quelle gestionali influiscono sulla quantità di detriti presenti nell’ambiente; inoltre vi possono essere angoli, anfratti e fessurazioni in misura variabile, ristagni di umidità a causa di tubazioni rotte, microclimi favorevoli allo sviluppo di insetti, perdite di prodotto dagli impianti o dalla movimentazione, pulizia e ordine effettuati in maniera differente da un’industria a un’altra.

In relazione a tutte queste variabili cambia la quantità e la molteplicità delle specie di entomofauna presenti nell’ambiente che, oltre agli insetti propri delle derrate alimentari, si arricchisce di mangiatori di detriti, di residui di prodotto alterati, di muffe, di miceli, di spore.A catena giungono anche i divoratori di questi insetti sottoforma di predatori, parassitoidi o specie che semplicemente intergrano la propria dieta con spoglie di insetti.

In linea generale gli insetti che vivono sui detriti vengono chiamati detriticoli; sono in genere insetti comuni in natura, che penetrano e si sviluppano laddove trovano condizioni favorevoli. Diverse specie di detriticoli possono però spostarsi sulle derrate alimentari infestandole. Solitamente sono infestanti “secondari”, ovvero compaiono in seguito a un attacco già in corso, ma ovviamente incrementano i danni.

La maggior parte dei detriticoli più frequenti nel comparto alimentare e soprattutto nei magazzini, appartiene all’ordine dei Coleotteri e alle seguenti famiglie:
Criptofagidi
Cucuidi
Dermestidi
Latrididi
Micetofagidi Nitidulidi
Ptinidi
Silvanidi
Tenebrionidi

I CRIPTOFAGIDI

Insetti di piccole dimensioni, con elitre più o meno pelose e capo incassato nel protorace. I più comuni sono I’Henoticus cali fornicus, importato dal Nord America; si nutre di funghi (Aspergillus, Penicillium) che si sviluppano sui detriti o sulle derrate alimentari non ben conservate e le specie del genere Cryptophagus che si cibano di spore e ife fungine.

I CUCUIDI

Noti come coleotteri piatti dei grani sono minuscoli coleotteri depressi con antenne lunghe e sprovviste di clava. Vi appartengono i generi Leptophloeus, Planolestes e il più frequente Cryptolestes, tipicamente detriticolo, che si riscontra spesso anche sulle derrate vegetali conservate.

I LATRIDIDI
Insetti piccoli (1 a 3 mm), allungati, forniti di antenne clavate e di colore marrone o nero. Si enumerano almeno 35 specie rinvenute nei magazzini di tutto il mondo e molte di queste sono comuni anche nel nostro Paese. Si cibano di muffe e funghi e non attaccano direttamente le derrate conservate, la loro presenza è però da considerarsi un indice igienico negativo. Le specie più diffuse appartengono al genere Corticaria, Dienerella e Lathridius.

I MICETOFAGIDI
Sono coleotteri piccoli, ovali e pubescenti, con antenne clavate, di colore marrone o nero, spesso con macchie gialle o rossastre sulle elitre. Il loro nome indica chiaramente ciò di cui si nutrono: miceti, ovvero funghi. Anch’essi non attaccano direttamente le derrate conservate. Le specie Italiane più comuni sono Thyphaea stercorea e Mycetophagus quadriguttatus.

I NITIDULIDI

Si riconoscono molto facilmente perché sono piccoli (2 a 4,5mm), ovali, con elitre clavate come molti altri coleotteri, ma presentano le elitre raccorciate e dorsalmente si vedono 2 o 3 segmenti addominali. Adulti e larve si nutrono di alcune derrate conservate (frutti secchi, grano, spezie, semi) che però prediligono quando sono contaminate da funghi e muffe. Le specie più diffuse fanno parte del genere Carpophilus.

I SILVANIDI
Tra questi emerge l’Ahasverus advena che può svilupparsi in maniera abnorme nei depositi dove vi sono carenze nella gestione delle pulizie e quindi i residui non vengono asportati o permangono sui pallet o sulle strutture per troppo tempo. La presenza di derrate ammuffite o di elevata umidità ambientale incrementano parimenti il numero.

I DERMESTIDI
Non sono veri e propri detriticoli in quanto vivono anche in molti altri ambienti e substrati. Si cibano di sostanze animali e, alcuni, anche vegetali essiccate. La loro presenza tra i detriti delle derrate alimentari è però diffusa in quanto, in genere, vi trovano ciò che serve per vivere tra cui i resti di altri insetti. Gli Antrenus spp. e gli Attagenus spp. sono assai comuni; in natura incontriamo gli adulti sui fiori e le larve sui nidi di uccelli, nelle tane dei roditori e nelle carcasse di animali.

GLI PTINIDI

Detti Tarli ragno per il loro corpo tondeggiante e le lunghe zampe, presentano caratteristiche similari ai Dermestidi. Si sviluppano infatti su substrati vegetali e animali essiccati e vivono in una gran varietà di ambienti.

Gli Ptinus, soprattutto P.fur, si sviluppano sui detriti e la loro presenza nei magazzini è molto comune. Gibbium psilloides, Mezium affine e Niptus hololeucus possono trasferirsi e moltiplicarsi sulle derrate immagazzinate.

I TENEBRIONIDI
Sono più noti come infestanti delle derrate, iTriboli ne sono i principali rappresentanti, ma ricordiamo che alcune specie possono riscontrarsi tra i detriti alimentari dei magazzini: l’Alphitiphagus bifasciatus si nutre di muffe e i Palorus spp. prediligono le granaglie ammuffite.

GLI PSOCOTTERI

Un altro gruppo di insetti che si reperisce tra i detriti dei depositi alimentari è quello degli Psocotteri, volgarmente noti come pidocchi dei libri, dato che si sviluppano sui vecchi volumi ammuffiti. II loro sviluppo è associato ad una elevata umidità ambientale. Si nutrono di muffe, funghi, lieviti, alghe che si formano sulle derrate mal conservate e sui residui abbandonati sul pavimento, negli angoli, sulle scaffalature, dentro gli interstizi di macchinari. Sono di minuscole dimensioni (1 a 3 mm) e di colore smorto: bianco, giallo, grigio o marrone. Le specie più diffuse sono il Liposcelis divinatorium e altre dello stesso genere, il Trogium pulsatorium e alcune specie del genere Lepinotus.

SISTEMI DI LOTTA
Premesso che gli insetti detriticoli sono dannosi per le derrate alimentari quanto quelli specifici, anzi di più in quanto indici di una situazione igienica compromessa.

La lotta si basa su interventi di emergenza seguiti obbligatoriamente da un esame critico delle procedure di sanificazione: pulizia, disinfezione, microclima, manutenzione e, se il caso, riesame dei processi di produzione con particolare riferimento agli sfridi.

Il capitolo pulizie merita una precisazione: sono gli angoli nascosti quelli che devono essere puliti, generalmente le aree ben in vista sono mantenute ragionevolmente pulite.

Per gli interventi di disinfestazione è bene utilizzare prodotti abbattenti nella fase eradicante, evitando così il rischio di contaminazione da residui. Naturalmente si possono utilizzare anche prodotti residuali avendo cura di proteggere sia le derrate sia le superfici di lavoro, senza trascurare gli interventi di decontaminazione.

Ciò fatto, si procede ad accurati interventi di sanificazione, quindi si effettuano i trattamenti mirati, In questo caso si usano prodotti residuali esenti da odori, profumi e anche privi di vapor effect; se quest’ultima caratteristica fosse ritenuta necessaria è indispensabile attivare una serie di interventi di sicurezza, ad esempio l’arieggiamento.

Resta inteso che gli insetticidi devono essere utilizzati secondo le disposizioni e le avvertenze riportate in etichetta e, non sarebbe male, disporre di disciplinari circostanziati per ogni filiera o linea di produzione. Sottolineiamo in conclusione che il monitoraggio serve a guidare gli interventi, se ciò non fosse diventerebbe una pratica costosa senza un obiettivo logico: sarebbe come una analisi clinica che evidenziando una patologia non fosse seguita da una adeguata terapia.

Flora batterica di banchi frigoriferi

FLORA BATTERICA DI BANCHI FRIGORIFERI DI GENERI ALIMENTARI

Le superfici con cui tutti i prodotti alimentari vengono a contatto, possono costituire una potenziale fonte di inquinamento crociato, considerato che i microrganismi vi possono aderire. In particolare, le superfici di lavoro e dei banchi frigoriferi dove i prodotti alimentati sono manipolati e/o conservati, possono inquinarsi per contatto diretto con gli stessi alimenti o anche soltanto per il tramite del pulviscolo atmosferico. In generale, si ammette che il pericolo di contaminazioni crociate sia più basso se le superfici di lavoro sono mantenute ben asciutte, visto che la carenza di acqua ostacola la moltiplicazione e la sopravvivenza di molte forme microbiche, ma occorre considerare che questa è una condizione ideale sovente non realizzabile sul piano pratico, nelle normali condizioni di lavorazione o vendita di alimenti.

Svariate indagini sperimentali hanno dimostrato che batteri quali Escherichia coli, Salmonella e Staphylococcus aureus sono in grado di persistere per ore o addirittura giorni sulle mani dei lavoranti, su spugne e altri tessuti, nonché sulle varie superfici di lavoro (Jiang e Doyle, 1999; Kusumaningrum et al., 2002). È evidente che le capacità di adesione e sopravvivenza di batteri, muffe e lieviti sono condizionate in misura determinante dal tipo di materiale che forma la superficie di lavoro presa in esame; ciò ha fatto sì che da svariati anni ormai, nelle industrie alimentari, nelle cucine e nei punti di vendita, si preferisca utilizzare materiali plastici o acciaio inossidabile, perché entrambi i materiali sono facilmente lavabili e disinfettabili, non si ossidano e difficilmente si possono rigare.

Ciò nonostante, alcuni Autori hanno dimostrato che patogeni alimentari quali Salmonella enteritidis, S. aureus e Campylobacter jejuni sono in grado di aderire anche a strutture di lavoro in acciaio inossidabile e si sopravvivervi. In particolare, Kusumaningrum e coll. (2002) indicano che S. aureus può sopravvivere per oltre 4 giorni su una superficie metallica se il livello iniziale di inquinamento è alto (103-105 ufc/cm2) mentre si riduce a 2 giorni se l’inquinamento iniziale è basso (fino a 100 ufc/cm2).

Per Salmonella var. enteritidis i tempi di sopravvivenza sono all’incirca analoghi (4 giorni) per cariche iniziali superiori a 104 ufc/cm2, e si riducono drasticamente (da 24 ore a meno di 1 ora) per cariche più ridotte, che sfumano da 103 a 10 ufc/cm2. Gli autori citati hanno altresì stimato che dalle superfici in acciaio il trasferimento agli alimenti quali le carni avicole fresche, può variare dal 20% al 100% della carica presente sulla superficie metallica. Capacità analoghe di adesione alle superfici metalliche erano state già dimostrate da Scott e Zottola (1997) per Listeria monocytogenes.

MATERIALI E METODI

Sono stati effettuati 250 prelevamenti con tampone sterile in ovatta dalle superfici metalliche espositive di banchi di vendita refrigerati di 25 punti di vendita (per lo più ipermercati). I banchi refrigerati erano adibiti alla vendita di carni fresche, prodotti della pesca freschi, prodotti di gastronomia, gelateria e pasticceria. Ciascun prelevamento ha interessato una superficie di 100 cm2; 50 tamponi sono stati effettuati in corrispondenza della vaschetta di raccolta della condensa, posta sotto il bancone. Dopo il prelevamento, i tamponi sono stati posti a temperatura di refrigerazione e trasportati al laboratorio, dove erano sottoposti alla ricerca qualitativa di Salmonella spp., Listeria spp., Enterobacteriaceae in genere e di una flora Gram positiva generica, come indice di inquinamento ambientale.

RISULTATI

In nessuno dei campioni effettuati si è isolata Salmonella spp.; il 20% dei campioni è risultato positivo per una microflora composita di enterobatteriacee, tra le quali si sono potuti identificare ceppi di Enterobacter, Klebsiella, Proteus e un ceppo di Yersinia enterocolitica. Il dato di maggior rilievo è costituito dal fatto che sono stati individuati 5 ceppi di Listeria spp., di cui 3 identificati come L. innocua e 2 come L. monocytogenes. Tutti i ceppi testé citati sono stati isolati in banchi di vendita di prodotti di gastronomia.

CONSIDERAZIONI A MARGINE

I risultati che presentiamo in questo poster si riferiscono a un numero di campioni relativamente limitato. Premesso, quindi, che è nostra intenzione proseguire nelle indagini ampliando il numero di punti vendita considerati e studiando le influenze che sulla flora microbica dei banchi frigoriferi potrebbe avere il succedersi delle stagioni, i primi risultati dimostrano che in alcune occasioni e nonostante gli interventi di sanificazione, batteri alteranti o potenzialmente patogeni possono aderire alle superfici metalliche e sopravvivere, trasformando la superficie stessa in un possibile veicolo di cross-contaminazione.

L’assenza di Salmonella e la limitata presenza di enterobatteriacee confermano che tra batteri Gram negativi e Gram positivi, sono questi ultimi i più adatti a resistere in condizioni ambientali estreme quali sono quelle delle superfici metalliche di lavoro. Il riscontro di Listeria spp. nei banchi frigoriferi dei prodotti di gastronomia, inoltre, può essere considerato un aspetto quasi "fisiologico", tenuto conto del fatto che in detti banchi sono presenti, di regola, anche prodotti alimentari che per loro natura e modalità di produzione possono facilmente risultati inquinati da listerie, come i prodotti a base di latte, freschi o stagionati che siano.

note sui diritti e citazioni

Haccp

L’Haccp è un sistema preventivo di controllo degli alimenti, finalizzato a garantirne la sicurezza, l’igiene e la conservazione ed è stato recepito in Italia con il decreto legislativo n.155 del 26 maggio 1997 emanato in attuazione delle direttive CEE nn. 93/43 e 96/3 concernenti l’igiene dei prodotti.

Tale decreto obbliga le aziende che trattano prodotti alimentari ad introdurre al loro interno un sistema di autocontrollo basato sui principi del metodo HACCP (Hazard-Analysis-Critical-Control-Points) cioè analisi e controllo dei punti critici , al fine di garantire che la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione, dei prodotti alimentari siano effettuati in modo igienico soprattutto in quelle fasi dei processi produttivi nei quali si possono verificare dei rischi alimentari dovuti alla mancanza di controllo e di applicazione delle corrette procedure igieniche e produttive.

L’HACCP è stato quindi creato per identificare e controllare ogni possibile tipo di rischio nella produzione degli alimenti. I principi di base di questo sistema sono:

  • analisi dei potenziali rischi per gli alimenti;
  • individuazione dei punti in cui possono verificarsi dei rischi per gli alimenti;
  • decisioni da adottare riguardo ai punti critici individuati, cioè a quei punti che possono nuocere alla sicurezza dei prodotti;
  • individuazione ed applicazione di procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici;
  • riesame periodico, ed in occasione di variazioni di ogni processo e della tipologia d’attività, dell’analisi dei rischi, dei punti critici e delle procedure di controllo e di sorveglianza;
  • tenere a disposizione delle autorità competenti tutte le informazioni concernenti la natura, la frequenza ed i risultati relativi alla procedura HACCP sopra descritta (art. 3 comma 3);
  • nel caso in cui, attraverso la procedura di autocontrollo, si ravvisino dei prodotti che possono presentare un rischio per la salute pubblica, informare l’autorità sanitaria ed attivarsi per il ritiro dal commercio dei prodotti sospetti (art. 3 comma 4);
  • tali prodotti ritirati verranno poi messi a disposizione dell’autorità sanitaria, che provvederà alla loro conservazione o distruzione, a seconda dei casi;
  • attenersi alle disposizioni igieniche previste dagli allegati al decreto, fatte salve quelle più dettagliate o rigorose attualmente vigenti (art. 3 comma 5).

Igiene ambientale ambito alimentare

La presenza degli insetti laddove vi sono derrate alimentari costituisce sempre un problema, per l’eterno tiro alla fune che vede da una parte una varietà di insetti attratti irresistibilmente dal richiamo del cibo e dall’altra chi a tutti i costi se ne deve liberare.

E se il problema in alcuni casi risulta limitato, quando si tratta di industria alimentare, di “ambienti sensibili”, le conseguenze di un’infestazione possono essere molto onerose, portando anche un danno di immagine (danno d’immagine = danno economico) nel caso poi al consumatore arrivi una confezione fornita, oltre che del prodotto richiesto, anche di un surplus animale.

UN SERVIZIO IMPEGNATIVO

Per il disinfestatore operare in questo ambito rappresenta un impegno notevole. Iniziamo con il prendere in considerazione gli ambienti dove si trovano questi insetti: infatti, l’operatore si trova ad affrontare un “ambiente sensibile” (industria alimentare, panificio, pasticceria, deposito di granaglie) e la presenza di macchinari complica l’approccio al problema e l’operatività degli interventi.

Il tempo è un fattore che gioca contro: perché bisognerebbe trattare le macchine (che si dovrebbero fermare), quindi intervenire con i prodotti adeguati, lasciare loro il tempo di agire e poi procedere alla pulizia. E al disinfestatore viene chiesto di farlo nei tempi morti, non si può fermare la produzione, quindi il lavoro viene eseguito in genere di sera, oppure al sabato, per non interferire nei cicli produttivi.

Il procedimento idealmente corretto e adeguato – smontare una macchina – non viene attuato, non tanto per mancanza di volontà nel bene operare, ma perché, nella realtà, non si può.

“Non tutte le parti della macchina poi entrano in contatto con i prodotti alimentari. – precisa Federico Guanzini, di Copyr – Si deve prestare la massima cura alle parti mobili, e scegliere un prodotto corretto che agisca il più rapidamente possibile: ci riferiamo a formulati a base di piretro e di piretroidi”.

SI TRATTA ANCHE DI METODO

Prima di parlare dell’applicazione di prodotti insetticidi, l’approccio al problema dovrebbe essere più coordinato e graduale.

Si dovrebbe predisporre un piano di controllo e monitoraggio, per verificare la presenza di infestanti sia in termini quantitativi sia di conoscenza del tipo di parassita, prendere anche in considerazione gli aspetti gestionali dell’industria alimentare (o dell’esercizio di cui si tratta), dai tempi e turni di lavorazione alla struttura degli impianti, alle caratteristiche del microclima interno, all’attuazione dei servizi di pulizia, per citare alcuni dei punti che andrebbero indagati e controllati.

E per fare questo è sicuramente necessaria la collaborazione della direzione dell’azienda alimentare.

“Considerare tutti gli aspetti prima di arrivare agli insetticidi, operare nell’ottica dell’Integrated Pest Management- afferma Alberto Baseggio di India – questa è la strada da seguire. L’evoluzione del disinfestatore c’è stata, sarebbe necessario che anche il cliente seguisse un’evoluzione, non guardasse solamente al fattore prezzo, si ponesse la domanda del perché un servizio ha un costo molto più alto di un altro, a parità di intervento… La qualità deve essere un valore riconosciuto. E anche la professionalità”.

QUALI SONO LE REGOLE PER AFFRONTARE GLI INFESTANTI?

Se ovviamente sarebbe auspicabile una tolleranza zero, nella realtà delle aziende alimentari esistono “limiti” interni, ogni impresa alimentare ha propri parametri, all’interno dei manuali HACCP o di autocontrollo e decide come controllare la presenza dei parassiti e quale livello “tollerare”.

L’entrata in vigore della normativa che ha ratificato l’HACCP la 155/97, ha portato un po’ di fermento nel settore, ha smosso le acque ed effettivamente per qualche tempo qualche cambiamento si è verificato, salvo poi ricadere nella consuetudine, anche per la mancanza di controlli da parte dell’autorità centrale.

Di prassi i controlli sono stati – e sono – molto rari (tanto da sembrare a qualcuno “punitivi” più che di ausilio, come dovevano essere concettualmente). E se nelle aziende di grandi dimensioni il cambiamento, veramente, si è verificato, per le piccole l’idea generale è che, tutto sommato, si è modificato ben poco, si è trattato più di modifiche di immagine che di sostanza.

“Le grandi aziende si sono adeguate, e al loro interno si è strutturata una figura con il compito di responsabile dell’igiene o della qualità – fa notare Nicola Lora, di Vebi – con funzioni di controllo. In questo ambito il problema dell’igiene ambientale è talmente delicato che vi è una persona che affianca il disinfestatore, sia per valutare il problema, sia per risolvere le difficoltà quotidiane”.

LE TRAPPOLE ELETTROLUMINOSE

Anche le lampade a cattura di insetti sono un’efficace arma contro gli infestanti, anche se: “C’è ancora molta confusione sul discorso delle lampade – afferma Alberto Baseggio – spesso queste sono presenti nei locali “sensibili”, ma risultano collocate a un’altezza di cinque, sei metri da terra, dove non danno fastidio: peccato però che le mosche volino a un metro, un metro e mezzo da terra e il limite di altezza di volo, per le tignole (secondo gli americani) sia di tre metri e quaranta!” Inoltre, gli impianti vengono installati non da tecnici, ma nella maggioranza dei casi da elettricisti, che, come anche è naturale, non sono in grado di valutare la frequenza con cui i neon devono essere sostituiti, per essere efficaci. Anche in questo caso, il costo è un fattore determinante, e così vengono posizionate poche lampade, e non correttamente.

LE PROPOSTE DELLE AZIENDE

Quello dei prodotti insetticidi adatti per il settore alimentare, considerando sia la protezione delle derrate nei luoghi di stoccaggio, sia il trattamento nell’industria alimentare piuttosto che nei luoghi di ristorazione, è un comparto molto seguito e a cui le aziende che si occupano di igiene ambientale dedicano tempo e risorse.

A partire da Bayer Environmental Science con i prodotti specifici per la protezione di cereali immagazzinati, perché “un raccolto immagazzinato deve essere un raccolto protetto”, e quindi è necessario, nei luoghi di stoccaggio o di transito, proporre un insetticida che garantisca il più basso livello di residui.

“K-Obiol ULV 6 – illustra Maurizio Rigolli, di Bayer Cropscience – è una formulazione pronta all’uso che associa Deltametrina con piperonilbutossido e olio di colza quale solvente vegetale (che permette una migliore adesione del prodotto sul cereale e una riduzione delle polveri generate dalla manipolazione delle derrate)”.

Tra gli insetticidi, Copyr propone Kenyatox Industria Alimentare, formulato per le industrie alimentari, a base di piretro naturale e sinergici, appositamente studiato per questi ambienti, dall’azione rapida, che non induce fenomeni di resistenza o assuefazione, mentre India propone due nuovi formulati, Bifenax e Bifenase, basati sul principio attivo Bifenthrin, piretroide evoluto, fotostabile.

Nel formulato, sospensione concentrata priva di solventi, è presente anche la Tetrametrina, piretroide fotolabile. Bifenax è una formulazione flowable, Bifenase è una formulazione aerosol in una bombola a svuotamento totale.

Igiene impianti sistema haccp

L’applicazione del sistema haccp allo scopo di assicurare la salubrità dei prodotti non può prescindere dal soddisfacimento preliminare di alcuni requisiti contemplati nelle GMP (Buone Pratiche di Fabbricazione).

In particolar modo il disegno igienico degli impianti (area progettuale) rappresenta uno dei prerequisiti fondamentali per prevenire eventuali contaminazioni secondarie a carico degli alimenti in fase di processo.

Dello stesso livello di importanza è la manutenzione sistematica (area gestionale) a cui gli impianti devono essere sottoposti, per garantire che quanto raggiunto in partenza venga mantenuto.

Il disegno igienico, la corretta installazione e manutenzione devono:
1. Evitare l’accumulo di residui con la conseguente proliferazione dei microrganismi o parassiti in punti morti od in zone poco accessibili alle operazioni di sanificazione.
2. Facilitare le operazioni di sanificazione in modo da renderle rapide ed efficaci consentendo un maggiore sfruttamento produttivo degli impianti.

Oltre alle considerazioni a livello di progetto, particolare attenzione deve essere posta nella scelta dei materiali da utilizzare, i quali devono risultare:
1. Inerti
Tutte le superfici a contatto con gli alimenti devono essere inerti e compatibili secondo le prescrizioni di legge. Le superfici non devono cedere elementi (es. bronzo a contatto con ph acidi) o trasferire all’alimento odori particolari (es. superfici sintetiche a contatto con detergenti) o colorazioni anomale.
2. Resistenti
Le superfici a contatto con gli alimenti devono essere resistenti agli agenti chimici utilizzati durante le operazioni di sanificazione (agenti alcalini e acidi forti) i quali presentano soprattutto sulle leghe leggere un’azione corrosiva.
3. Lisci
E’ necessario far controllare periodicamente la rugosità della superficie e delle zone di contatto tra superfici diverse.

Il problema dell’igienicità degli impianti non può essere affrontato dopo la costruzione e installazione degli stessi ma deve essere esplicitamente previsto in fase di progetto.

In questa fase devono essere soddisfatti gli accorgimenti necessari a garantire che ogni dettaglio corrisponda agli standard igienici prestabiliti.

Vediamo alcuni esempi che interessano l’area progettuale:

Giunzioni fisse (saldatura metallo / metallo):
Nelle parti a contatto del prodotto non devono effettuarsi giunzioni per sovrapposizione. Non devono essere presenti intervalli, avvallamenti, fratture, sporgenze, spazi morti e zone d’ombra.

Giunzioni mobili:
Devono essere evitate giunzioni per contatto metallo / metallo. E’ consigliabile utilizzare guarnizioni oppure O-ring. Inoltre devono essere evitati disallineamenti nelle tubazioni causa il pericolo della presenza di zone d’ombra.

Fissaggi:
Deve essere evitato il contatto del prodotto con filettature di viti e parti di contatto fra viti e supporto. Ciò può essere realizzato utilizzando opportune guarnizioni o meglio realizzando i fissaggi dall’esterno. Un sistematico controllo deve essere condotto con lo scopo di assicurarsi che le parti mobili non si stacchino e finiscano nel prodotto.

Spigoli interni:
Gli spigoli e gli angoli interni devono essere progettati e costruiti per essere sanificabili. In fase di progetto si deve fare riferimento alle specifiche tecniche riportate nelle norme internazionali.

Punti morti:
Nei circuiti del prodotto devono essere evitate deviazioni verso punti morti nei quali si può avere accumulo di microrganismi. Da questo punto sono poi rilasciati dei residui nel circuito costituendo un vero e proprio inoculo di microrganismi indesiderati.
Particolare attenzione deve essere posta nell’installazione dei rilevatori di misura (conduttimetri, termometri, pHmetri) e indicatori di livello.

Drenaggio:
I serbatoi, le tubazioni devono avere un’inclinazione tale da garantire il deflusso del liquido presente all’interno e quindi un facile svuotamento.

PROCEDURE DI SANIFICAZIONE NEL HACCP

La qualità di un prodotto finito dipende in modo diretto dalla qualità delle materie prime, del processo produttivo, dello stato di conservazione e soprattutto dalle condizioni igieniche degli impianti e degli ambienti di produzione.

Si necessita quindi dell’applicazione di mirati programmi di sanificazione (detersione e disinfezione), destinati a mantenere le condizioni igieniche ideali degli ambienti di lavoro, degli impianti di produzione e di tutte le superfici destinate a venire in contatto con gli alimenti.

Le operazioni di sanificazione devono essere considerate parte integrante del ciclo produttivo e hanno come obiettivo finale quello di garantire l’assenza di microrganismi patogeni nel prodotto finito e di ridurre al minimo la presenza di microrganismi saprofiti non pericolosi per la salute del consumatore ma dannosi per la conservabilità dell’alimento.

Messa a punto del programma di sanificazione

Per la messa a punto di un efficiente programma di sanificazione è necessario prendere in considerazione alcuni aspetti determinanti sia per la scelta del PRODOTTO da utilizzare sia per la sua MODALITA D’IMPIEGO.

Per la scelta del PRODOTTO da utilizzare è necessario stabilire:
1. Tipologia del residuo da eliminare, composizione chimica
2. Stato del residuo da eliminare, trasformazioni per effetto del calore
3. Quantità del residuo da eliminare, durata del ciclo produttivo
4. Natura del materiale

Gli impianti comunemente utilizzati nell’industria alimentare sono costituiti dai seguenti materiali.

Acciaio inox: AISI 304, AISI 316, resistente agli agenti alcalini caustici ed acidi utilizzati anche ad elevate temperature. I prodotti a base di cloro possono provocare fenomeni di corrosione localizzata quando utilizzati ad elevate temperature.
Alluminio: è corroso da soda caustica e prodotti a base di cloro.
Polipropilene: resistente agli agenti chimici, non alle alte temperature.
Pvc: resistente agli agenti chimici, non alle alte temperature.

Per la scelta della MODALITA’ d’IMPIEGO è necessario stabilire il tipo d’impianto che si deve sanificare.

In base alla tipologia costruttiva possiamo avere:
Impianti a superficie aperta tavoli di lavoro, vasche di rassodamento, accessori, dove trovano applicazione le tecnologie di lavaggio manuale e semiautomatiche (sistemi a pressione). Impianti a superficie chiusa linee, serbatoi, pastorizzatori, dove trova applicazione la tecnologia di lavaggio C.I.P. (cleaning in place).

SANIFICAZIONE definizione del termine

Con il termine sanificazione si intende la riduzione della contaminazione organica inorganica e microbica degli impianti e degli ambienti ove si producono e conservano alimenti, fino ad ottenere un livello accettabile compatibile con la sicurezza igienica e di non deterioramento del prodotto.

La sanificazione si compone di due fasi:
DETERSIONE identificata con l’allontanamento dei residui macroscopici di natura organica ed inorganica
DISINFEZIONE identificata con la riduzione o eliminazione dei microrganismi adesi alle superfici dopo l’allontanamento dei residui

Il processo di sanificazione può essere attuato attraverso una serie d’operazioni schematizzate come nella tabella in basso.

DETERSIONE

Il distacco dei residui adesi alle superfici presuppone una preventiva modificazione delle loro molecole e in particolare un indebolimento dei legami che costituiscono la stabilità strutturale degli stessi.

Risultano in tale ottica indispensabili:
a. Saponificazione ed emulsionamento delle sostanze grasse tramite idrolisi e loro riduzione a particelle di dimensioni ridotte
b. Peptizzazione ovvero trasformazione delle proteine in ammassi solubili che rimangono agevolmente in sospensione
c. Sequestrazione degli ioni metallici che tramite il legame con particolari molecole formano complessi stabili e solubili facilmente allontanabili.

COMPOSIZIONE DEI DETERGENTI

Un prodotto detergente è una miscela opportunamente bilanciata di diversi principi attivi che esplicano una o più funzioni peculiari o di completamento alle altre.

a. Attivi alcalini: Forti come NaOH, KOH capaci di trasformare lo sporco organico in sostanze solubili in acqua o deboli come bicarbonati o silicati.

b. Attivi acidi: Acido nitrico, acido fosforico, hanno la funzione di rimuovere dalle superfici le incrostazioni apportate dalle materie prime di lavorazione (latte, carne) o dalle ossidazioni metalliche.

c. Attivi sequestranti: Organici e inorganici che hanno la capacità di evitare l’interferenza della durezza dell’acqua sul processo di detergenza. Essi si legano ai sali di Ca e Mg evitando la precipitazione sotto forma d’incrostazione. Tra i sequestranti comunemente utilizzati: polifosfati, fosfonati, Edta.

d. Attivi tensioattivi: Hanno la funzione di mantenere in soluzione le contaminazioni asportate. Abbassano la tensione superficiale dell’acqua con conseguente aumento della superficie di contatto tra la soluzione detergente e la superficie da pulire. Sono comunemente utilizzate due classi di tensioattivi: anionici (elevata schiumosità) per applicazioni manuali e semiautomatiche, non ionici (antischiuma) per applicazioni C.I.P.

e. Attivi disinfettanti: Prodotti a base di cloro o quaternari d’ammonio che possiedono la doppia funzione di detergente disinfettante. Trovano applicazione nelle applicazioni manuali semiautomatiche ed in alcuni casi C.I.P (es. settore conserve vegetali).

METODI DI DETERSIONE

Si distinguono principalmente tre categorie o gruppi di metodologie di detersione:

METODOLOGIA DI DETERSIONE MANUALE
E’ principalmente utilizzata per la pulizia dei banchi di lavoro, accessori, raccordi di tubazioni, utensili vari. Le soluzioni detergenti possono essere applicate per spazzolatura mentre quando si tratta d’utensili di dimensioni relativamente piccole è consigliabile procedere immergendoli in soluzioni di lavaggio.

METODOLOGIA DI DETERSIONE SEMIAUTOMATICA
Il sistema di detergenza di superfici ed impianti di ampie dimensioni avviene attraverso l’utilizzo di sistemi di erogazione a pressione i quali posso essere di diverse tipologie in relazione alle diverse esigenze di sanificazione. Questo sistema consente l’ottenimento di molteplici benefici e vantaggi:

  • Le superfici anche le meno accessibili sono raggiunte dalle soluzioni detergenti.
  • La miscela detergente è trasformata in schiuma attiva che aggredisce e rimuove i residui asportandoli, grazie alla possibilità di aumentare i tempi di contatto tra la superficie e la soluzione detergente.

METODOLOGIA DI SANIFICAZIONE AUTOMATICA (C.I.P. cleaning in place)
Letteralmente significa pulire sul posto; nella pratica, sintetizza interventi di sanificazione senza smontaggio degli impianti, dove la soluzione detergente viene fatta circolare forzatamente attraverso varie utenze collegate tra di loro (pastorizzatori, centrifughe, serbatoi, tubazioni, riempitrici).

Questo ciclo di sanificazione può considerarsi completamente automatizzato. Le soluzioni detergenti e disinfettanti si trovano in appositi serbatoi dai quali vengono prelevate per essere inviate alle utenze da sanificare . I vantaggi offerti da un sistema automatizzato C.I.P. sono diversi:
1. Minimizzazione dei costi con ottimizzazione del consumo d’acqua e detergenti.
2. Maggiore produttività con ridotta perdita di tempo per interventi di smontaggio e montaggio di parti d’impianto.
3. Minore manodopera.
4. Costanza degli standard igienici con cicli di sanificazione programmati non dipendenti dall’attenzione dell’operatore.

ELEMENTI DA CONSIDERARE PER UNA CORRETTA DETERSIONE

Durante un processo di detersione è importante garantire il mantenimento dell’equilibrio tra le diverse componenti (tempo, temperatura, azione meccanica, concentrazione)

Paragonata alle altre variabili, la temperatura è quella che influenza l’efficacia della detersione (modesti aumenti della temperatura di 5°C corrispondono a un elevato aumento della concentrazione, pari all’1%).

Ove è necessario operare a basse temperature causa ambienti freddi o nel caso di lavaggi manuali è consigliabile recuperare la componente mancante di energia termica tramite un aumento della concentrazione del detergente.

Nel caso del lavaggio a schiuma, la carenza di azione meccanica viene compensata da un maggiore tempo di contatto.

Nel caso del lavaggio C.I.P. le diverse variabili sono in equilibrio fra loro, raggiungendo la situazione ottimale.

Non vanno sottovalutati altri due aspetti: regolarità dell’intervento, intesa come frequenza delle operazioni di detergenza, e rapidità dell’intervento, intesa come tempo che deve intercorrere tra la fine di un ciclo produttivo e l’inizio di un’operazione di detergenza.

Bisogna detergere sempre in coincidenza del ciclo produttivo assicurando la massima tempestività dell’intervento.

DISINFEZIONE E HACCP

La detersione, allontanando i residui organici ed esercitando anche un moderato effetto di inattivazione microbica, contribuisce a ridurre sensibilmente i microrganismi dalle superfici.

La garanzia finale della decontaminazione delle medesime avviene attraverso specifici trattamenti di distruzione delle cellule microbiche, identificati come interventi di disinfezione.

SCELTA DEL PRINCIPIO ATTIVO DISINFETTANTE SANITIZZANTE

La scelta del prodotto e del sistema più idoneo viene soddisfatta attraverso la possibilità di identificare il disinfettante sanitizzante più adatto, all’interno di una gamma sufficientemente vasta e diversificata. Tale scelta è in relazione a (vedi tabella in basso).

Oltre agli aspetti in precedenza elencati si dovrà tenere in considerazione anche la facilità e sicurezza di manipolazione, in particolare per i prodotti destinati ad uso manuale.

ELEMENTI DA CONSIDERARE PER UNA CORRETTA DISINFEZIONE

Durante un processo di disinfezione è importante garantire il mantenimento dell’equilibrio tra le diverse componenti (tempo, temperatura, concentrazione).

La temperatura influenza notevolmente l’effetto microbicida dei disinfettanti. Nel caso dei prodotti a base di cloro, iodio e dell’acido peracetico, l’effetto microbicida è rilevante a basse temperature rendendo questi prodotti adatti per trattamenti in aree fredde degli stabilimenti (celle, reparti condizionati a basse temperature). Con i sali quaternari d’ammonio, i risultati sono accettabili solo a temperature non inferiori a quelle ambiente.

Tempo di contatto e concentrazione dell’attivo disinfettante sono in relazione inversamente proporzionale. E’ possibile ovviare alla diminuzione della concentrazione con l’aumento del tempo di contatto (es. invasamento impianti a ciclo chiuso, immersione accessori), così come è opportuno aumentare la concentrazione in presenza di tempi di contatto ridotti (superfici).

In questo caso uno spiccato aumento di concentrazione potrebbe aggirare l’ostacolo ma si scontra con la successiva difficoltà di rimozione dalle superfici del disinfettante.

L’azione meccanica non è un elemento da considerare durante l’utilizzo di un disinfettante.

Igiene prodotti ortofrutticoli

Il consumatore, negli ultimi tempi, è sempre più disorientato: da un lato sente parlare di qualità e di sicurezza alimentare, di controlli e di garanzie, dall’altro, i giornali riportano continuamente scoperte di frodi alimentari o addirittura di residui tossici su alcuni alimenti.

Il concetto di qualità merceologica è stato standardizzato a livello europeo attraverso l’adozione di regolamenti comunitari, che definiscono i parametri merceologici da rispettare per ogni singolo prodotto, affinché questo possa essere commercializzato sia all’interno dell’UE e sia da/per i Paesi terzi.

Prodotti-ortofrutticoli Trasformazione Prodotti Ortofrutticoli

Per ciascun prodotto le norme di qualità valutano alcuni parametri esteriori, come ad esempio la forma, il colore, il calibro e individuano le modalità di presentazione.

Le norme di qualità hanno il merito di aver standardizzato ed uniformato la qualità dei prodotti ortofrutticoli offerti. Ogni prodotto, quindi, può essere classificato secondo le sue specifiche caratteristiche attraverso un unico sistema, a prescindere dal metodo di produzione utilizzato (agricoltura biologica, lotta integrata, ecc.) e dall’eventuale denominazione d’origine.

Questo sistema di classificazione è utilizzato a tutti i livelli della filiera, fino al punto di vendita, dove il consumatore ritrova sull’etichetta o su appositi cartelli le indicazioni rese obbligatorie dalle norme di qualità.

In, Italia, dal I gennaio 2002 è stato istituito un regime di controlli mirato alla verifica della conformità alle norme di qualità dei prodotti ortofrutticoli freschi e secchi destinati al consumo. Il ministero delle politiche agricole ha designato, le regioni e le province autonome, quali organismi responsabili dei controlli sui seguenti prodotti:

FRUTTA

agrumi (arance dolci, limoni, mandarini, compresi tangerini e satsuma, clementine, wilkings e simili ibridi di agrumi)
albicocche
avocadi
ciliegie
cocomeri
fragole
kiwi
mele e pere
meloni
pesche e nettarine
prugne
uva da tavola
noci comuni con guscio
nocciole con guscio

ORTAGGI

agli
asparagi
carciofi
carote
cavolfiori
cavoli di Bruxelles
cavoli, cappucci e verzotti
cetrioli cicoria witloof
cipolle
fagiolini
lattughe, indivie ricce e scarole
melanzane
pimenti o peperoni dolci
miscugli di ortofrutticoli

La realtà agricola odierna è rappresentata da entità produttive molto diverse che si possono così riassumere:

  • aziende prive di struttura: essenzialmente costituite dalla superficie coltivata; non ci sono strutture di stoccaggio di alcun tipo. Il prodotto raccolto giornalmente viene stoccato temporaneamente sull’automezzo destinato al trasporto verso il luogo di commercializzazione, per un massimo di 8/10 ore;
  • aziende dotate di un’area di lavaggio e stoccaggio: sono quelle che hanno un’area coperta in cui viene posta una vasca in cemento o acciaio inox per l’immersione delle cassette in acqua per il mantenimento della turgidità dei prodotti ortofrutticoli. In questa tipologia di aziende si esegue il confezionamento previa calibratura. I locali dove sono compiute tali operazioni, devono essere dotati di cella frigorifera e dovrebbero essere separati dalle aree di carico e scarico degli autocarri:
  • aziende a elevate caratteristiche produttive: dispongono di strutture d’avanguardia sia per quanto riguarda i locali adibiti al lavaggio, sia quelli adibiti al condizionamento dei prodotti. Sono sempre presenti celle per lo stoccaggio dei prodotti pronto per la vendita e aree adibite al condizionamento e allo stoccaggio.

LE AZIENDE COMMERCIANTI

  • commercianti all’ingrosso:acquistano in proprio e rivendono prodotti ortofrutticoli ad altri rivenditori; sono i grossisti che operano nei mercati utilizzando appositi stands oppure commercializzano all’ingrosso utilizzando proprie strutture e magazzini;
  • imprese che commercializzano per conto terzi:ad esempio i commissionari, sempre che detengano i prodotti ortofrutticoli o li espongano in vendita;
  • organizzazioni di produttori:commercializzano prodotti ortofrutticoli;
  • cooperative di produttori:commercializzano prodotti ortofrutticoli anche in proprio;
  • imprenditori agricoli: associati o non a cooperative commercializzano anche in proprio;
  • centrali di acquisto: collegate alle piattaforme o centri di raccolta della grande distribuzione; sono i settori strategici dei grossi gruppi cui compete l’atto di acquisto vero e proprio dei prodotti ortofrutticoli e tutta la serie di prove e test per l’accertamento qualitativo;
  • grande distribuzione organizzata: costituita da differenti tipologie di punti vendita quali ad esempio l’ipermercato, il supermercato, il discount e il cash and carry;
  • dettaglianti tradizionali non organizzati: tra i quali rientrano sia gli specialisti in frutta e verdura operanti in sede fissa su aree pubbliche o private, sia gli ambulanti.

IL CONTROLLO DELLA QUALITÀ IGIENICA

Tutte le aziende che operano nel settore dell’ortofrutta, devono garantire una qualità igienica dei prodotti che devono essere portati alla vendita; qualità igienica che può essere definita come assenza (o presenza in quantità inferiore ai limiti previsti dalla legge) degli inquinamenti di natura fisica, chimica e microbiologica.

Tutte le fasi della produzione devono essere tenute sotto controllo in modo tale da poter rilevare tutti i Punti Critici di Controllo (CCP); cioè realizzare, nelle fasi del processo produttivo e della distribuzione, un controllo su uno o più fattori, al fine di eliminare o ridurre un pericolo per la sicurezza igienica del prodotto.

In corrispondenza di un punto critico di controllo è necessario operare una misura preventiva o correttiva in grado di risolvere le problematiche rilevate:

  • controllo visivo sensoriale (aspetto, colore, odore, sapore…);
  • controllo chimico (indicatori di acidità, di umidità, sostanze antimicrobiche, composizione atmosferica, residui di fitofarmaci, controllo acque di lavaggio ecc);
  • controllo microbiologico. Quanto riportato va applicato a tutte le fasi della produzione;
  • conferimento nelle zone di accettazione e pesatura;
  • immagazzinamento nelle zone di carico e scarico dei prodotti conferiti. È possibile anche la vendita diretta;
  • conservazione nelle celle ad atmosfera normale o controllata o modificata;
  • lavorazione nelle apposite sale;
  • confezionamento nelle sale di lavorazione;
  • trasporto dai magazzini alla clientela, se questo è effettuato con automezzi propri;
  • vendita ai grossisti o direttamente al consumatore.

ANALISI DEI RISCHI IGIENICI

Il settore ortofrutticolo rappresenta un gruppo di prodotti alimentari molto eterogeneo, dove le tipologie di rischio possono essere molto diverse.

La particolarità di questi prodotti sta nel fatto che in molti casi sono freschi e quindi devono mantenere intatta la loro turgidità, il colore e le caratteristiche del prodotto appena colto, garantendo inoltre la sicurezza dal punto di vista igienico sanitario.

I PARASSITI

A questa categoria di contaminanti appartengono: i batteri, i funghi, i virus e gli animali (insetti, acari, nematodi e vertebrati quali gi uccelli).

MICROFLORA INQUINANTE

I vegetali, non hanno una microflora propria, essa deriva dall’ambiente, dall’aria, dal terreno, dalle acque piovane e da quelle utilizzate per innaffiamento o il lavaggio.

La microflora contaminante può variare enormemente, secondo la tipologia del prodotto e in funzione del fatto che questo sia un vegetale di superficie o sotterraneo. Può variare anche qualitativamente in funzione dell’ambiente di coltivazione e della struttura dei prodotto: più la superficie è rugosa, più la ritenzione della microflora sarà elevata.

Negli ortaggi, le alterazioni più comuni sono riscontrate sia in campo, sia dopo la raccolta, nella fase di conservazione: si nota la presenza dei generi Erwinia e Pseudomonas che provocano le alterazioni note con il nome di marciume molle. I tessuti, attaccati da enzimi peptinolotici, si rammolliscono e possono emanare i caratteristici cattivi odori.

I batteri che frequentemente si trovano sui vegetali appartengono ai generi: Acromobacter, Aerobacter, Alcaligenes, Bacillus, Chromobacterium, Flavobacterium, Lactobacillus, Streptobatterium, Leuconostoc, Xontomonas, Staphilococcus, Micrococcus, Sarcina, Serratia.

Fra le muffe, si rileva la presenza dei generi Botrytis, Rhizopus, Fusarium, Cladosporium e Alternarla che possono provocare marciumi. Si sono rilevate anche le muffe dei generi Bremia lactucae e Sclerotinia spp.

FATTORI AMBIENTALI

Sono le anomale situazioni climatiche, meteorologiche, idriche e termiche, le sfavorevoli condizioni dei terreno, le deficienze o gli eccessi di determinati elementi chimici, azioni dannose provocate da antiparassitari o azioni competitive di altre piante.

Questi fattori possono provocare tutta una serie di alterazioni al prodotto che può manifestarsi con la presenza di escrescenze o neoformazioni, colorazioni alterate, variazioni della consistenza, appassimenti o avvizzimenti. Gli ortaggi di superficie in foglia, dato l’elevato rapporto superficie/volume e la bassa resistenza che hanno i loro tessuti epiteliali, sono facilmente contaminabili. Una particolare attenzione deve essere rivolta ai prodotti che possono essere consumati crudi (come ad esempio le insalate), che in molti casi possono essere mescolati con altri alimenti e dare origine a pericolose contaminazioni crociate. Sulle insalate si possono trovare dei microrganismi patogeni quali la Salmonella, la Sighella e il Vibrio Choleroe; raramente sono stati riscontrati altri germi patogeni quali L’Isteria monocytogenes. I tuberi, che crescono nel suolo, possono presentare la microflora tipica del terreno ed eventualmente acquisita nelle lavorazioni, durante le manipolazioni e la conservazione.

I rischi di diffusione all’interno dei tuberi sono abbastanza bassi poiché il loro tessuto epiteliale è di norma resistente.

Tra i contaminanti che possono costituire un pericolo per la salute umana, si ricorda il Bacillus cereus e il Clostridium botulinum, tipici abitanti del suolo.

La frutta è caratterizzata da una percentuale di zuccheri abbastanza elevata e da un pH acido che può variare in funzione del prodotto. La presenza di zuccheri e un pH alto sono le condizioni ideali per uno sviluppo di lieviti e muffe che quindi rappresentano i maggiori contaminanti di questa tipologia di prodotti.

Con il termine “prodotti della IV gamma”, sono definiti gli ortaggi freschi, lavati, tagliati, confezionati in sacchetti o in vaschette rigide di politene, pronti per essere utilizzati.

Questi prodotti, negli ultimi anni, hanno avuto uno sviluppo considerevole, sia per il cambiamento dello stile di vita, sia perché evitano la perdita di tempo dovuta alla preparazione degli ortaggi, alla loro mondatura e alla eliminazione delle parti che hanno subito un attacco di marciume.

Trovare gli ortaggi già pronti, in confezioni anche molto piccole, è una gran comodità che fa passare in secondo piano il costo indubbiamente più elevato di questa tipologia di prodotti.

Dato che questi ortaggi saranno consumati previo risciacquo, di norma molto blando, occorre che l’azienda confezionatrice effettui un accurato lavaggio. Normalmente si opera con sola acqua, anche se i risultati non sono sempre molto buoni.

Recenti sperimentazioni effettuate utilizzando un sanificante quale la cloroxedina, hanno dimostrato che si può arrivare a un basso tenore di microrganismi presenti sul prodotto al confezionamento.

Questi prodotti sono un ottimo substrato di crescita per microrganismi patogeni come la Listeria monocyogenes e la Yersinia enterocolitica; si sono riscontrati anche contaminanti derivanti da ambienti di lavoro non adeguatamente puliti, da acque di lavaggio, attrezzature e operatori.

CONTAMINANTI DI NATURA CHIMICA

La presenza di questi contaminanti deriva dal loro impiego nella coltivazione: fitofarmaci, fertilizzanti, erbicidi, anticrittogamici, antiparassitari. Alcuni di essi, come i clororganici, hanno la possibilità di persistere nel terreno perché la loro degradabilità è molto bassa.

In natura si riscontrano micotossine provenienti da muffe, solanina e specie tossiche di funghi. È possibile riscontrare la presenza di metalli pesanti in quantità elevate derivanti da inquinamento industriale.

Altri composti di natura chimica riscontrabili sono quelli derivanti dal loro impiego in azienda: lubrificanti, detergenti, sanificanti, disinfettanti, vernici, pitture, ecc.

CONTAMINANTI DI NATURA FISICA

Sono quei materiali estranei, di origini diverse, che possono essere riscontrati sui prodotti ortofrutticoli: frammenti di vetro, di legno, di carta, di metalli, terriccio, materiale di coibentazione, pezzi di plastica e corpi estranei in genere.

DISINFESTAZIONE

La difesa dalle infestazioni si attua predisponendo tutte le opportune misure atte a ostacolare l’ingresso e l’insediamento di parassiti e di animali in grado di contaminare gli alimenti. Deve essere predisposto un razionale programma di lotta che preveda il ricorso ai mezzi più appropriati per l’eliminazione degli agenti infestanti già penetrati in azienda o in fase di penetrazione.

PULIZIA, DETERSIONE E SANIFICAZIONE

Lo sporco riscontrabile nelle aziende di produzione/trasformazione ortofrutticola è essenzialmente rappresentato dai residui organici di prodotti lavorati e quindi la tipologia del detergente da utilizzare per rimuovere tale tipo di sporco è quella ad alta o media alcalinità a seconda del supporto su quale deve operare.

LOCALI

Le zone di ricevimento, le sale di lavorazione e le celle di refrigerazione, devono essere mantenute pulite e sanificate al fine di prevenire e eliminare gli inquinamenti microbiologici e quindi il deterioramento dei prodotti. Quando le superfici da lavare sono abbastanza piccole si può operare in modo manuale, però riteniamo che il sistema più semplice e veloce di detersanificazione sia quello di utilizzare prodotti a schiuma ancorata. Questi prodotti si attaccano alle superfici da lavare e, con un tempo di contatto che può variare tra i 5 e i 10 minuti, sono in grado di rammollire lo sporco che viene facilmente eliminato con un successivo risciacquo ad alta pressione (100 150 bar).

Per la produzione della schiuma detergente si impiegano particolari attrezzature dotate di lance schiumogene, che nel momento in cui viene aspirato il detergente dal contenitore lo mescola con l’aria, producendo una schiuma detergente con una buona consistenza tale da rimanere fissata alla superficie o all’attrezzatura da lavare.

I prodotti più utilizzati per questo tipo di operazione, sono gli schiumogeni alcalinoclorattivi in grado di eseguire una buona detersione unitamente a un’efficace sanificazione. Questi detersanificanti a base di cloro, applicati a una concentrazione del 5%, erogano un contenuto in cloro attivo di 2/3000 ppm, sufficiente per ottenere efficacemente decolorazione, deodorazione e sanificazione delle superfici.

VASCHE DI LAVAGGIO A IMMERSIONE E A DOCCIA

Esistono varie tipologie di vasche per la bagnatura dei prodotti ortofrutticoli: in cemento con superfici trattate con resine epossidiche oppure in acciaio inox.

Si può operare in modo manuale (è l’operatore che effettua l’operazione di immersione), oppure meccanicamente (in questo caso un nastro trasportatore consente il passaggio delle cassette contenenti il prodotto sotto una doccia continua che effettua il lavaggio). La pulizia delle vasche consiste nell’asportazione dei residui vegetali e di terriccio e nella detersanificazione con prodotti schiumogeni al cloro attivo.

LE VASCHE PER IL TAGLIO

Le attrezzature per il taglio a dimensioni standard degli ortaggi, le vasche per il lavaggio e centrifugazione e le porzionatrici vengono lavate con i detersanificanti a schiuma ancorata. Durante l’operazione di schiumatura, occorre porre attenzione che motori e quadri elettrici delle attrezzature siano adeguatamente coperti e protetti dalle infiltrazioni del detergente.

CARRI AGRICOLI E AUTOCARRI

Sono utilizzati come mezzi di trasporto dei prodotti ortofrutticoli sia all’interno delle aziende sia verso i luoghi di commercializzazione.

I mezzi di trasporto devono essere controllati prima di effettuare le operazioni di carico per assicurarsi che siano puliti ed esenti da fattori inquinanti.

Il lavaggio dei mezzi di trasporto può essere efficacemente effettuato con detergenti schiumogeni a bassa alcalinità al 5% di concentrazione; se la struttura interna è di materiale inattaccabile da prodotti alcalini, possono essere utilizzati i detersanificanti schiumogeni al cloro attivo. Per una sanificazione interna su materiali sensibili all’alcalinità dei detergenti, si impiegano, con buoni risultati, prodotti a base di cloroxedina, molto efficaci e a bassa tossicità.

BANCHI DI ESPOSIZIONE

I banchi di frutta e verdura che si trovano nei negozi e nei supermercati vanno puliti manualmente con detergenti sgrassanti a effetto sanificante.

Per quanto invece concerne i pavimenti della zona vendita, a seconda della dimensione si utilizzeranno sistemi manuali con duo mop o lavasciuga; i detergenti più adatti sono quelli a media alcalinità con forte potere sgrassante.

L’IGIENE DEL PERSONALE

Le norme igieniche che il personale deve rispettare sono comuni a tutte le industrie alimentari e ai negozi di vendita di prodotti alimentari: dette problematiche sono già state ampiamente trattate in articoli precedenti

Igiene nei macelli avicoli

Gli ultimi dati disponibili relativi al 2006 per la macellazione di carni avicole ammontavano a 1.048.000 di tonnellate espresse in peso morto (pollame 697.900, tacchini 276.000 e altre specie avicole 74.100). Il consumo procapite è stato, sempre nel 2006, di 17,05 chili.

E’ da far notare che le problematiche sorte negli ultimi mesi del 2005 per gli articoli sui giornali e le continue notizie fornite dalle televisioni italiane, sull’influenza aviaria, hanno fatto scendere i consumi pro-capite da 18,42 chili del 2004 a 16,67 del 2005. Il 2006 ha dato segni positivi di recupero dei consumi (17,05 kg) anche se ben lontani dal record del 2001 di 20,43 Kg pro-capite.

Le aziende più grandi hanno potuto provvedere a dei stoccaggi della produzione che hanno permesso di calmierare i prezzi di mercato e quindi limitare le perdite. Il ministero delle politiche agricole ha provveduto, con un decreto del settembre 2006 a sostenere il mercato avicolo. Nei primi due mesi del 2007 la macellazione è aumentata del 8,7% nei corrispettivi mesi del 2006, con un aumento sensibile per gli avicoli e con un perdita invece per i tacchini.

CARATTERISTICHE DI UN MACELLO INDUSTRIALE

La maggior parte dei macelli avicoli italiani è di dimensioni medio-grandi e quindi normalmente rispondenti ai requisiti di igienicità dei vari reparti dello stabilimento. Occorre in ogni caso che la macellazione avvenga in impianti autorizzati dall’autorità sanitaria competente ai sensi della Legge 30 aprile 1962 n. 283, e devono essere in possesso dei requisiti generali di natura igienico-sanitaria in modo tale da garantire una facile e adeguata pulizia.

Ecco i requisiti necessari:

  • essere suffcientemente ampi per poter esercitare l’attività in condizioni igieniche appropriate;
  • essere adeguatamente ventilati e con una sufficiente illuminazione naturale o artificiale. Sono raccomandate le seguenti intensità luminose minime, misurabili con gli appositi luxometri: luoghi d’ispezione veterinaria 540 lux; recinti e luoghi d’ispezione degli animali malati o sospetti 220 lux;
  • avere pavimenti, pareti e porte facilmente lavabili e sanificabili. I pavimenti devono essere in materiale impermeabile e imputrescibile, dotati di inclinazione idonea a convogliare le acque di lavaggio verso canali o pozzetti muniti di griglia per la loro evacuazione. Le pareti devono essere lisce, rivestite in materiali impermeabili e lavabili, di colore chiaro. I soffitti devono essere facili da pulire e preferibilmente di colore chiaro;
  • essere muniti di adeguati dispositivi di protezione contro animali indesiderabili quali insetti e roditori. Tutte le finestre apribili devono essere dotate di zanzariere per impedire l’accesso agli insetti e ad altri animali indesiderabili;
  • essere in possesso, di un impianto che fornisca acqua potabile, ai sensi del DPR 24 maggio 1988, n. 236, in quantità sufficiente;
  • essere dotati di impianti, attrezzature e utensili facilmente lavabili e sanificabili;
  • essere dotati di un dispositivo, per reparto, per la pulizia e sanificazione delle mani e per la pulizia degli attrezzi mediante acqua calda con distributori di sapone liquido e asciugamani a perdere e di almeno un dispositivo per la sanificazione degli attrezzi da lavoro;
  • essere dotati di un sistema che consenta l’evacuazione delle acque reflue in modo igienico. I liquidi reflui dalle postazioni di macellazione devono essere convogliati ai pozzetti di scarico attraverso tubi di raccordo o eventualmente con altro sistema che consenta di limitare spandimenti e ristagni sul pavimento;
  • nei locali di macellazione, è necessario mantenere la separazione delle operazioni sporche rispetto a quelle pulite mediante una distanza delle postazioni operative adeguata al ritmo di macellazione.

Inoltre lo stabilimento deve possedere:

  • una zona coperta sufficientemente vasta e di agevole pulizia e disinfezione per lo scarico degli animali;
  • un locale di macellazione provvisto di due reparti, uno per lo stordimento, il dissanguamento e la spennatura e un reparto, distinto e separato dal precedente, per l’eviscerazione e l’eventuale incassettamento;
  • una cella frigorifera per la conservazione delle carni;
  • un locale refrigerato per la raccolta e il deposito del sangue e dei sottoprodotti qualora gli stessi non possano essere allontanati dall’impianto nella stessa giornata di macellazione, tale materiale deve comunque essere smaltito nel rispetto delle vigenti disposizioni;
  • i servizi igienici non devono comunicare direttamente con i locali di macellazione ma essere comunque adiacenti ai locali stessi.

Spetta al veterinario ufficiale, responsabile dello stabilimento, la verifica del rispetto delle condizioni previste dalle leggi vigenti sia per quanto riuarda l’igiene degli impianti sia per la verifica dei comportamenti del personale.

LE FASI DELLA MACELLAZIONE

Le varie fasi della macellazione possono essere così riassunte:

  • visita clinica ante-mortem;
  • appendimento. Occorre garantire una bassa illuminazione nella zona di appendimento per tranquillizzare gli animali e consentime un adeguato stordimento;
  • stordimento: i volatili vengono storditi per mezzo di corrente elettrica o con una miscela di gas. Lo stordimento con elettricità avviene facendo passare la testa del volatile in una vasca con acqua, dove un primo elettrodo immerso e un secondo a contatto con il gancio permettono il passaggio della corrente attraverso tutto il suo corpo. Lo stordimento a gas consiste nel calare le casse contenenti i volatili all’interno di un tunnel ad atmosfera controllata La miscela di gas all’intemo del tunnel, costantemente monitorata, permette di mantenere sempre la corretta concentrazione. Arrivati alla fine di questo tunnel ad atmosfera controllata i volatili sono completamente incoscienti;
  • jugulazione – dissanguamento. La jugulazione avviene con appositi macchinari e deve essere previsto un efficace sistema di sanificazione delle lame. Durante la fase di dissanguamento è necessario regolare la velocità della catena in modo tale da garantire la scomparsa dei movimenti tonico-clonici degli animali;
  • bagnatura;
  • spiumatura meccanica;
  • eviscerazione che può essere parziale, quando viene eliminato solo l’intestino a partire dal duodeno, non sono asportati: cuore, polmoni, ventriglio, gozzo, fegato, reni, esofago, trachea, testa e zampe. L’eviscerazione può essere completa, quando il pollame viene privato di tutti gli organi intemi, (per aspirazione si eliminano reni, polmoni e gozzo), della testa e delle zampe ed è comunemente denominato “pollo a busto”;
  • visita post-mortem. Ai fini di un’adeguata ispezione post¬mortem è necessario che siano disponibili attrezzature adeguate per consentire l’ispezione accurata delle viscere e della cavità della carcassa;
  • raffreddamento: dopo essere stati eviscerati i volatili andranno direttamente nel reparto di raffreddamento. La temperatura dell’animale di circa 35°C viene abbassata fino a 5-7°C per inibire la nascita di eventuali batteri che potrebbero causare avvelenamenti alimentari. Il raffreddamento può essere ad acqua, questo viene eseguito nei “chillers”; l’animale viene sganciato a un’estremità ed estratto in continuo alla parte opposta. L’avanzamento del volatile immerso nell’acqua del “chiller” è dato da un trasportatore a spirale, normalmente due di questi “chiller’ vengono posti in serie e nel secondo vengono aggiunte scaglie di ghiaccio. Nel raffreddamento ad aria, il principio è quello di movimentare i volatili appesi ad appositi ganci all’interno di tunnel dove la circolazione dell’aria fredda è forzata. Il raffreddamento ad aria è la soluzione ottimale e deve essere preferito a quella ad acqua, in quanto riduce il rischio di contaminazione e, molto importante, aumenta la durata del prodotto. Il tunnel ad aria fredda opera un asciugamento sulla pelle dell’animale, inibisce quindi lo sviluppo di batteri i quali anno assoluto bisogno di umidità.
  • movimentazione scarti: durante le diverse fasi di lavorazione all’interno di un macello vengono prodotti diversi scarti i quali vengono raggruppati in due principali classificazioni: scarti commestibili e non. Tra gli scarti commestibili possiamo trovare: cuori, fegati, stomaci e colli invece tra quelli non commestibili: sangue, piume teste e zampe. Tutti questi scarti devono essere trasportati al di fuori dalle zone dove sono stati prodotti e ciò può essere fatto in differenti modi. Il trasporto di scarti commestibili in tubazioni di plastica per mezzo di pompe a membrana è il più usato ed il più igienico e quindi da preferire ad altri metodi. Gli scarti vengono trasportati a una sezione di raffreddamento la quale, come precedentemente descritto, può lavorare ad aria oppure ad acqua. Il trasporto di scarti commestibili viene effettuato normalmente su tre diverse pompe, una per i colli, una per gli stomaci ed una per fegati e cuori, così da ottenere tre diverse destinazioni. Il sangue che cade nella vasca di raccolta viene trasportato ad un serbatoio per mezzo di una pompa o creando una pressione negativa mediante il vuoto. Le piume vengono invece trasportate normalmente con acqua, e quindi separate e successivamente pressate per essere poi trasportate all’impianto di rendering.Teste e piedi vengono trasportate per mezzo del vuoto o di aria compressa; per le viscere invece si preferisce il trasporto con acqua.
  • magazzinamento;
  • distribuzione: la catena del freddo. Le carni vengono trasportate a una temperatura massima di 4°C su camion frigorifero per essere distribuite al dettaglio. Dal momento in cui sono raccolte nell’automezzo frigorifero, durante tutte le fasi successive, fino al banco di vendita questa temuttori deve quindi contiuare sul banco della macelleria, che dovrà effettuare un autocontrollo costante sulla temperatura del frigorifero per cui la temperatura non dovrà mai superare i 4°C. Sull’autocontrollo del macellaio vigilerà l’Azienda Sanitaria Locale che verificherà se queste regole siano osservate.

L’IGIENE NELLA MACELLAZIONE

E’ indispensabile che in tutte le varie fasi della macellazione siano adottate le norme igieniche più rigorose per evitare qualsiasi tipo di proliferazione batterica che potrebbe compromettere l’utilizzo della carne. Nel macello si devono considerare delle zone ad alto rischio di contaminazione nelle quali gli animali vengono ricevuti e si opera l’uccisione ed il dissanguamento per arrivare fino al l’eviscerazione. Questa zona presenta un’altissima carica microbica dovuta sia agli escrementi sia ai residui degli animali macellati.

E’ fondamentale mantenere la zona in aspirazione d’aria evitando pertanto la possibilità di inquinamento con zone limitrofe più pulite. Uscendo dalla zona ad alto rischio di contaminazione si passa a una zona considerata “pulita”; è quella in cui avviene la squartatura fino al confezionamento e alla spedizione. In questa zona il rischio è quello della contaminazione dovuta soprattutto all’uomo, ai materiali e alle attrezzature impiegate.

Grande attenzione dovrà essere posta alle connessioni con la zona sporca, dovrà quindi esserci una separazione nettissima fra le due zone, creando una vera e propria barriera igienica.

La maggior parte dello sporco che si riscontra nella macellazione avicola è rappresentato da una frazione organica, rappresentato da residui di feci, sangue, residui carnei, residui di piume, grassi, colonie di microrganismi; muffe. Oltre alla frazione organica è riscontrabile anche lo sporco inorganico ascrivibile soprattutto al calcare che si forma con l’utilizzazione dell’acqua calda.

Molto difficile da rimuovere è la morchia mista composta da una miscela di residui organici e inorganici rappresentata soprattutto dallo sporco vecchio, quello che si è formato da un sovrapporsi di sostanze organiche, soprattutto grassi, e da strati di calcare che si è formato durante i lavaggi per l’impiego di detergenti non sufficientemente sequestrati. Normalmente questa morchia mista si forma a seguito di insufficienti pulizie quotidiane o l’utilizzo di inadeguati sistemi di pulizia.

TECNICHE DI DETERGENZA

La detergenza a schiuma è una tecnica ormai consolidata e collaudata, vale a dire quella dell’utilizzo dei detergenti schiumogeni che vengono utilizzati mediante l’utilizzo di idropulitrici a bassa pressione (25-50 bar) o ad alta pressione (120-150 bar), in abbinamento a particolari lance schiumogene appositamente studiate per questo scopo.

Nell’operazione di schiumatura, il detergente, si mescola con l’acqua e l’aria e viene erogato a bassa pressione sottoforma di schiuma bagnata che si ancora uniformemente sulle superfici da lavare. Il detergente che è utilizzato nella schiumatura, può essere prelevato in modi differenti:

  • con le lance shiumogene più semplici che sono adatte a erogare solamente la schiuma e che per effettuare il risciacquo devono esser sostituite da lance di risciacquo, il detergente viene prelevato concentrato, dal contenitore nel quale è contenuto, mediante un tubo venturi che è incorporato nella lancia schiumogena;
  • con le lance schiumogene che sono in grado di effettuare la schiumatura e il risciacquo con la stessa lancia mediante una semplice rotazione della parte terminale, il prelievo del detergente avviene tramite un eiettore posizionato all’uscita della tubazione ad alta pressione dell’idropulitrice: viene prelevato il detergente dal contenitore e lo si inietta nel tubo dell’alta pressione;
  • negli impianti fissi, il prelievo del detergente avviene mediante eiettori, tarati in base alla pressione di utilizzo, e successivamente iniettato nella tubazione dell’acqua.

La schiuma che va a depositarsi sulla superficie da lavare deve avere una discreta consistenza, tale da aderire anche alle superfici verticali, senza però essere troppo secca, in quanto deve essere in grado di bagnare la superficie e permettere al detergente di penetrare nello sporco che viene ammorbidito e quindi successivamente eliminato nell’operazione di risciacquo.

Nel caso si noti un rammollimento insufficiente dello sporco, sarà consigliabile eseguire una seconda schiumatura per ottenere con il successivo risciacquo, una sufficiente eliminazione dello sporco. Il risciacquo potrà essere effettuato con acqua a pressione di rete (2-4 bar) o con acqua ad alta pressione (100-150 bar), in questo caso è consigliabile montare sulla lancia di risciacquo ugelli a ventaglio che non danneggino le superfici neanche con pressioni molto elevate ed a distanza ravvicinata.

SCELTA DEL DETERGENTE

Quando lo sporco caratterizzato da residui organici (sangue, feci e da microrganismi), il detergente più adatto è quello del tipo alcalino clorattivo, la frazione alcalina attacca la parte organica dello sporco ed il cloro, anche se in parte si combina con la sostanza organica, la parte residua è in grado di operare una buona sanificazione. Per rimuovere lo sporco costituito invece da un’elevata quantità di residui carnei e di grassi, il detergente che risulta più efficace è quello ad alta alcalinità.

Per eliminare le incrostazioni dovute all’uso di acque dure si utilizzerà un detergente di tipo acido a base di acido fosforico o sulfamico. Tutti i detergenti schiumogeni incorporano notevoli quantità di sostanze tensioattive in grado di formare la schiuma al momento dell’erogazione ma, al momento del risciacquo, di farla dissolvere totalmente impedendo quindi fastidiosi problemi negli impianti di depurazione. Per rimuovere le morchie miste organiche/inorganiche si eseguiranno in successione lavaggi con schiumogeni acidi e alcalini fino alla completa scomparsa dello sporco.

Nel caso si debba operare una sanificazione ambientale completa dopo la pulizia grossolana e la detersione, i prodotti più utilizzati per questo scopo sono quelli a base di polibiguanide, i poliquaternari non schiumogeni, l’aldeide diglutarica (anche se un po’ fastidiosa nell’utilizzo). Le apparecchiature più frequentemente utilizzate per questo scopo, sono i nebulizzatori a bassa pressione in grado di far arrivare sulle superfici da sanificare un velo leggero di sanificante in grado di operare con efficacia a costi molto bassi. Occorre porre una particolare attenzione per i materiali sui quali si opera la detersione e la sanificazione; l’acciaio inox può essere deterso e sanificato con ogni tipologia di prodotto, poiché non è attaccato dai normali detergenti alcalini e acidi.

IGIENE DEL PERSONALE: PULIZIA DELLE MANI

Gli stabilimenti devono avere un numero sufficiente di dispositivi per il lavaggio e la disinfezione delle mani, con l’utilizzo di acqua corrente calda e fredda, opportunamente miscelata, collocati il più vicino possibile al posto di lavoro. In particolare coloro che operano lungo la linea di macellazione, devono avere la possibilità di lavarsi e disinfettarsi le mani senza doversi allontanare dal proprio posto di lavoro. Accanto ad ogni lavandino deve essere collocata un’attrezzatura per la pulizia e la disinfezione delle mani, facendo divieto d’utilizzare saponette o sapone in pezzi e asciugamani che non siano a perdere. Le mani devono essere lavate e disinfettate più volte al giomo, ed in ogni caso prima e ad ogni ripresa dell’attività lavorativa e comunque ogni qualvolta necessario.

Per concludere una nota di merito per gli allevamenti e per i macelli italiani: per decidere se un pollo o un tacchino sia idoneo al consumo ci vogliono almeno tre veterinari ufficiali inviati dalle ASL per certificare la salubrità degli animali. Appena nato, il pollo (o il tacchino) viene visitato dal primo veterinario che controlla che sia sano prima di immetterlo nel l’allevamento. Il secondo veterinario visita gli animali prima che siano inviati alla macellazione: analizza la storia di tutto l’allevamento e poi passa all’ispezione di quello specifico lotto di animali.

Oltre a ispezionare con cura i polli, controlla i registri di allevamento, dove sono segnati i consumi di acqua, di mangime e gli eventuali trattamenti farmacologici effettuati: nel caso in cui siano stati somministrati dei farmaci per proteggere la salute degli animali verificherà che siano stati rispettati i tempi di eliminazione del farmaco assunto dall’animale (il cosiddetto “tempo di sospensione”): tale periodo di tempo varia a seconda del farmaco somministrato. A questo punto quel lotto di polli (o tacchini, o faraone, ecc.) partirà per un apposito stabilimento riconosciuto secondo le norme UE dove ci sarà un altro veterinario della ASL, che procederà a un’ulteriore verifica dopo la macellazione: esaminerà l’interno e l’esterno dell’animale, controllerà che non ci siano anomalie o alterazioni e, se lo riterrà utile o necessario, sottoporrà le cami ad ulteriori accertamenti analitici.

Tutto questo va ad aggiungersi agli innumerevoli controlli comunque effettuati dai veterinari delle aziende produttrici che controllano costantemente gli animali nelle varie fasi della crescita. Solo dopo questa lunga serie di accertamenti nei vari laboratori di lavorazione delle carni, anch’essi autorizzati a norma UE e sottoposti a controllo veterinario ufficiale, il pollo (o il tacchino) viene bollato per dimostrare la sua idoneità al consumo e quindi è pronto perviaggiare nella catena del freddo e arrivare sulla nostra tavola.

IL VECCHIO LIBRETTO VA IN PENSIONE

IN SOSTITUZIONE AL LIBRETTO SANITARIO SONO GIÀ IN VIGORE, IN ALCUNE REGIONI D’ITALIA, I CORSI DI FORMAZIONE CHE PREVEDONO UNA MAGGIOR PREPARAZIONE DEGLI ALIMENTARISTI

Lo Stato ha legittimato le varie Regioni italiane a deliberare in – materia d’igiene al fine di perseguire l’obiettivo della sicurezza alimentare, con particolare riguardo per la prevenzione delle malattie infettive trasmesse da alimenti.

Ogni Regione ha deliberato criteri propri per la gestione dell’igiene alimentare, in base della classificazione delle mansioni a rischio.

La Regione Lombardia, attraverso la legge Regionale n.12 del 4 Agosto del 2003, ha portato dei cambiamenti radicali per gli operatori che lavorano a stretto contatto con le sostanze alimentari abolendo l’obbligo del libretto sanitario.

L’eliminazione del libretto sanitario non deve essere considerata come una diminuzione dell’attenzione alla formazione del personale alimentarista, bensì come un cambiamento rapportato alla diversa realtà che oggi ci troviamo ad affrontare.

In effetti, il Decreto Legislativo 155 del 26 maggio 1997 ha come obiettivo quello di perseguire la sicurezza alimentare, sia attraverso l’analisi dei rischi (tramite il “manuale” di H.A.C.C.P), sia con una formazione mirata ed un aggiornamento costante.

L’art. 4 comma 2 della legge regionale della Lombardia, disciplina quanto segue: “Gli operatori addetti alla produzione, somministrazione e distribuzione di alimenti sono tenuti a ricevere adeguata preparazione igienico – sanitaria prima dell’inizio dello svolgimento dell’attività lavorativa e ad essere aggiornati con periodicità biennale”. L’onere della formazione è a carico dei Datori di Lavoro, come definito dal D.Lgs 155/97.

COM’ERA PRIMA

Ma per comprendere la svolta dettata da questa legge Regionale occorre fare un passo indietro ed analizzare lo scopo che aveva il libretto sanitario.

Giova ricordare, infatti, che si tratta di un obbligo derivante da una legge del 1962, la n. 283, successivamente ripresa dal D.P.R. n.327 del 1980, in cui si prevedevano controlli clinici a cadenza annuale per i lavoratori alimentaristi, per poter escludere la presenza di malattie infettive.

In quel periodo, alcune malattie come colera, salmonellosi e tifo erano ancora presenti in Italia, quindi era giustificata l’individuazione di un portatore come mezzo preventivo.

L’unico elemento limitante era il controllo clinico annuale, che non era comunque sufficiente a coprire gli ampi periodi di positività dell’individuo alla malattia.

Il tampone faringeo, effettuato per la ricerca dello stafiloccoccus, non rappresentava inoltre un metodo sicuro di prevenzione, in quanto la causa delle infezioni non è tanto il batterio ma la tossina che produce.

Se analizziamo la situazione epidemiologica odierna, le cose rispetto al 1962 sono cambiate: tifo e colera sono di fatto scomparse se non in rari casi, in cui la malattia viene contratta in Paesi stranieri.

Tuttavia si è aperto l’orizzonte a nuovi microrganismi, molto più resistenti agli antibiotici ad ampio spettro quali: bacillus cereus, yersinia enterocolitico, alcune salmonelle minori e il pericolo di intossicazioni alimentari rimane ancora presente, anche se in modo più contenuto. E’ anche vero che la maggior parte di tossinfezioni alimentari sono legate ad una non corretta manipolazione o conservazione degli alimenti.

Quindi tale fenomeno spesso e volentieri si verifica all’interno delle mura domestiche, in quanto le aziende con il sistema di autocontrollo (H.A.C.C.P., 1997) hanno posto maggior attenzione sulla produzione e manipolazione degli alimenti.

Pochi, oggi, ritengono indispensabile una conoscenza delle norme igieniche da adottare quando si utilizzano alimenti deperibili e la prevenzione è passata, purtroppo, in secondo piano.

IL NUOVO QUADRO

Alla luce del nuovo quadro, il libretto sanitario è stato ri tenuto inadeguato e insufficiente, mentre risulta di primaria importanza andare a modificare il comportamento dell’alimentarista, adeguandolo alle norme igieniche necessarie per eliminare le infezioni.

Per poter ottenere risultati apprezzabili, non è sufficiente un semplice corso della durata di 4 ore, ma deve entrare nella cultura di ognuno di noi che il corretto comportamento è la prevenzione vincente per molte malattie infettive.

La Regione Lombardia ha dettato delle norme specifiche sulla modalità di formazione del personale alimentarista, stabilendo inoltre che i formatori devono possedere i requisiti professionali idonei ed essere costantemente aggiornati in materia igienico – sanitaria.

Sembra infatti inconcepibile che nel nuovo millennio i fattori di rischio per la trasmissione delle malattie attraverso gli alimenti siano gli stessi di 20 anni fa e che ci si ritrovi ancora a dover stabilire le basi minime di igiene personale.

IL CORSO DI FORMAZIONE PER ALIMENTARISTI

Molte Regioni hanno già da tempo emanato delle leggi, delle norme e delle linee guida per dare indicazioni sui contenuti che debbono possedere i corsi di formazione per gli alimentaristi. A seguito di ciò anche diverse aziende sanitarie hanno predisposto del materiale informativo e, pur riscontrando delle parziali differenze, le linee generali che vengono proposte hanno molti tratti in comune.

I contenuti a cui facciamo riferimento qui di seguito si rifanno in particolare alla documentazione che segnaliamo nella bibliografia.

I PRINCIPALI MICRORGANISMI CAUSA DI PROBLEMI EPIDEMIOLOGI

La presenza di microrganismi è legata ad alcuni fattori intrinseci all’alimento (attività dell’acqua, pH, presenza di sostanze nutritive…) o estrinseci (temperatura, umidità relativa, composizione dell’atmosfera durante la conservazione e la distribuzione) che inibiscono o promuovono la proliferazione nell’alimento della popolazione microbica iniziale.

Ogni microrganismo possiede, per ognuno dei parametri sopra citati, un valore minimo per la crescita, uno massimo ed uno ottimale, per valori superiori al valore massimo o inferiori al valore minimo il microrganismo non è in grado di moltiplicarsi.

Verranno analizzati i metodi di controllo per impedire la proliferazione microbica rapida; l’alimentarista non dovrà solo limitarsi a compiere correttamente il proprio lavoro, ma dovrà collegare gli effetti legati ad ogni decisione e soprattutto essere preparato per poter affrontare e gestire eventuali emergenze.

Verranno analizzati, in modo approfondito, i rischi connessi alle diverse fasi del ciclo di produzione degli alimenti, con particolare riferimento all’attività svolta dai soggetti interessati.

L’alimentarista dovrà conoscere le malattie di origine alimentare, provocate dai microrganismi patogeni soprattutto i batteri e saper il significato dei vari termini: infezioni, intossicazioni e tossinfezioni alimentari. Brevemente daremo queste definizioni:

  • le infezioni sono causate dalle ingestioni di microrganismi patogeni che si sviluppano nel nostro apparato digerente e producono tossine;
  • le intossicazioni sono causate dall’ingestione di tossine presenti nell’alimento e prodotte dal microrganismo prima del consumo;
  • le tossinfezioni sono provocate dall’ingestione di microrganismi e tossine.

L’IMPORTANZA DELLA TEMPERATURA E IL CONTROLLO DELLE MATERIE PRIME

La temperatura rimane sempre un punto critico nella fase produttiva (spesso si conservano alimenti a temperature errate, si raffreddano con metodi obsoleti e si cucinano rimanendo al di sotto della temperatura di sicurezza). Per comodità o per problemi organizzativi si cucina troppo tempo prima dell’effettivo consumo, e questo rappresenta uno dei fattori responsabili dell’insorgenza di tossinfezioni alimentari.

Altro tasto dolente è il controllo delle materie prime: con la tracciabilità di alcuni prodotti alimentari (carne bovina, settore ortofrutticolo, latte, uova e recentemente la carne aviaria) abbiamo la possibilità di conoscere l’intera storia del prodotto alimentare da noi acquistato, ma non siamo ancora in grado di conoscere lo stato igienico e microbiologico del prodotto.

Ecco perché, se da un lato è importantissimo saper correttamente leggere un’etichetta dall’altro non bisogna sottovalutare gli aspetti soprannominati di contorno: le condizioni igieniche del mezzo di trasporto e la temperatura durante il tragitto (alcuni fornitori sono in grado di fornire la strisciata per poter controllare se l’alimento è stato sottoposto a sbalzi di temperatura).

Non trascurabile è il fattore “tempo” che si impiega prima di portare alle condizioni normali di conservazione le nostre derrate: spesso le consegne avvengono in orari poco consoni e quindi si verificano tempi di attesa troppo lunghi prima del trasporto in celle frigorifere.

È opportuno conoscere anche le temperature di trasporto delle derrate alimentari e gli sbalzi a cui possono essere sottoposte.

Il protocollo di ricevimento merci va quindi rispettato e non si può pretendere di ottenere un prodotto di alta qualità trasformando derrate alimentari contaminate e di basso pregio.

Dalla firma della bolla di consegna l’alimentarista diventa il responsabile della corretta conservazione dell’alimento: il rapporto tempo-temperatura viene profondamente analizzato facendo riferimento ai microrganismi responsabili di intossicazione alimentare.

IL FATTORE UMANO

Altro punto critico è l’uomo quale fattore principale nella contaminazione di agenti patogeni al cibo: egli infatti si muove da un ambiente all’altro, utilizza varie attrezzature e viene a contatto con diversi alimenti e materiali trovandosi in condizioni ottimali per trasferire germi da un oggetto ad un altro o da se stesso all’ambiente esterno e viceversa.

Ecco che l’igiene personale e soprattutto quella delle mani (uso di saponi igienizzanti) appaiono importanti al fine di evitare il rischio di contaminazione.

Anche se le mani risultano apparentemente pulite, voglio ricordare che i microrganismi non sono visibili all’occhio umano e quindi occorre lavarle sempre:

  • Prima dell’inizio del lavoro
  • Dopo aver toccato cibi crudi e prima di toccare quelli cotti (fischio di contaminazione crociata);
  • Prima di passare da una fase di lavorazione all’altra;
  • Prima di servire qualsiasi alimento;
  • Dopo aver toccato i rifiuti e i suoi contenitori;
  • Dopo aver toccato soldi;
  • Dopo aver toccato scatoloni e imballaggi;
  • Dopo aver usato i servizi igienici;
  • Dopo essersi soffiati il naso o portato la mano alla bocca per colpi di tosse o starnuti.

Se si usano i guanti monouso, bisogna cambiarli ogni volta che, secondo le regole indicate sopra, si devono lavare le mani.

SANIFICAZIONE E PIANO DI DISINFESTAZIONE

Per i locali e le attrezzature deve essere definito un piano di sanificazione che ha lo scopo di specificare come pulire e disinfettare in modo corretto gli ambienti di lavoro (tenendo presente del tipo di sporco, del materiale da pulire e della tempistica del trattamento).

Con il termine sanificazione si intende quell’insieme di interventi e operazioni che portano, come risultato finale, l’asportazione dello sporco e la riduzione dei microrganismi da una superficie o da un oggetto.

La sanificazione prevede una serie di azioni collegate una all’altra che devono essere attuate nella giusta sequenza: pulizia-detersione-risciacquo-disinfezione-risciacquo-asciugatura.

Durante il corso vengono fornite le conoscenze di base per poter meglio identificare il detergente più idoneo a seconda del tipo di sporco presente (organico-inorganico) e si evidenziano i principi attivi dei sanificanti in commercio (a base di sali quaternari d’ammonio o di cloro).

Si guida l’alimentarista ad interpretare una scheda di sicurezza dei composti chimici utilizzati.

Per completare il tutto si introduce il Piano di Disinfestazione, che elenca quale tipo di trattamenti (derattizzazione, disinfestazione) vengono effettuati per combattere e prevenire i principali infestanti; con quale periodicità e con quali metodiche e prodotti.

Solitamente questi interventi vengono affidati a ditte esterne.

Ogni fattore di rischio, previsto nel Manuale di Autocontrollo, avrà una probabilità diversa di manifestarsi ed originerà un danno di una gravità più o meno elevata in funzione della propria pericolosità.

CONCLUSIONI

Un buon formatore deve saper individuare, tramite le poche informazioni che riesce ad ottenere dai suoi interlocutori, le problematiche che quotidianamente l’alimentarista deve affrontare, al fine di rendere il più pratico possibile il corso.

È inoltre consigliabile utilizzare un linguaggio di facile comprensione, spesso i termini scientifici riempiono la testa di nomi ma non chiariscono le idee.

Il personale addetto alla manipolazione degli alimenti deve comprendere l’importanza del proprio lavoro e i pericoli di contaminazione associati alle proprie mansioni, deve essere preparato ad affrontare in modo corretto gli imprevisti.

E, cosa più importante, la sola formazione non è sufficiente se poi non vengono messe in pratica le nozioni apprese.

Non ci resta altro che augurare a tutti gli operatori del settore un buon lavoro e sperare di essere in “buone mani”!

INFESTAZIONI, PROBLEMATICHE IGIENICO-SANITARIE E GESTIONE DELLE INDUSTRIE ALIMENTARI

La sicurezza alimentare, fra le principali priorità delle Autorità europee e nazionali, è per il consumatore un importante aspettativa.

In una società evoluta, ricca di complessità come la nostra, l’igiene degli alimenti sta assumendo sempre più importanza sia per le tecnologie disponibili sia per gli stili di vita e le modalità di consumo in rapida evoluzione. Basta leggere i giornali o guardare la televisione per accorgersi di quanto sia alta l’attenzione dei media per ciò che mangiamo. I consumatori sono più attenti ai problemi sanitari legati agli alimenti e, anche attraverso le loro rappresentanze, possono esercitare pressioni sulle istituzioni, affinché venga tutelato il diritto alla salute.

E cosa ci si può aspettare dal seguire le regole e rispettare le norme? È la strada più difficile, ma senza alternative: la trasparenza, la chiarezza, la buona volontà alla lunga premiano! Negli ultimi decenni si sono registrati enormi sviluppi sia per quanto concerne i metodi di produzione e lavorazione degli alimenti che per i controlli necessari ad assicurare il rispetto di standard accettabili di sicurezza. L’Unione Europea ha posto la salute dei consumatori tra gli obiettivi primari della propria azione legislativa. Molte normative europee sulla sicurezza alimentare sono state promulgate ed altre sono in corso di emanazione.

La principale novità introdotta dai nuovi regolamenti comunitari è la necessità di garantire produzioni salubri lungo tutta la filiera; ciò perché ciascun elemento della catena di lavorazione presenta un potenziale impatto per la sicurezza alimentare. L’adozione di misure igieniche preventive secondo i principi dell’analisi del rischio all’intera filiera comporta la necessità di adeguare procedure e comportamenti a standard internazionali scientificamente fondati

Il Decreto Legislativo N. 155 del 26 maggio 1997, relativo all’attuazione delle Direttive 93/43/CE e 96/3/CE concernenti l’igiene degli prodotti alimentari, meglio conosciuto come H.A.C.C.P., introduce una metodologia ormai universalmente praticata: il controllo del processo per i fattori di igiene degli alimenti, attraverso l’analisi di processo denominata Hazard Analysis and Critical Control Point (H.A.C.C.P.) e l’eliminazione o il controllo dei punti critici individuati (CCP), attraverso attrezzature, metodologie operative, comportamenti del personale, ecc. Al riscontro di una non conformità, l’azione correttiva deve essere immediata ed efficace, con verifica del risultato raggiunto. Tale impostazione è fondata sulla necessità di difendere il consumatore debole, bambino o anziano, malato o individuo a rischio.

I LUOGHI DI POSSIBILE INFESTAZIONE

Sanità degli alimenti vuol dire anche razionale prevenzione, radicale e periodica pulizia di tutti gli spazi, ordine nei locali, sorveglianza a partire dalla materie prime, organizzazione del lavoro nonché conoscenza delle condizioni che favoriscono la vita e il moltiplicarsi degli organismi infestanti. Le industrie alimentari hanno quindi bisogno di un continuo monitoraggio, coordinato da operatori professionali, in modo da prevenire, segnalare e combattere i problemi derivati dalle infestazioni di Artropodi e altri piccoli animali (come roditori, uccelli ecc.)

Considerando le sostanze alimentari lungo la filiera, il percorso che esse compiono prima di giungere sulla tavola del consumatore, possiamo individuare varie tappe che interessano le fasi di produzione, di trasformazione, di conservazione, di immagazzinamento, di preparazione e di consumo. Ogni momento dell’attività produttiva delle derrate alimentari è insidiato da stuoli di insetti che per sopravvivere invadono ogni ambiente costruito dall’uomo. Depositi, negozi di alimentari, panifici, pastifici, aree di lavorazione degli alimenti, mense, ristoranti, cucine di abitazioni costituiscono locali ove la temperatura si mantiene a livelli medio-alti; in tali luoghi questi sgraditi inquilini riescono a svilupparsi, a completare più generazioni, causando danni o fastidi non indifferenti alla convivenza umana.

La possibile presenza di questi organismi adattatisi all’ambiente antropico mina la sanità dei prodotti alimentari. Una conseguenza di tutto ciò è che, in molti casi, a seguito di un iniziale, trascurato attacco provocato da un numero ridotto di individui, ben presto ci si trova a fronteggiare una massiccia infestazione. A tal riguardo, si può affermare senza dubbi che il controllo parassitario svolto nei locali di conservazione e trasformazione degli alimenti influenza in maniera determinante la qualità igienica di un alimento e dunque il suo valore qualitativo intrinseco.

Le manipolazioni che i prodotti subiscono prima di giungere alla nostra mensa, le esposizioni all’atmosfera e agli organismi macro e microscopici che essa trasporta, consentono l’incorporamento di materiale indesiderabile, in relazione anche alle condizioni ambientali in cui è stato conservato il cibo. Se la filiera produttiva o le materie prime sono causa di inquinamento o gli operatori non hanno attenzione per l’igiene, l’alimento assume un sudiciume inaccettabile di cui fanno parte anche insetti o loro frammenti. Ma soprattutto la produzione, da parte degli infestanti, ad esempio di chinoni e di metaboliti nitrogeni – oltre a modificare le caratteristiche reologiche dei prodotti, sono sospetti di attività mutagena e oncogena – deve rendere gli operatori del settore particolarmente attenti.

Per chi si avvicina a un determinato alimento, sapere che questi piccoli animali, interi o sminuzzati, insieme a impurità di vario genere, sono reperibili in molti cibi e che il loro numero è spesso consistente, non è certamente di conforto. Non a caso per primo il dipartimento della sanità statunitense ha riconosciuto accettabile negli alimenti commercializzati negli USA solo un certo numero di frammenti di insetto, in entità variabile a seconda del prodotto (tale indicazione viene seguita in vari altri Paesi).

Il riconoscimento analitico delle impurità solide (attraverso l’analisi del Filth-test) può rivelare se un prodotto contiene corpuscoli estranei in misura accettabile. La natura delle impurità, identificata, può far risalire al nodo della filiera dove si è verificata la contaminazione.

Si estende così la pratica di far svolgere alle maestranze corsi di aggiornamento in modo che ciascuno abbia piena consapevolezza della responsabilità e dell’importanza del proprio contributo.

Come è noto, gli Artropodi, nella loro frequentazione di ambienti e substrati sudici e pullulanti di microrganismi, si imbrattano di muffe e batteri, dei quali possono diffondere spore o altri corpuscoli riproduttivi successivamente disseminati su superfici, piani di lavoro, impianti o direttamente su materie prime e prodotti finiti.

In questi ultimi anni le allergie vengono segnalate come conseguenze, sempre più frequenti, delle infestazioni alimentari. Non solo acari, come già noto da tempo, ma anche numerosi insetti (Coleotteri Dermestidi, Curculionidi e Tenebrionidi, Lepidotteri Piralidi, Ditteri Drosofilidi) sono causa di reazioni cutanee e allergiche su percentuali non indifferenti di persone. Non poche specie sono caratteristicamente infeudate a particolari substrati alimentari e si sviluppano solamente in ben definite condizioni ambientali. Le calandre, Sitophilus granarius, S. oryzae e S. zeamais, e il cappuccino dei cereali, Rhyzopertha dominica, sono tipicamente legate ai semi integri di vari cereali; con il rostro scavano nella cariosside per deporre l’uovo, dal quale nascerà una larva, che svuoterà il chicco di frumento. Il loro danno si manifesterà solo alla fuoriuscita dell’adulto.

Spesso è lo stesso consumatore che con la borsa della spesa porta involontariamente a casa, e poi colloca in dispensa, cibo già infestato. Anche l’alimento confezionato può essere ancora vulnerabile. Dal suo esterno, ad opera di insetti il cui apparato boccale è capace di perforare alcuni involucri, compresi i materiali plastici e i fogli di alluminio. Dal suo interno, in quanto può esserci in atto una infestazione pregressa latente, difficile da osservare e determinare, che si sviluppa nella confezione stessa.

Alcuni insetti e acari, dei generi Tenebroides, Ephestia e Tyrophagus, infestano i cereali determinando l’asportazione del germe, mentre negli sfarinati sottraggono le vitamine del gruppo B e il ferro. In particolare, i Tribolium sono responsabili di un sapore fenolico e di un odore acre nelle farine.

La polifagia di molte specie citate “gioca” contro l’uomo! Infatti l’adattabilità della tignola fasciata (Plodia interpunctella) a nutrirsi oltre che di grano, riso e farina anche di frutta secca, cracker, noci, biscotti, latte in polvere, pepe rosso, ecc., dell’Oryzaephilus surinamensis, considerato quasi onnivoro, a infestare anche zucchero, pane, carne essiccata, pasta, dell’Ephestia cautella a danneggiare non solo fichi secchi, ma anche farina, noci, cacao, ecc., spiega come tale possibilità di trasferirsi da un alimento all’altro di origine radicalmente diversa faciliti la diffusione e il moltiplicarsi di questi infestanti.

Ugualmente caratteristica è l’artropodofauna infestante gli alimenti di origine animale, quali carni e formaggi. Gli acari micofagi e i loro predatori sono ad esempio abbondanti sui feltri fungini di tali prodotti nella fase di conservazione, come pure è frequente in essi la mosca del formaggio (Piophila casei). Gli scattanti vermi dei formaggi che, soprattutto in quelli grassi a pasta tenera, producono degradazione del prodotto caseario, costituiscono per persone sprovvedute che se ne nutrono un succulento pasto che può indurre indesiderate difficoltà gastriche!

POSSIBILITA’ DI GESTIONE

L’esperienza ci ha insegnato che una volta incappati in una infestazione, la stessa risulta difficile da estirpare in breve tempo, pertanto, la maggior parte degli sforzi va indirizzata all’integrazione dei metodi di prevenzione, dei sistemi di monitoraggio e nella scelta della più opportuna tecnica di lotta da attuare, con il massimo coinvolgimento di tutte le maestranze interessate.

Nella lotta antiparassitaria tradizionale il ruolo dominante è affidato all’uso di mezzi chimici – applicati con diversa frequenza in relazione alle specie da controllare, alla gravità degli attacchi parassitari, ai principi attivi utilizzati – considerando solo marginalmente la prevenzione e le tecniche di monitoraggio. Operando in locali in cui l’uomo vive e svolge le sue attività o in cui si conservano sostanze destinate all’alimentazione quali, abitazioni, scuole, ospedali, mense o ristoranti, la difesa più moderna deve privilegiare essenzialmente la profilassi contro le infestazioni. Tali fatti hanno portato, in questi ultimi anni, a prendere in considerazione la possibilità di effettuare tecniche di difesa più “pulite” e “sicure”. Ci si appresta a utilizzare con maggiore ineresse metodi non inquinanti, come atmosfere controllate, freddo, calore, regolatori di crescita, modificatori comportamentali, nonché sostanze disinfestanti selettive ed efficaci anche a dosi minime.

Le misure preventive si basano, tra l’altro, su una rigorosa ed assidua pulizia di locali e impianti, eliminando quotidianamente scarti, residui, polvere in tutti i possibili recessi; significa tenere puliti i macchinari, gli spigoli tra pareti e pavimenti, i davanzali delle finestre, le tubazioni, i nastri trasportatori, le canaline elettriche, le travi dei tetti, le strutture metalliche dei magazzini.

Tutto ciò è ancora più realizzabile se nella progettazione degli opifici, si sono tenute in considerazione le esigenze relative ad una razionale gestione igienica di reparti e impianti. Le macchine ideali devono offiire una facile accessibilità in ogni parte e presentare solo pochissimi punti in cui si possono accumulare i detriti e le polveri di lavorazione.

Per il successo di tale approccio è quindi prioritario operare con metodi che devono contemplare non solo l’organizzazione di adeguati programmi di pulizia, ma anche pratiche di esclusione e di costante monitoraggio degli infestanti al fine di ridurre al minimo il rischio di compromettere le produzioni. Troppo frequentemente si osserva, invece, come le basilari norme di buona prassi vengono completamente ignorate, soprattutto per una sottovalutazione dei problemi che si possono creare in una industria, in un supermercato o in un impianto mal progettati: porre rimedio diviene in questi casi molto difficile, se non impossibile! A volte le modifiche necessarie risultano troppo onerose.

Nel complesso, quindi, sono disponibili diverse possibilità per contrastare efficacemente le infestazioni da piccoli animali. Poiché lo sviluppo e il desiderio di conoscere sono nell’indole stessa dell’Uomo, varie situazioni lasciano confidare che nel prossimo futuro considerevoli ulteriori progressi saranno compiuti a garanzia della salubrità degli alimenti.

LA GESTIONE DEGLI UCCELLI

LE MISURE IGIENICHE SONO FONDAMENTALI PER LA PROTEZIONE DEL CIBO DALLA CONTAMINAZIONE DA PARTE DEGLI UCCELLI

Ogni fase di produzione degli alimenti, dalla semina, alla crescita, al raccolto, fino a quando arrivano sulle nostre tavole può essere un’attrattiva per differenti specie di uccelli. Dovunque si trovino o siano conservate materie prime o prodotti, gli uccelli (e altri animali) possono utilizzarli imparando la loro dislocazione.

L’insorgere di questo problema può portare alla contaminazione del cibo con escrementi di uccelli, penne e altri materiali; la conseguenza è il pericolo di trasmissione di malattie e la perdita economica associata alla contaminazione dei prodotti alimentari a causa degli uccelli.

La comparsa di escrementi nella frutta o sugli ortaggi freschi o negli imballaggi non da certo fiducia agli acquirenti sulla sicurezza del cibo coinvolti; proprio per questo esistono precise norme al proposito.

LE SPECIE COINVOLTE

In Europa le specie maggiormente coinvolte sono quelle con le seguenti caratteristiche comportamentali ed ecologiche:

  • una dieta ad ampio spettro;
  • frequenza di habitat modificati dall’uomo;
  • tendenze alimentari opportunistiche;
  • foraggiamento in stormi;
  • tolleranti nei contatti con l’uomo.

Le principali specie che si possono così individuare sono:

  • il colombo di città (Columba livia);
  • lo storno comune (Sturnus vulgaris);
  • il passero (Passer domesticus).

Comunque molte altre sono le specie che rientrano nei requisiti sopra citati e queste possono differire da un luogo all’altro. In Gran Bretagna, ad esempio, il pettirosso (Erithacus rubecula) può causare particolari problemi perché un singolo individuo può sopravvivere in un deposito alimentare per molto tempo, inoltre i piccoli uccelli risultano spesso simpatici ai lavoratori che procurano loro ancor più nutrimento.

Il problema è amplificato dal fatto che il pettirosso è specie protetta dalla legislazione inglese per la fauna selvatica ed è quindi necessaria una speciale licenza per cacciarli e rimuoverli (lo stesso avviene in Italia con tutte le specie selvatiche a norma della legge 157/92, ndt).

SALUTE PUBBLICA

Il problema principale della presenza degli uccelli a contatto con i prodotti alimentari destinati all’uomo o agli animali domestici è la potenziale trasmissione di malattie. Gli uccelli selvatici sono portatori di molti organismi patogeni che sono trasmissibili all’uomo e la loro presenza, dei loro escrementi, piume o materiali dei loro nidi negli alimenti può renderli non vendibili.

La frequenza con cui l’uomo contrae malattie dagli uccelli è sconosciuta soprattutto a causa di grandi difficoltà nel determinare le origini di molte malattie.

Comunque due casi occorsi in Inghilterra possono ben illustrare i rischi di trasmissione. Il primo risale al 1984, quando un’epidemia della così detta “Malattia di Newcastle” che colpisce i polli, fu scoperta in un deposito di Liverpool, dove erano immagazzinati ingredienti per cibo per polli e dove furono trovati colombi morti o comunque morenti a causa di un paramixovirus.

Il cibo fatto con quegli ingredienti fu distribuito in tutta l’Inghilterra, facendo contrarre la Malattia di Newcastle a sette gruppi di polli che furono successivamente soppressi.

Il secondo caso ci porta nel nord-est dell’Inghilterra dove una esplosione di un’epidemia di Campylobacter nell’uomo fu scoperta per la presenza dell’organismo patogeno nel latte; questo era stato contaminato dalle cornacchie (Corvus monedula) che avevano bucato i tappi delle bottiglie usate per la sua distribuzione nelle case. Alcune persone che avevano bevuto il latte senza prima bollirlo soffrirono di brutti avvelenamenti da cibo.

Sebbene non si possa quantificare il rischio di contrarre queste malattie, questi esempi dimostrano chiaramente che il rischio esiste. Gli organismi potenzialmente patogeni coinvolti possono essere virus, batteri, funghi e loro spore, protozoi parassiti, endoparassiti multicellulari, ectoparassiti e allergeni.

Per di più gli escrementi degli uccelli, se bagnati, possono divenire scivolosi e contribuire così ad ingenerare difficoltà al traffico od incidenti (ciò accade specialmente sotto i posatoi notturni degli storni od in punti di particolare accumulo di escrementi di colombo ndt).

SCHEMI DELL’UK PER RIDURRE IL RISCHIO DI INTRUSIONE DI PATOGENI ALL’INTERNO DELLA FILIERA ALIMENTARE

L’UK possiede due schemi a supporto della coltivazione e della produzione di cibo e ognuno parte da una differente organizzazione. Questi schemi indicano il livello di indesiderabilità da parte dell’uomo nel permettere agli uccelli l’accesso al cibo e il potenziale rischio di trasmissione delle malattie.

La “Grain storage guide” è stata introdotta dalla Home Grown Cereals Authority (HGCA) che consiglia i seguenti punti:
1. Ridurre l’impatto degli uccelli non permettendo l’accesso a ripari e cibo;
2. Identificare le specie che danno problemi e prevenirne la nidificazione nelle vicinanze;
3. Controllare gli edifici per identificare come, dove e perché entrano gli uccelli;
4. Bloccare i punti di accesso e montare appropriate protezioni per prevenirne l’entrata. Tenere le porte chiuse;
5. Prevenire la nidificazione su travi o altri supporti applicando sugli stessi opportune protezioni quali spilli o filo antiappollaiamento (solo per uccelli di grandi dimensioni).

La Farm Assurance Scheme-Assured Combinable Crops è amministrata dalla National Farmers Unioni. Questa funziona come strumento di ispezione per gli stabilimenti da parte di personale competente e comprende circa 1’80% delle fattorie inglesi.

L’essere parte dello schema assicura raccolti vendibili a prezzo maggiore rispetto agli altri; le regole principali dello schema, in relazione agli uc celli, sono:
1. Gli edifici devono avere pavimenti solidi, mura e porte idonee;
2. Gli edifici devono prevenire l’entrata degli uccelli: devono essere messi in sicurezza punti di entrata attorno grondaie, cornicioni, porte tubi di carico, ecc;
3. Le porte devono essere chiuse e gli interni dei depositi tenuti nell’oscurità;
4. I camion devono essere coperti prima e dopo il carico e durante il trasporto.

LA PROTEZIONE DEI DEPOSITI E DELLE AREE DI TRATTAMENTO

Gli schemi sopra citati forniscono una base strutturale per la prevenzione dall’entrata di organismi patogeni derivati dagli uccelli nella filiera alimentare. Ci sono però ulteriori implicazioni per questi schemi, alcune in relazione all’esclusione degli uccelli dalle aree di stoccaggio e altre relative al fallimento delle strategie di esclusione e alla conseguente necessità d rimozione dei volatili.

ESCLUSIONE DEGLI UCCELLI DALLE AREE DI STOCCAGGIO

Affinché sia possibile impedire agli uccelli la penetrazione nelle zone sensibili, gli edifici in cui i prodotti o le materie prime sono depositate o lavorate devono essere atti all’esclusione degli stessi.

In sostanza, questo significa che le premesse usate per depositare e lavorare cibi devono essere destinate a questi scopi. I giorni in cui una vecchia fattoria poteva essere usata per ospitare animali per parte dell’anno e per immagazzinare cereali in altri momenti sono finiti.

Le aree per immagazzinare i cibi devono essere progettate al fine precipuo dell’esclusione degli uccelli come priorità; tetti, cornicioni, porte, aree di carico, drenaggi e sistemi di areazione, e la sistemazione dei rifiuti e delle aree di stoccaggio devono essere tutte a prova di entrata da parte degli uccelli.

Inoltre, gli edifici usati per immagazzinare prodotti o lavorarli, diventano sicuri solo se vengono adottate opportune procedure nelle varie fasi di produzione.

Gli edifici devono essere usati e mantenuti in maniera appropriata; questo richiede la massima scrupolosità da parte di tutto lo staff che vi opera. L’esclusione della presenza degli uccelli, inoltre, può essere incrementata mantenendo l’ambiente circostante agli edifici con caratteristiche di non attrazione per gli stessi, tramite l’adozione di appropriate misure igieniche.

RIMOZIONE DEGLI UCCELLI ENTRATI NELLE AREE DI IMMAGAZZINAMENTO

Questo è solitamente difficile e dispendioso e poche tecniche possono essere viste come attendibili.

Le tecniche che comprendono tentativi di uccidere gli uccelli possono portare alla contaminazione di edifici e depositi con eventuali prodotti tossici impiegati, e logicamente i resti degli uccelli e i loro escrementi.

Sparargli è difficile e molto impegnativo in termini di tempo e non solo…, arrecando danni agli edifici; l’uso di stupefacenti e veleni richiede il posizionamento di esche attraenti e gustose, che devono essere adeguatamente rimosse dopo l’uso insieme agli uccelli morti o in grado di non volare temporaneamente a causa delle sostanze ingerite.

Con le trappole si richiede che una volta catturati, gli uccelli siano rimossi, uccisi o per alcune specie liberati. L’uso di reti foschia può essere difficile negli interni e richiede persone altamente qualificate, è quindi una tecnica molto costosa.

Sono stati fatti dei tentativi per allontanare gli uccelli dagli edifici usando congegni deterrenti. Sfortunatamente, pochi di questi hanno mostrato un buon funzionamento in questo senso.

Ogni tentativo di spaventare gli uccelli soffre dell’abilità di questi di imparare ad ignorare congegni che non gli procurano danno, un processo chiamato “abituazione”. Questo processo di apprendimento impiega ad instaurarsi solo poche ore o, al massimo, pochi giorni, dopodiché gli uccelli non rispondono più alla sua presenza.

L’abituazione può essere parzialmente aggirata intervenendo con frequenti cambi nel tipo di stimolo deterrente usato e nella posizione dell’apparecchio emettitore; questo porta un notevole incremento di spesa da cui si evince che non esistono soluzioni a basso costo!

I produttori di apparecchi deterrenti hanno poi la strana capacità di sviluppare nuovi sistemi basati su una inadeguata conoscenza della biologia e del comportamento degli uccelli.

Per esempio, gli apparecchi a ultrasuoni sono stati commercializzati benché il range di sensibilità uditoria degli uccelli sia simile a quello dell’uomo, così che non sono certo superiori a noi nel distinguere suoni ad alta frequenza. La stessa cosa può essere detta per i sistemi magnetici, il cui unico pregio era quello di rappresentare delle novità che si sono però dimostrate anch’esse inefficienti.

Modelli plastici di predatori non hanno alcun effetto dissuasivo sugli uccelli che si abituano facilmente, usandoli talvolta come posatoio.

Questo non è sorprendente quando si realizza che gli uccelli possono capire quando un vero predatore, come un rapace o un gatto, è intento a cacciare oppure no; in questo ultimo caso potenziali prede possono essere trovate mentre mangiano o sono molto vicine a un potenziale predatore. Un importante messaggio è che prima di provare a usare nuovi sistemi deterrenti, molti denari possono essere probabilmente risparmiati sentendo l’opinione di un biologo con particolari interessi nel comportamento degli uccelli, e specialmente verso quegli stimoli che possono essere realmente efficaci come deterrenti.

CONCLUSIONI

1. Gli uccelli possono essere attratti da qualsiasi cibo disponibile durante immagazzinamento e lavorazione dello stesso;
2. Una volta attratti la loro rimozione è difficile, costosa e richiede molto tempo. I sistemi deterrenti non sono sempre appropriati;
3. L’allontanamento preventivo, attraverso protezioni efficaci, da magazzini e aree di lavorazione è la soluzione più duratura.

Punti critici: Un opportuno comportamento e misure igieniche sono fondamentali per il successo della protezione del cibo dalla contaminazione da parte di uccelli. La maggior parte degli insuccessi nella prevenzione è attribuibile ad errori umani.

La sicurezza alimentare

In questi anni abbiamo assistito a una progressiva maturazione dei settori industriali nella direzione di una maggiore attenzione non solamente al prodotto finito, ma a tutti gli aspetti che coinvolgono l’intera filiera produttiva, nei vari elementi e punti critici.

In questo senso, la normativa volontaria, e le certificazioni conseguenti, che hanno la funzione di confermare pubblicamente l’aderenza a standard specifici, ha rafforzato e implementato la ricerca di standard sempre più elevati, in grado di valutare e comprendere tutti gli aspetti coinvolti in un processo di produzione. Così, da un approccio che parlava di “qualità” intesa come insieme di procedure corrette per arrivare al prodotto finito, successivamente si è passati a considerare gli aspetti intrinseci, integrando la legislazione, in un certo senso “aiutando” l’ottemperanza ai doveri imposti con la presentazione di linee guida sempre più dettagliate e definite.

Ora si sono fatti molti passi avanti e la comunità europea si muove nella considerazione che la sicurezza e la salute sono punti focali a cui dedicare approfondimento e legislazione specifica, che chiama in causa sempre più soggetti ed entra maggiormente nello specifico delle singole operazioni. Nel settore alimentare, anche per le implicazioni di natura sanitaria, il lavoro è stato impegnativo e complesso.

Nel gennaio 2000 la Commissione europea ha pubblicato un Libro Bianco sulla sicurezza alimentare che ha segnato una tappa fondamentale per la legislazione comunitaria in materia: infatti ha definito la sicurezza alimentare una “priorità strategica fondamentale” e ha dettato le linee guida per il raggiungimento degli “standard più elevati possibili di sicurezzaa alimentare” in Europa.

LA TRACCIABILITA’ ALIMENTARE

L’allargamento dei mercati e la complessità dei processi produttivi, che nella maggior parte dei casi coinvolgono realtà diverse in tempi e luoghi distanti tra loro, fanno sì che il mercato dei prodotti alimentari tenda a una completa globalizzazione (almeno nei Paesi economicamente avanzati). La libera circolazione di alimenti sani e sicuri è uno dei principi fondamentali del mercato europeo comunitario e uno degli aspetti importanti è la “rintracciabilita” (che è, secondo il Regolamento CE 178/2002: “la possibilità di ricostruire e seguire il percorso di un alimento, di un mangime, di un animale destinato alla produzione alimentare o di una sostanza destinata o atta a entrare a far parte di un alimento o di un mangime attraverso tutte le fasi della produzione, della trasformazione e della distribuzione”), in pratica fare sì che tutto ciò che entra nella catena alimentare conservi traccia della propria storia.

In questo modo è possibile identificare una filiera di produzione, secondo il principio sancito dal Libro Bianco sulla sicurezza alimentare “from form to fork”, dal campo alla tavola. Finora erano rintracciabili solo alcuni prodotti, come carni, pesce e uova, ma con la normativa corrente l’obbligo della rintracciablità è esteso a tutti i prodotti agroalimentari e consente di individuare qualsiasi prodotto in ognuna delle fasi del ciclo produttivo.

La rintracciabilità deve essere documentata alle autorità di controllo (non al consumatore) qualora ne facciano richiesta, mentre il consumatore deve trovare sull’etichetta tutte le informazioni sulle qualità attese dal prodotto (sicurezza e potere nutritivo). È importante il concetto che deriva da tutto questo, cioè l’assunzione di responsabilità da parte di ciascun componente della filiera produttiva riguardo alla tutela della salubrità del proprio prodotto.

IL “PACCHETTO IGIENE”

La normativa comunitaria in materia di sicurezza alimentare è stata ridisegnata dal Regolamento (CE) n. 178/2002 (Generai Food Law) che introduce il principio fondamentale di un approccio integrato di filiera: ciò comporta la responsabilizzazione di tutti gli operatori della filiera alimentare, dalla produzione agricola primaria alla distribuzione finale, al consumatore, compresa la ristorazione.

Una delle principali componenti è rappresentata dal cosiddetto Pacchetto Igiene che comprende principalmente quattro testi legislativi, ai quali si affianca il regolamento sui controlli ufficiali di mangimi e alimenti, complessivamente destinati a razionalizzare e unificare la normativa comunitaria in materia di igiene dei prodotti alimentari e di controlli ufficiali, precedentemente dispersa in 17 direttive.

I provvedimenti, in applicazione sono:

  • il regolamento (CE) 852/2004 del Parlamento europeo e del Consiglio sull’igiene dei prodotti alimentari;
  • il regolamento (CE) 853/2004 del Parlamento europeo e del Consiglio, che stabilisce norme specifiche in materia di igiene per gli alimenti di origine animale;
  • la direttiva 41/2004/CE del Parlamento europeo e del Consiglio che abroga alcune direttive recanti norme sull’igiene dei prodotti alimentari e le disposizioni sanitarie per la produzione e la commercializzazione di determinati prodotti di origine animale destinati al consumo umano e che modifica le direttive 89/662/CEE e 92/1 18/CEE del Consiglio e la decisione 95/408/CE del Consiglio;
  • il regolamento (CE) 854/2004 del Parlamento europeo e del Consiglio che stabilisce norme specifiche per l’organizzazione di controlli ufficiali sui prodotti di origine animale destinati al consumo umano;
  • il regolamento (CE) 882/2004 del Parlamento europeo e del Consiglio relativo ai controlli ufficiali intesi a verificare la conformità alla normativa in materia di mangimi e di alimenti e alle norme sulla salute e sul benessere degli animali.

Il “pacchetto igiene” è destinato a essere completato con provvedimenti disciplinanti singoli aspetti delle produzioni alimentari. In tale contesto, sono stati finora adottati:

  • il regolamento (CE) 183/2005 che stabilisce i requisiti per l’igiene dei mangimi;
  • il regolamento (CE) n. 2073/2005 sui criteri microbiologici applicabili ai prodotti alimentari;
  • il regolamento (CE) n. 2074/2005 recante modalità di attuazione relative a taluni prodotti di cui al regolamento (CE) n. 853/2004 e all’organizzazione di controlli ufficiali a norma dei reg.(CE) n. 854/2004 e (CE) n. 882/2004, deroga al regolamento (CE) n. 852/2004 e modifica dei regolamenti (CE) n. 853/2004 e (CE) n. 854/2004;
  • il regolamento (CE) n. 2075/2005 recante norme specifiche applicabili ai controlli ufficiali relativi alla presenza di Trichine nelle carni.

LE SANZIONI PREVISTE

Vediamo da vicino che cosa comporta la violazione a quanto descritto negli articoli di legge. Salvo che il fatto costituisca reato, la violazione degli obblighi derivanti dall’art. 18 del regolamento CE n. 178/2002 in materia di rintracciabilità comporta una sanzione amministrativa pecuniaria da 750 a 4500 euro; la violazione degli obblighi derivanti dagli artt. 19 e 20, relativi all’avvio delle procedure per il ritiro dal mercato, per chi è a conoscenza che un alimento (o mangime o animale) da loro importato, prodotto, trasformato, lavorato o distribuito, non più nella loro disponibilità, non è conforme ai requisiti di sicurezza e non attiva le procedure di ritiro degli stessi comporta una sanzione da 3.000 a 18.000 euro; se gli operatori hanno attivato la procedura ma non ne informano contestualmente l’attività competente sono soggetti al pagamento di una sanzione da 500 a 3.000 euro; se non forniscono alle autorità competenti le notizie o la collaborazione dalle stesse legittimamente richieste, al fine di evitare o ridurre i rischi legati a un alimento (o a un mangime o a un animale) da essi fornito, sono soggetti a una sanzione da 2.000 a 12.000 euro.

La violazione degli obblighi nei confronti dei consumatori e degli utilizzatori (artt. 19 e 20 del regolamento) da parte di operatori che avendo importato, prodotto, trasformato, o distribuito un prodotto non conforme ai requisiti di sicurezza poi pervenuto al consumatore o all’utilizzatore non informano questi ultimi sui motivi dell’attivazione della procedura per il ritiro dal mercato sono soggetti a una sanzione da 2.000 a 12.000 euro.

La violazione degli obblighi dell’operatore che non incidano sul confezionamento, sull’etichettatura, sulla sicurezza o sull’integrità dell’alimento (artt. 19 e 20) comporta per l’operatore che non avvia procedure – nei limiti della propria attività – per il ritiro dal mercato di prodotti di cui siano a conoscenza non conformi ai requisiti di sicurezza una sanzione da 500 a 3000 euro; e questa si applica anche se gli stessi operatori non attuino, per quanto di loro competenza, gli interventi predisposti dai responsabili della produzione, della trasformazione e della lavorazione e dalle autorità competenti, ai fini del ritiro o richiamo degli alimenti (o dei mangimi).

La violazione degli obblighi specifici per gli operatori del settore mangimi (art. 20), i quali, dopo il ritiro dal mercato di mangime non conforme ai requisiti di sicurezza, non provvedono alla distruzione della partita, del lotto o della consegna del mangime sono soggetti a una sanzione da 500 a 3.000 euro. Nel caso di reiterazioni delle violazioni è disposta la sospensione dallo svolgimento dell’attività per un periodo che va da un minimo di dieci a un massimo di venti giorni lavorativi.

Le regioni e le Province autonome provvedono nell’ambito delle proprie competenze all’accertamento delle violazioni amministrative e ai conseguenti provvedimenti.

LA RESPONSABILITA’

Abbiamo visto, quindi, come con le nuove disposizioni la responsabilità sia di tutti gli operatori, a tutti i livelli della catena alimentare, nessuno escluso (e tutti sono sanzionabili!) anche se la responsabilità prinipale per la sicurezza degli alimenti ricade sull’operatore del settore alimentare: è infatti necessario garantire la sicurezza degli alimenti lungo tutta la catena alimentare, a cominciare dalla produzione primaria. Il D Lgs. 155/1997 ha fornito una significativa indicazione sui punti a rischio, in cui è necessario attuare controlli; I’applicazione generalizzata di procedure basate sui principi del sistema HACCP (Hazard Analysis and Criticai Controi Points) unitamente alla applicazione di una corretta prassi igienica personale, alimentare e ambientale, accrescere la responsabilità degli operatori del settore alimentare.

I manuali di corretta prassi costituiscono uno strumento prezioso per aiutare gli operatori del settore alimentare all’osservanza delle norme d’igiene a tutti i livelli della catena alimentare e nell’applicazione dei principi del sistema HACCP che non deve essere inteso come un puro assolvimento di burocrazia.

UNA PARENTESI

Solo una breve indicazione (per ricordarlo a tutti noi), parlando in termini di salute, ai rischi che si possono presentare nel venire a contatto con gli alimenti. Il rischio biologico è rappresentato da batteri, muffe (micotossine per esempio aflatossine), lieviti (per esempio candida albicans), virus, parassiti; il rischio chimico è costituito dalla possibile presenza di pesticidi, concimi, residui di antibiotici nelle carni – latte e derivati. Additivi non intenzionali, sofisticazioni, cessioni degli imballaggi, metalli pesanti eccetera.

Esiste anche la possibilità di incorrere in un rischio fisico costituito dalla presenza di vetro, legno, sassi, terriccio, materiale di confezionamento, ossa – lische, materiali di costruzione, insetti, residui animali (feci eccetera), effetti personali (durante il confezionamento o sabotaggio). Le patologie trasmesse dagli alimenti sono dovute a microrganismi presenti negli alimenti. Si distinguono: ingestione di alimenti nei quali sono presenti microrganismi (infezione); ingestione di alimenti nei quali sono presenti tossine prodotte da microrganismi (intossicazione); ingestione di alimenti nei quali sono presenti microrganismi, spore e tossine (tossinfezione).

UNA NORMA VOLONTARIA

Solo un breve accenno alla norma Iso 22000:2005 Food sa fety management system – Requirements for any organization in the food chain, che è stata concepita proprio secondo il principio di gestione della sicurezza alimentare che coinvolge tutta la filiera, con requisiti volutamente generici, riferibili a tutte le organizzazioni della filiera, indipendentemente dalle dimensioni o dalla precedente attuazione di altre note norme volontarie. La certificazione ha una validità di tre anni – con controlli semestrali – ed è unita alla Iso 22004 Food safety management system – Guidance on the application of Iso 22000:2005, linea guida di applicazione, e sarà completata da altre quattro norme.

LA TECNOLOGIA PER LA SICUREZZA DEGLI ALIMENTI

Gli alimenti sono altamente deperibili per cause da attribuire a fattori estrinseci ed intrinseci ad essi. I primi sono rappresentati dai microrganismi (muffe, batteri e lieviti) che possono contaminarli; i fattori intrinseci, invece, possono essere rappresentati dagli enzimi che costituiscono gli alimenti.

Molte alterazioni possono essere provocate anche da reazioni chimiche e dall’azione di agenti fisici. I batteri, estremamente numerosi e attivi presenti nel nostro ambiente, coesistono con l’uomo in due ambiti importanti: la salute umana e l’alimentazione. L’alimento, quindi, è un mezzo per la proliferazione e lo sviluppo microbico.

La sicurezza alimentare costituisce uno degli aspetti più importanti per garantire un livello elevato di tutela della salute umana. In base alla definizione dell’Unione Europea e dell’Organizzazione Mondiale della Sanità (OMS), la sicurezza alimentare è identificata come una responsabilità di tutti gli operatori coinvolti nelle fasi di produzione, lavorazione, trasporto, preparazione, conservazione fino al consumo del prodotto finito.

Quando si parla di sicurezza alimentare si fa riferimento alla qualità igienico-sanitaria degli alimenti, un requisito che deve soddisfare l’esigenza primaria del consumatore. Per conservare la qualità e la sicurezza degli alimenti è necessario attuare procedure operative al fine di garantire la salubrità dei cibi e fornire sistemi di monitoraggio per assicurare che le operazioni stesse di preparazione, confezionamento e conservazione vengano effettuate correttamente, evitando eventuali contaminazioni successive (per esempio la cross contamination) ad opera di microrganismi.

Le tecnologie alimentari si stanno evolvendo per limitare gli effetti negativi lungo tutta la filiera di produzione e per valorizzare gli aspetti nutrizionali e/o funzionali degli alimenti. L’obiettivo è il miglioramento della qualità alimentare e tecnologica e, al contempo, la riduzione delle contaminazioni microbiche.

Le operazioni di sanificazione degli alimenti devono essere considerate parte integrante del ciclo produttivo e il fine è quello di garantire l’assenza di microrganismi patogeni nel prodotto finito e di ridurre al minimo la presenza di quelli saprofiti non pericolosi per la salute del consumatore, ma dannosi per la conservabilità dell’alimento stesso.

TRATTAMENTI E TECNOLOGIE NELL’INDUSTRIA ALIMENTARE

Ligiene riveste un’importanza fondamentale nelle industrie agro-alimentari; infatti, le possibili contaminazioni di origine microbica provenienti dall’ambiente (aria, acqua, terriccio …) o dagli impianti devono essere eliminate completamente durante tutto il processo produttivo. Attualmente, i trattamenti classici di risanamento, quali pasteurizzazione, sterilizzazione, liofilizzazione, essiccamento sono, talvolta, sostituiti da innovative metodiche come la microfiltrazione, l’irraggiamento, l’alta pressione idrostatica, i campi elettrici pulsati, I’ozonizzazione, di cui è necessario definire, in modo esatto, la fattibilità, la validità, nonché i vantaggi, la sicurezza e i miglioramenti che garantiscono negli alimenti, soprattutto in termini di apporto nutrizionale.

IL CALORE A GARANZIA DELLA SALUBRITA’ DEGLI ALIMENTI

La pasteurizzazione

La pasteurizzazione è un trattamento termico rapido utilizzato per la distruzione dei batteri patogeni per la salute umana e per la riduzione della carica dei saprofiti, mantenendo, però, integre le qualità nutritive e organolettiche dell’alimento.

La pasteurizzazione si svolge in quattro fasi: preriscaldamento, pasteurizzazione vera e propria (tra i 72°C e i 75°C), sosta a temperatura per 10-15 secondi, infine raffreddamento a 3°C – 4°C. II prodotto pasteurizzato ha breve conservazione per la presenza di batteri saprofiti ma conserva la qualità nutritiva e organolettica degli alimenti.

Tale metodica viene utilizzata per il trattamento di molteplici alimenti quali latte, succhi di frutta, birra, vino, budini e dessert.

La sterilizzazione

La sterilizzazione è il trattamento termico necessario ad assicurare la distruzione dei microrganismi presenti nell’alimento; è un processo più sicuro per la salute umana, ma meno idoneo dal punto di vista nutrizionale (riduzione delle vitamine, denaturazione delle proteine …) e organolettico di un alimento.

La sterilizzazione si realizza a diversi livelli di temperatura per un lasso di tempo variabile in rapporto alla temperatura stessa e ai diversi alimenti:

  • in autoclave per qualche minuto, a 115 °C circa. Distrugge o blocca l’attività di enzimi, microrganismi e tossine. Rende gli alimenti più facilmente digeribili, mantenendone intatto il valore nutritivo e conserva il potenziale della vitamina C e della B1. Questo trattamento è valido per una grande varietà di prodotti come legumi, frutta, carne, pesce e alimenti cucinati ed è efficace per lungo tempo, fatta eccezione per gli alimenti molto acidi come i succhi di frutta e la salsa di pomodoro.
  • mediante riscaldamento, rende i cibi batteriologicamente puri, sebbene ne diminuisca il valore proteico, lasciando, però, intatti i contenuti di vitamina A e B2. A temperatura superiore ai 140 °C viene effettuato soprattutto nel latte. Tale trattamento viene indicato con la sigla UHT (Ultra High Temperature).

La disidratazione

Tra i vari trattamenti finalizzati alla conservazione degli alimenti quello basato sull’eliminazione dell’acqua è la disidratazione. Come è noto, la disponibilità di acqua è una condizione indispensabile per la vita dei microrganismi. L’eliminazione anche parziale dell’umidità costituisce, quindi, un mezzo per la conservazione dei prodotti alimentari.

II processo di disidratazione può essere effettuato attraverso atomizzazione e circolazione di correnti ad aria calda filtrata e disidratata, mediante cilindri metallici rotanti o tramite atomizzazione dei liquidi in una camera a tenuta ermetica.

Questo trattamento comporta una lieve perdita vitaminica, soprattutto di vitamina C e B1 ma consente una conservazione per tempi molto lunghi. I prodotti sottoposti a disidratazione devono essere in ottimo stato igienico perché rimane, comunque, la possibilità di permanenza di forme patogene dopo il trattamento.

Si applica ad alimenti quali the, latte, caffè, uova.

La liofilizzazione

È un processo di disidratazione che si basa sulla sublimazione dei cristalli di ghiaccio formatisi negli alimenti dopo congelamento. Tale trattamento consente di ottenere prodotti quasi privi di acqua, facilmente idratabili e, inoltre, è in grado di lasciare inalterata la struttura e le proprietà degli alimenti, offrendo una buona sicurezza batteriologica.

La liofilizzazione viene ottenuta per congelamento rapido dell’alimento a temperature di -30,- 40 °C, e successiva disidratazione per sublimazione sotto vuoto a bassa temperatura e, infine, successivo riscaldamento sottovuoto a 30°C per eliminare le ultime tracce di acqua.

I liofilizzati conservano le stesse qualità nutrizionali dei prodotti di partenza e vanno reidratati prima del consumo: si tratta di un’operazione quasi istantanea e l’alimento ricostituito è del tutto simile a quello fresco. Un altro vantaggio, oltre alla conservazione garantita per molti anni (purché al riparo dall’umidità), è quello di ridurre considerevolmente il peso e il volume degli alimenti.

La liofilizzazione si applica a molteplici alimenti quali caffè, the solubile, camomilla solubile, succhi di frutta, frutta esotica, funghi, prodotti dietetici, prodotti per l’infanzia.

NUOVI APPROCCI TECNOLOGICI PER GARANTIRE LA SICUREZZA DEGLI ALIMENTI

La microfiltrazione

La microfitrazione e l’ultrafiltrazione si basano sul principio della separazione fisica; infatti, i microrganismi ed i solidi dissolti sono rimossi in base alla forma dei pori nelle membrane. Le sostanze più grandi vengono immediatamente rimosse, mentre quelle più piccole solo parzialmente.

La microfiltrazione viene effettuata su membrane che siano in grado di trattenere la microflora in maniera selettiva; per questo motivo, la porosità delle membrane varia da 0.1- 10 micron al fine di contenere la flora microbica in modo selettivo e di ottenere un sensibile miglioramento delle caratteristiche igieniche.

Per quanto concerne il latte vengono applicati processi di microfiltrazione su membrane ceramiche con diametro dei pori leggermente più grande per permettere la permeazione delle proteine (1,4 pm). Nel caso di bevande limpide è possibile ottenere la completa sterilità del prodotto, utilizzando membrane assolute con diametro dei pori di 0,1 pm.

Alcuni esempi di applicazione di microfiltrazione sono: sterilizzazione a freddo di bevande; depurazione di succhi di frutta, vini e birra; separazione dei batteri dall’acqua (trattamento biologico dell’acqua reflua); separazione delle emulsioni olio/acqua; pretrattamento dell’acqua per nanofiltrazione o osmosi inversa; separazione solido/liquido per farmacie e industrie alimentari.

L’ irraggiamento

Il processo fisico che espone gli alimenti a irraggiamento per mezzo di radiazioni elettromagnetiche, elettroniche o fotoniche ha lo scopo di esaltare la shelf-life del prodotto e di migliorarne la qualità igienico-sanitaria. La tecnica dell’irraggiamento utilizza fotoni o particelle (Cobalto-60 per i raggi gamma o macchine acceleratrici per i fasci di elettroni). I processi ionizzanti nelle sostanze alimentari causano il danneggiamento degli organismi a livello molecolare e ne consegue un risanamento microbiologico e/o una disinfestazione da insetti.

In un prodotto alimentare l’energia radiante ionizzante, a seconda della dose utilizzata, provoca la completa distruzione dei contaminanti microbici, compresi gli organismi saprofiti, inattivando parzialmente o totalmente il materiale genetico delle cellule viventi.

Il processo di ionizzazione è stato ed è applicato a diverse tipologie di alimenti nei quali non ha effetti apprezzabili sulla qualità nutrizionale e organolettica. Nel Sistema Internazionale l’unità di misura della dose assorbita è il Gray e corrisponde a 100 radianti del vecchio sistema di misura oppure a I Joule per chilogrammo di alimento irradiato.

La dose letale per l’uomo è di 4 Gray. La dose necessaria varia a seconda del prodotto e del patogeno bersaglio. In genere, è necessaria una dose più elevata per uccidere lo stesso numero di organismi in un cibo congelato rispetto a uno refrigerato.

L’irradiazione è utilizzata per cacao, caffè, erbe aromatiche e spezie, per l’eliminazione di batteri che provocano il rapido deterioramento organolettico in cibi delicati (frutti di mare freschi e frutta a polpa tenera), ma non è applicabile a tutti gli alimenti a causa delle variazioni di colore o di sapore che può determinare.

I prodotti non diventano radioattivi, tuttavia, in base al dosaggio si evidenzia una differente perdita di determinate componenti nutrizionali, soprattutto vitaminiche. L’effetto dell’irradiazione sulle caratteristiche organolettiche dei prodotti è solitamente minimo per dosi fino a 7,5 kGray.

L’alta pressione idrostatica

I trattamenti ad alta pressione possono essere utilizzati per la trasformazione e la conservazione di alimenti liquidi quali succhi di frutta e derivati lattiero-caseari, al fine di distruggere i numerosi microrganismi presenti negli alimenti e inattivare gli enzimi alterativi.

Solo recentemente l’impiego delle alte pressioni ha suscitato un rinnovato interesse per le finalità applicative nell’industria alimentare che possono essere individuate nella sterilizzazione degli alimenti e nella produzione di alimenti e nuovi. L’alta pressione ha un’applicazione limitata a prodotti ritenuti di pregio per via degli elevati costi tecnologici.

Modifiche reversibili della morfologia cellulare possono essere indotte a basse pressioni, mentre fenomeni irreversibili si riscontrano ad alte pressioni, come la morte di microrganismi dovuta alla permeabilizzazione delle membrane cellulari.

La concentrazione in sale e zucchero, il contenuto in acqua, la concentrazione del prodotto e il pH influenzano la velocità di distruzione dei microrganismi. Pertanto, la sterilizzazione per pressione può essere una valida alternativa alla pasteurizzazione termica.

In generale, l’alta pressione provoca la distruzione dei microrganismi; tuttavia, le spore batteriche sembrano essere resistenti a tale trattamento e il metodo più efficace di inattivazione risulta essere una combinazione dell’alta pressione e della temperatura.

L’alta pressione idrostatica è utile nella cottura, nella sterilizzazione e conservazione degli alimenti, così come l’alta temperatura e, inoltre, preserva il sapore, l’odore e i nutrienti originari degli alimenti trattati.

I campi elettrici pulsati

La continua richiesta di prodotti caratterizzati da proprietà nutrizionali, sensoriali e organolettiche simili a quelli dei prodotti freschi, ha motivato le industrie alimentari nell’utilizzo di tecnologie di conservazione non termiche.

L’applicazione dei campi elettrici pulsati di elevata intensità (5-70 kV/cm), sotto fo¬ma di brevi impulsi, ad alimenti posti tra due elettrodi è tra le tecnologie emergenti di risanamento più promettenti. I campi elettrici pulsati, identificati con la sigla HELP (High lntensity Electric Pulses), provocano la rottura delle membrane, in particolare di quelle delle cellule microbiche vegetative, o l’aumento irreversibile della propria permeabilità che, a sua volta, è causa di morte cellulare.

Pertanto, consentono di distruggere microrganismi patogeni e alterativi presenti negli alimenti senza causarne cambiamenti delle proprietà nutrizionali e sensoriali. Questa tecnologia può essere considerata un processo di pasteurizzazione non termico, che soddisfa il concetto di “minimo trattamento tecnologico”, basato sulla richiesta da parte del consumatore, di alimenti salutari e “freschi” non contenenti additivi chimici.

Da ultime ricerche è emerso che i campi elettrici pulsati rappresentano una tecnologia di stabilizzazione per alimenti liquidi, consentono di preservarne gli attributi di qualità e sono efficaci nell’inattivare lieviti e batteri Gram positivi e negativi, fatta eccezione per le spore batteriche più resistenti.

Tuttavia, non sono in grado di inattivare la maggior parte degli enzimi alimentari, di denaturare le proteine e di destabilizzare le emulsioni. L’applicazione è volta al risanamento di liquidi alimentari quali succhi di frutta e latte.

L’ozonizzazione

Nel trattamento dell’acqua potabile l’uso del cloro e dei suoi derivati come preossidanti, origina inquinanti denominati aloformi (cloroformio), sostanze cancerogene e mutagene. La formazione di detti composti è strettamente dipendente dalle sostanze organiche contenenti il gruppo acetilico presenti nell’acqua, chiamate materiali Umici e Fulvici.

L’ozono è un decontaminante chimico alternativo che, opportunamente miscelato all’acqua, rimuove queste sostanze cancerogene, producendo la depolimerizzazione dei composti umici e rilasciando una grande quantità di sostanze a basso peso molecolare.

Basse dosi di ozono danno origine a prodotti scarsamente solubili e facilmente eliminabili con la flocculazione e ciò, inoftre, triplica la vita media dei filtri a carbone attivi, utilizzati per eliminare i trialometani presenti nelle acque.

L’ozono è un gas di colore lievemente blu e si avverte anche a basse concentrazioni, è molto instabile, decade rapidamente ed è più reattivo dell’ossigeno. La stabilità del prodotto nell’aria è di alcune ore, mentre in acqua decade rapidamente formando ossigeno in 30 minuti; per la sua forza di ossido-riduzione risulta una molecola estremamente ossidante.

L’ozono è impiegato per la potabilizzazione e la disinfezione dell’acqua, nel trattamento delle acque di scarico e da ricircolo e nell’eliminazione dei Biofilm nelle tubazioni, grazie alle notevoli proprietà battericide, virucide, fungicide. Negli impianti che utilizzano l’ozono, è opportuno installare analizzatori e rilevatori per il monitoraggio on-line della concentrazione di ozono in aria e in acqua, per mantenere sotto controllo il processo di disinfezione dell’acqua e l’ambiente in cui avviene.

L’acquisto di un impianto ad ozono è relativamente costoso rispetto ad altre tecniche di risanamento degli alimenti ma, a lungo termine, si può realizzare un risparmio economico.

LE NUOVE TECNOLOGIE E E RISCHI PER LA SALUTE UMANA

I trattamenti di sanificazione sugli alimenti hanno lo scopo di ridurre o eliminare la carica batterica in modo da garantire la conservabilità nel tempo dello stesso e preservare la salute umana. Le tradizionali metodiche di risanamento sono tuttora utilizzate dalle industrie agro-alimentari, poiché risultano meno costose ed efficaci ma, allo stesso tempo, determinano un depauperamento nutrizionale dell’alimento (denaturazione delle proteine, decadimento delle vitamine termolabili) dovuto all’utilizzo delle alte temperature.

I trattamenti più innovativi per il risanamento degli alimenti risultano meno invasivi, ma sicuramente altrettanto efficaci per l’abbattimento della carica microbica e il conseguente allungamento della shelf-life del prodotto. I rischi relativi alla salute umana associati al consumo di cibo trattato con tecniche di irraggiamento, campi elettrici pulsati, l’utilizzo di ozono sono molto bassi e risultano certamente più accentuati in base alla dose e al tempo di somministrazione.

Inoltre, non è stato valutato un significante decadimento qualitativo degli alimenti dal punto di vista nutrizionale. Per quanto concerne gli alimenti sottoposti a irraggiamento, particolare attenzione va rivolta alla formazione di una certa quantità di radicali liberi (pericolosi e dannosi per la salute umana), che possono rimanere stabili per tempi più o meno lunghi. Per questo motivo, l’irradiazione di prodotti alimentari suscita molteplici dubbi e timori, il più delle volte connessi alla possibilità che tale tecnologia possa trasformare il cibo in un prodotto radioattivo.

Anche l’utilizzo di ozono può suscitare diverse perplessità riguardanti gli effetti indesiderati sulla salute umana, rilevati in funzione della sua alta concentrazione; infatti, è noto che tale gas, caratterizzato da odore pungente, provoca irritazioni al naso e alla gola, difficoltà respiratorie ed edema respiratorio.

CONCLUSIONI

La sicurezza alimentare, la qualità e le eventuali ripercussioni sulla salute umana sono oggi obiettivi di estrema importanza. Con la continua ricerca di sistemi e di processi innovativi per il risanamento degli alimenti è possibile ottenere un miglioramento della qualità alimentare e tecnologica e, allo stesso tempo, una notevole riduzione delle contaminazioni biologiche.

Attualmente tra i processi tecnologici emergenti sono in fase di sviluppo due aree di ricerca: la prima basata sull’applicazione metodica di controlli in serie per una valutazione immediata di tutto il processo produttivo dell’alimento (produzione-vendita); la seconda basata sull’ottimizzazione dei trattamenti termici o la loro sostituzione con tecnologie di risanamento più delicate e rispettose delle proprietà nutrizionali e funzionali degli alimenti.

Alle ormai consolidate tecnologie si vanno, quindi, affiancando tecniche più sofisticate orientate a ottenere modificazioni mirate della materia prima, l’eliminazione o la riduzione di contaminanti biologici e chimici, l’arricchimento con composti dotati di valenze nutrizionali.

MANIFESTAZIONI MURINE

Nel contesto generale, vastissimo e dalle molte implicazioni, quale quello della lotta e del contenimento delle infestazioni murine in senso lato, mi limiterò a considerare soltanto gli aspetti che concernono le industrie alimentari, cioè la difesa delle derrate in tutte le loro fasi di lavorazione, dalla condizione di materia prima fino alla condizione di prodotto finito, confezionato e pronto per essere avviato al consumo umano.

E’ questo certamente un contesto decisamente speciale e delicato nel quale un certo modo di operare, che può avere un senso in occasione di disinfestazioni, in tante altre situazioni, nel caso esula da qualsiasi logica responsabile di applicabilità e dobbiamo giocoforza dare importanza estrema ad altri principi e ad altre logiche di intervento con una determinazione ed una convinzione che può stentare assai ad essere acquisita da chi di dovere.

E prima di essere più esplicito su quella che in tempi abbastanza rapidi, a mio avviso, dovrà essere l’unica possibilità e l’unica logica ragionevole per una difesa efficace delle industrie alimentari, debbo richiamarmi ancora ad una considerazione di fondo, di valenza più generale e da me già espressa in altre occasioni.

IL METODO DELLE ESCHE

Ancora oggi, quando tutto da tempo ormai si evolve sulla base di continue innovazioni tecniche, talvolta anche assai sofisticate, è preoccupante constatare quanto sia ancestrale, saldamente persistente, sostanzialmente immutato e di gran lunga prevalente il criterio seguito per risolvere il problema dei roditori infestanti gli ambiti in cui l’uomo vive e svolge le sue attività: cioè quello di fare assumere a questi animali, in quantità adeguata e veicolandolo e camuffandolo in una sostanza ritenuta appetita, un principio tossico che, alternandone gravemente alcuni meccanismi fisiologici, ne induca la morte in tempi più o meno brevi.

Tutto ciò che in epoche a noi sempre più prossime può avere rappresentato qualche forma di progresso non ha riguardato la sostanza del criterio medesimo, ma soltanto la disponibilità di principi attivi più efficaci, caratterizzati da nuovi meccanismi di azione e sotto certi aspetti più sicuri, ed un modo in qualche misura più responsabile di impiegarli.

C’è poi da rilevare che tale atteggiamento riguarda tutto il mondo civile e su di esso continua ad essere assestato il settore dei formulatori di principi attivi e di esche, di coloro che concepiscono, realizzano e distribuiscono congegni che dovrebbero renderne più ecologica ed efficace l’applicazione, delle imprese di disinfestazione, di tutti coloro che svolgono il ruolo di esperti, di consulenti, di ispettori, con apparente soddisfazione (soprattutto economica) di tutti, salvo di coloro che soffrono del problema roditori e non se lo vedono mai risolvere in misura soddisfacente.

LA PREVENZIONE

Nel contempo, sempre parlando a livello generale, l’alternativa della realizzazione di seri e consistenti interventi di prevenzione delle infestazioni (con tutti i risvolti che essa può assumere nei diversi contesti), che pur costituisce un capitolo fondamentale in tutti i manuali di lotta ai roditori (e dovrebbe rappresentare una integrazione sostanziale anche nel caso di necessità di impiego del mezzo chimico) non ha mai trovato e continua a non trovare una adeguata considerazione e a non essere compresa nel suo reale significato, tanto da restare una mera opzione che si è restii a realizzare seriamente, soprattutto perchè implica investimenti cospicui quando il problema che deve prevenire non è ancora insorto.

L’INDUSTRIA ALIMENTARE

Fatta questa considerazione di carattere generale vorrei affermare con la massima convinzione che se questo modo di procedere (esche tossiche gestite con varie strutture protettive e scarsa ed inesistente prevenzione) può trovare ancora ragionevole e duraturo impiego in tanti altri ambiti antropici, esso trova ormai difficoltà crescenti ad essere accettato ed applicato utilmente nel settore delle industrie alimentari.

Nel contesto specifico infatti, al di là delle esigenze sempre più perentorie e specifiche da parte dell’opinione pubblica in materia di igienicità degli alimenti (che già di per se comportano provvedimenti legislativi sempre più restrittivi e vincolanti), tutta una serie di incongruenze e di limiti che caratterizzano le esche tossiche ed il loro uso (ancorchè limitato alle aree più esterne) lascia ragionevolmente intravedere il loro abbandono in tempi abbastanza rapidi e l’affidamento della difesa esclusivamente ad opere di prevenzione.

Opere rigorosamente eseguite nella fase stessa di progettazione degli edifici, prima che le infestazioni insorgano, e quindi, esclusivamente dipendenti dalla convinzione, dalla lungimiranza e da una politica di adeguati investimenti degli imprenditori-produttori di alimenti.

La coscienza che nel settore specifico le cose si stiano evolvendo in questo senso è ormai molto più diffusa di quanto in realtà, per evidenti ragioni commerciali, non venga apertamente manifestato.

Ciò che ha consolidato ulteriormente la mia convinzione in tal senso è stato anche il fatto che per la prima volta, in un contesto internazionale, quale è stata la Conferenza appena conclusa, mi è capitato di cogliere chiaramente, nelle relazioni degli esponenti di due grosse società straniere impegnate fino a pochi anni fa in una determinata promozione di esche tossiche di nuova concezione, il disagio, per quanto riguarda le industrie alimentari, di insistere eccessivamente sull’uso del mezzo chimico, e la decisione di sollecitare una maggiore attenzione ad opere di prevenzione o, quantomeno, all’uso di alcuni mezzi alternativi la cui validità è comunque al momento tutta da dimostrare.

Voglio anche aggiungere che anche molti rappresentanti di imprese che offrono servizi di disinfestazione e che, quando i risultati non sono quelli attesi, sono i primi ad essere messi sotto accusa sia da coloro che commissionano i servizi sia da eventuali loro consulenti, sono i primi a rendersi conto ed a lamentarsi delle difficoltà cui vanno incontro, soprattutto per la scarsa manutenzione degli stabili o per una pulizia poco accurata o inadeguata: tutti aspetti che spesso vanificano il loro impegno.

L’IMPIEGO DELLE ESCHE TOSSICHE

Resta comunque assodato, che l’esclusione di materiali tossici quantomeno dai locali ove si manipolano e si conservano alimenti è già una pratica adottata da qualche tempo e una condizione pretesa da coloro che sono preposti a garantire e/o a verificare una adeguata condizione di igienicità dei luoghi di produzione.

Per quanto riguarda invece le affermazioni da me espresse relativamente al fatto che anche destinare l’uso di esche tossiche alla sola realizzazione di cinture perimetrali più o meno esterne agli edifici può creare più problemi di quanti si pensi di risolvere (convinzione da me maturata solo in occasione di specifiche recenti esperienze), è opportuno che adduca qual ulteriore chiarimento:

1) tali cinture periferiche si possono realizzare solo con esche a base di un principio attivo anticoagulante e debbono risultare distribuite ad intervalli regolari, in appositi contenitori, tutto intorno all’edificio da proteggere. L’intercettazione di tali esche da parte di topi e/o ratti che si avvicinano all’edificio dovrebbe avvenire prima che essi possano entrarvi attraverso qualche varco. In realtà accade nella maggior parte dei casi che l’azione cronica (cioè in qualche misura ritardata) dell’anticoagulante ammesso che ne sia stata assunta una dose letale, consente comunque ai soggetti intossicati di raggiungere l’edificio, di penetrarvi e di morire all’interno;

2) è poi stato inequivocabilmente dimostrato che una buona parte del materiale tossico, disposto in contenitori protettivi che subiscono una prolungata esposizione solare, risulta rapidamente degradato e reso inservibile dalle alte temperature che vengono a determinarsi all’interno dei contenitori medesimi;

3) un ulteriore inconveniente per le esche disposte nei locali periferici o all’esterno dei medesimi deriva dal fatto che in certe fasi stagionali esse subiscono un significativo consumo e un deciso abbattimento dell’appetibilità da parte di una congerie di animali invertebrati che ne sono attratti, non ne sono intossicati e finiscono per vedere favorire l’incremento delle loro popolazioni in prossimità degli edifici dai quali è opportuno che gli stessi siano esclusi.

CAMBIARE METODO

Nel caso delle industrie alimentari la ormai riconosciuta limitatezza del mezzo chimico (dipendente da una serie di fattori dei quali alcuni sono stati appena illustrati), mi fa ritenere che sia venuto il momento di sostenere con convinzione che gli imprenditori che desiderino effettivamente garantirsi la migliore protezione possibile debbono cambiare radicalmente atteggiamento di fronte al problema ed impegnarsi in un’opera radicale di “impermeabilizzazione” e di adeguamento delle strutture interne ed esterne dei propri locali di produzione.

E’ evidente che il perseguimento di questo obbiettivo non è cosa da poco e non può comunque accadere in tempi brevi. Tanto che si rende necessaria un’opera di persuasione pervicace, assidua e che parta da più fronti contemporaneamente.

Questo nuovo approccio, oltre che non facilmente comprensibile ed accettabile nell’immediato da tutti gli imprenditori, richiede investimenti iniziali sicuramente onerosi (anche se largamente ripaganti in tempi lunghi) e potrebbe risultare insostenibile per molti di essi.

È evidente che la soluzione ottimale, sulla linea di questo approccio, dovrebbe consistere nel poter disporre di nuovi edifici per i quali, già in fase di progettazione, siano state previste opere, materiali e accorgimenti tali da risultare in grado di impedire, a qualsiasi livello, la penetrazione di individui della dimensione di un topo domestico.

In realtà al momento siamo ben lungi da questa condizione, in quanto gli imprenditori già cercano di economizzare sui budget da destinare a limitate opere di risanamento che potrebbero ridurre il problema di infestazioni già in atto e l’idea di costruire ex novo edifici a prova di topo è ben distante da essere presa in seria considerazione.

Allo stato attuale, poi, non esistono per quanto io sappia, progettisti che dispongono delle essenziali nozioni di base che potrebbero realmente permettere loro di capire quali sono le soluzioni tecniche ed i materiali idonei per consentire una reale esclusione di questi animali.

Pertanto posso concludere con le seguenti affermazioni:
1) nel settore della difesa delle derrate alimentari la lotta ai roditori non potrà mai portare a risultati soddisfacenti e duraturi fintanto che l’uomo cercherà la soluzione solo nell’impiego di esche rodenticide (che è in sostanza quello che oggi si fa per larga parte). Troppi e spesso insuperabili sono i fattori di natura biologica, comportamentale e chimica che limitano o invalidano pesantemente il successo di questa tecnica;
2) una protezione adeguata delle nostre derrate si potrà avere soltanto con opere e provvedimenti tempestivamente e specificamente progettati, che al l’atto pratico garantiscono una efficace inaccessibilità dei roditori a contatto delle derrate medesime, costi quello che costi. Si parla in sostanza di quella parte sostanziale del capitolo prevenzione che auspica il perseguimento di una reale esclusione. Condizione, quest’ultima, che qualora fosse perseguita per edifici fin dalla loro fase di progettazione (e non come conseguenza di un riadattamento secondario) automaticamente renderebbe inutile il ricorso alle esche tossiche.

E’ ovvio che, queste impegnative considerazioni di fondo possono portare ad un nuovo modo di operare solo in tempi abbastanza lunghi. Tanto che al momento rimangono tutti i problemi di sempre cui quotidianamente è necessario in qualche modo far fronte responsabilmente con i mezzi di cui disponiamo. Accade in sostanza di trovarsi spesso di fronte ad una scarsa incisività dei mezzi correntemente adottati e ad un continuo tamponamento di situazioni critiche di problematica soluzione che, con un po’ più di impegno e determinazione potrebbero anche essere almeno in parte superate.

A tal proposito debbo poi rilevare che alla base di queste situazioni critiche spesso persiste ancora, da parte degli imprenditori, una buona dose di ignoranza e di disinteresse per il problema.

Infatti, accanto alla cronica inadeguatezza delle strutture degli edifici, esistono (dobbiamo dirlo senza riserve) motivi di ordine psicologico o di ordine più o meno speculativo, connessi con l’atteggiamento di molti imprenditori (in particolare dei panificatori), soprattutto piccoli e medi, che li porta a conservare, ancor oggi, una totale o comunque discreta ignoranza circa la reale portata di questo tipo di problema, oppure ad avere una eccessiva tolleranza o una scarsa attenzione nei con fronti del medesimo, con tendenza, finché possibile, a minimizzarlo, se non quando richiamati alla realtà da situazioni evidentemente sconvenienti o da regole ineludibili imposte da qualche normativa.

L’IGIENE

In non pochi casi a ciò si associa anche il mantenimento di una sostanziale scarsezza di igiene dei locali di lavorazione e di deposito delle materie prime e del prodotto finito, cosa che diversi imprenditori sono in realtà poco propensi a considerare e a modificare.

A tale proposito, sulla base di quanto mi è capitato di rilevare in questi ultimi tempi in diverse regioni italiane, come considerazione conclusiva mi viene da osservare che neppure l’ormai famoso decreto legislativo n° 155/97 sull’autocontrollo nelle aziende alimentari (sistema HACCP), che prevede l’individuazione e la gestione dei rischi chimici, fisici e biologici nell’ambito delle stesse, e che certamente può dare un contributo determinante anche ad un consistente ridimensionamento del problema specifico dei roditori abbia fino ad oggi inciso significativamente su questo atteggiamento.

Cosa che sembra dipendere dal fatto che le stesse visite di controllo degli ispettori delle ASL rimangono al momento dei fatti piuttosto aleatori e, nel caso, con valutazioni spesso non conformi tra provincia e provincia.

PRASSI IGIENICHE IN UN MACELLO

L’applicazione dei principi del sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), come è noto, riguarda tutte le fasi della filiera alimentare: si tratta infatti di un sistema di autocontrollo che ogni operatore attivo a qualsiasi livello nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l’insorgere di problematiche di carattere igienico e sanitario.

Va ricordato che l’introduzione del sistema ha rappresentato una notevole rivoluzione nel modo di concepire e gestire l’igiene nel settore alimentare: prima dell’adozione dell’HACCP i controlli venivano infatti effettuati esclusivamente a valle del processo produttivo, con l’analisi sulla salubrità soltanto sul prodotto finito e pronto per la vendita al consumatore.

Il sistema di autocontrollo HACCP, al contrario, ha lo scopo di valutare in ogni fase della produzione i richi che possono influenzare la sicurezza degli alimenti, predisponendo quindi una serie di misure di natura preventiva. Il sistema di autocontrollo igienico permette, in sintesi, di prevenire in modo mirato eventuali problemi sulle singole fasi di produzione, senza concentrare l’attività di controllo solo sul prodotto finito.

La premessa è necessaria per illustrare in modo più chiaro il motivo del moltiplicarsi in Italia e non solo, negli ultimi anni, di indicazioni pratiche, linee-guida, manuali e iniziative volte a suggerire e indicare best practices in fatto di preparazione degli alimenti.

Tra le più recenti iniziative in questa direzione si colloca senz’altro il Manuale generale per le piccole imprese di macellazione, pubblicazione realizzata lo scorso marzo dal Ce.I.R.S.A. (Centro Interdipartimentale Ricerca e documentazione Sicurezza Alimentare) dell’Asl 8 Piemonte di Carignano (Torino). Il documento, di una settantina di pagine, è consultabile e scaricabile anche online https://www.ceirsa.org/. org/lineeguida_macellazione.pdf)

PER LE PICCOLE IMPRESE DI MACELLAZIONE

Il manuale si rivolge, nello specifico, alle piccole imprese di macellazione (che trattano fino a 20 UGB settimanali, laddove per UGB si intende un capo bovino adulto o equivalente; questa la tabella 1 UGB= 1 capo bovino adulto; o 2 vitelli; 01 solipede; o 5 suini; o 10 ovini o caprini; o 20 agnelli/capretti/suinetti, con peso vivo inferiore ai 15 Kg, ndR), che macellano capi acquistati a livello locale rivenduti presso il proprio spaccio vendita o commercializzati in mezzane o quarti in spacci vendita a livello regionale o nelle Regioni limitrofe.

In tali macelli è prevista, con periodicità stabilita o stagionalmente, la macellazione di equidi, ovicaprini, suini o selvaggina in piccole quantità, sempre nell’ambito delle 20 UGB. Finalità del manuale sono la gestione dei pericoli derivanti da tali attività, e in particolare biologici, chimici e fisici. Per ciascuna fase della lavorazione il manuale analizza le “buone prassi igieniche”; indicando la procedura corretta, la motivazione (rischi), eventuali osservazioni e la relativa documentazione.

IN PRIMO PIANO L’IGIENE DEL PERSONALE, DELLE ATTREZZATURE E DELLE STRUTTURE

Stessa struttura è adottata anche, e questa è la parte di maggior interesse per il nostro settore, nelle schede dei programmi prerequisito relativi a: igiene del personale, pulizia e disinfezione delle attrezzature e delle superfici, controllo degli infestanti, controllo delle acque, manutenzione dei locali e delle attrezzature, formazione del personale. Alle pagine 34 e seguenti, infatti, si apre una lunga parte dedicata ai “programmi prerequisito”, opportunamente suddivisa in: igiene del personale prima, durante e dopo la macellazione e lavorazione; sanificazione e disinfezione delle attrezzature e delle superfici durante e al termine della macellazione; controllo infestanti; controllo acque; manutenzione locali e attrezzature; formazione del personale.

IGIENE DEL PERSONALE PRIMA DELLA MACELLAZIONE

Innanzitutto il personale: gli operatori, infatti, possono rappresentare una fonte di contaminazione per le carni: gli abiti, così come monili, orologi, ecc., possono veicolare agenti contaminanti. Ancora: gli individui che manifestano sintomi gastrointestinali spesso veicolano batteri pericolosi sulle proprie mani. L’operatore deve presentarsi in ordine, con unghie ben tagliate e pulite; essenziale l’utilizzo corretto degli armadietti negli spogliatoi, ove si dovrà mantenere la netta separazione tra abiti da lavoro e civili; l’armadietto, inoltre, non dovrà contenere materiali estranei e dovrà essere tenuto nelle migliori condizioni possibili; gli abiti da lavoro dovranno essere puliti, usa e getta oppure facilmente lavabili.

Prima di iniziare a lavorare, l’operatore dovrà cambiarsi d’abito e togliere effetti come orologi e monili. Importantissimo comunicare al caporeparto o al responsabile di stabilimento se si soffra di sintomi gastrointestinali come vomito o diarrea, e fondamentale è lavarsi correttamente le mani: la pulizia delle mani deve essere svolta insaponando accuratamente la cute, strofinando le mani e gli avambracci vigorosamente, prestando particolare attenzione sotto le unghie e tra le dita.

…DURANTE E DOPO LA LAVORAZIONE

Durante la lavorazione è vietato fumare, mangiare e bere, nonché impiegare panni in stoffa per pulire coltelli o altre attrezzature o asciugarsi le mani. L’impiego di panni o carta sporchi può favorire, come è logico, la veicolazione di batteri pericolosi.

Anche durante la lavorazione è fondamentale il frequente lavaggio delle mani (almeno ad ogni capo, con sapone liquido e acqua calda), e corrette procedure devono essere osservate anche durante le pause e l’accesso ai servizi igienici. In ogni caso, non si possono utilizzare abiti da lavoro al di fuori delle aree di macellazione e/o lavorazione.

Ogni volta che l’operatore si allontana dalla catena per mangiare, bere e fumare, infatti, può venire in contatto con sporcizia e batteri che potrebbe successivamente veicolare alla carne. Lo stesso spostamento dell’operatore da una zona all’altra (sia dalla zona lavoro alla zona pausa, sia da un punto all’altro della catena) può costituire motivo di pericolo.

Il manuale sottolinea come l’igiene, l’educazione del personale ed il controllo della contaminazione crociata dovuta al personale siano tra i fattori più importanti nel condizionare la salubrità delle produzioni.

Al termine delle fasi di lavorazione, il personale dovrà riporre gli abiti lavabili in luoghi idonei dentro apposito contenitore per procedere successivamente alla loro sanificazione e disinfezione; gli indumenti monouso vanno gettati negli appositi contenitori per il corretto smaltimento.

Anche qui i rischi ci sono: l’errata sanificazione degli abiti da lavoro costituisce una fonte di contaminazione dovuta alla proliferazione dei batteri.

PULIZIA E DISINFEZIONE DELLE ATTREZZATURE…

Altrettanto puntuali sono le indicazioni procedurali per la sanificazione di attrezzature e superfici. Se occorre procedere al lavaggio del pavimento durante le attività di macellazione, è necessario, ad esempio, prestare molta attenzione ad eventuali schizzi e aerosol che si possono produrre, nonché alla dispersione di materiale organico. Perciò non devono essere utilizzate lance ad alta pressione.

Regolari devono essere pulizia e disinfezione dei coltelli, da effettuare almeno ad ogni carcassa e ogniqualvolta siano entrati in contatto con materiale potenzialmente inquinante. I coltelli devono essere puliti accuratamente prima di essere immessi nello sterilizzatore, e in nessun caso devono essere lasciati su pedane o altre superfici.

Precisazioni importanti sono date anche sulla procedura di sterilizzazione delle attrezzature (livello dell’acqua, temperatura da mantenere, taratura, ricambio d’acqua ecc.).

… E DELLE SUPERFICI

Per ciò che riguarda la pulizia dei pavimenti, è preferibile usare l’apposito tiraacqua; l’uso di docce dovrà essere il più possibile contenuto, ed effettuato in ogni caso nei momenti in cui nelle vicinanze non sono presenti carcasse.

La pulizia di pavimenti e pareti mediante lance ad alta pressione o docce può infatti provocare schizzi da parte dell’acqua di lavaggio; perciò non devono essere presenti nelle vicinanze carcasse che potrebbero imbrattarsi.

Una sanificazione efficace risulta essenziale per eliminare batteri pericolosi ed impedirne la diffusione; i coltelli sporchi risultano fonte di contaminazione crociata tra le carcasse, ed è perciò che la loro frequente sanificazione acquista ancora maggiore importanza. Inoltre i residui presenti sui coltelli possono inquinare l’acqua dello sterilizzatore causando contaminazioni.

Fondamentale la temperatura dell’acqua, per garantire la corretta disinfezione dei coltelli.

AL TERMINE DELTA MACELLAZIONE: SUPERFICI E ATTREZZATURE IMPIEGATE

Alla fine delle operazioni lo stabilimento e le attrezzature dovranno essere sottoposti a pulizia, lavaggio e disinfezione. E’ questa una delle fasi più articolate e al contempo delicate dell’intero programma di mantenimento dell’igiene, e pertanto il manuale ha individuato precise modalità di lavoro: allontanamento dello sporco visibile.

L’operazione è essenziale per permettere al formulato detergente di agire in modo adeguato; apertura e smontaggio delle parti mobili delle attrezzature; lavaggio con acqua a 40-50°C; irrorazione con detergente approvato, con tempo di azione medio di 5 minuti; risciacquo; irrorazione con disinfettante approvato (tempo azione medio: 10 minuti); risciacquo; rimontaggio eventuale delle parti mobili delle attrezzature; si sa che le attrezzature composte da più parti possono nascondere sporcizia, e perciò è necessario aprirle e smontarle regolarmente.

Consigliabile, per la pulizia, l’impiego di strumentazione a pressione sia nella rimozione dei residui, sia nell’aspersione dei formulati. La pulizia e disinfezione del pavimento, delle porte, delle pareti, delle maniglie e dei comandi dei deviatori delle rotaie deve essere operata settimanalmente, e comunque ogniqualvolta le celle vengono svuotate.

Con cadenza almeno semestrale si procederà alla disinfezione delle rotaie, scambi e sistemi di aerazione. Anche i contenitori per i sottoprodotti devono essere sottoposti a sanificazioni periodiche. In caso di non conformità rilevate in autocontrollo, o a seguito di controlli ufficiali, bisogna procedere a pulizia e sanificazione straordinaria, ed eventualmente rivedere le procedure correnti.

E’ chiaro che un’efficace sanificazione risulta essenziale per eliminare batteri pericolosi e per impedirne la proliferazione e la diffusione.

MATERIALI E PRODOTTI PER PULIZIE AD HOC: NON CERTO UN OPTIANAL!

Occorre osservare che, per permettere che le operazioni di pulizia vengano svolte correttamente, bisogna assicurarsi di avere sempre a disposizione una buona fornitura di agenti chimici, oltre ad adeguati materiali e attrezzature per le pulizie. Nel manuale di autocontrollo dovrà essere inserita la scheda tossicologica dei prodotti impiegati per la sanificazione.

CONTROLLO INFESTANTI: UN DOVERE IRRINUNCIABILE

Anche il controllo degli infestanti riveste un ruolo essenziale: i principali infestanti che interessano le imprese di macellazione sono i roditori, insetti come mosche, scarafaggi e formiche e gli uccelli. Animali come gatti e cani sono ritenuti indesiderati in quanto potenziali portatori di agenti infestanti.

Scopo primario del controllo degli infestanti è evitare che, attraverso il contatto con le carni, essi veicolino germi pericolosi. Due, essenzialmente, sono le modalità di controllo degli infestanti: attraverso la predisposizione di barriere per evitare il loro ingresso nei locali di lavorazione (misure preventive) e con l’eliminazione degli agenti infestanti già penetrati attraverso il ricorso ai mezzi più appropriati (chimici, fisici, meccanici, ecc.).

Alcuni interventi riguardano essenzialmente modifiche strutturali degli edifici (ad esempio l’assenza di fessure nei raccordi tra porte e pavimenti/pareti, l’isolamento e ostruzione dei condotti di alloggiamento di utenze elettriche e/o telefoniche, l’installazione di zanzariere), altri prevedono un programma d’azione mirato (corretta gestione dei rifiuti e sottoprodotti di lavorazione, manutenzione aree interne ed esterne al fine di renderle inadatte alla presenza di infestanti, compreso il taglio periodico della vegetazione spontanea e l’allontanamento di ogni materiale di scarto dall’arca perimetrale). Vi sono poi procedure di monitoraggio specifiche.

In ogni caso il posizionamento dei dispositivi impiegati va indicato in planimetria.

QUALIFICAZIONE DEGLI ADDETTI ALLA DISINFESTAZIONE

Un paragrafo a parte è dedicato alla necessità di formazione e professionalizzazione degli addetti: qualora gli interventi vengano eseguiti da personale della stessa azienda è necessario che gli addetti a tali operazioni siano adeguatamente qualificati e istruiti sulle caratteristiche dei formulati chimici impiegati.

In linea di massima occorre fare molta attenzione all’impiego (peraltro sconsigliato dal manuale) di presidi chimici per la disinfestazione all’interno dei locali di lavorazione e deposito alimenti, riservandone l’uso alle parti esterne ed in prossimità degli ingressi.

Importante quanto una corretta disinfestazione è, in effetti, la consapevole gestione delle sostanze chimiche eventualmente impiegate. Nel manuale di autocontrollo andranno comunque inserite le schede tossicologiche dei prodotti e presidi in utilizzo.

MANUTENZIONE STRUTTURE E CONTROLLO ACQUE

Attenzione anche al controllo delle acque e alla manutenzione dei locali e delle attrezzature. Riguardo a quest’ultima, occorre tenere presente la necessità di riparare i danni alle strutture il più presto possibile, controllare regolarmente il funzionamento delle attrezzature e degli impianti di ventilazione e i filtri ed assicurarsi che funzionino correttamente e siano liberi da grasso e sporcizia.

Un’efficace mantenimento è essenziale per consentire il funzionamento delle attrezzature ed agevolare la corretta – sanificazione, prevenendo in tal modo le infestazioni da parassiti. Quanto al controllo acque, viene precisato che l’acqua impiegata all’interno degli stabilimenti di macellazione può essere presa da acquedotti pubblici o x da pozzi privati; essa però deve essere potabile e non deve in alcun modo favorire la contaminazione degli alimenti.

IL PERSONALE DEVE ESSERE, INFORMATO E FORMATO. ANCHE IN MATERIA DI IGIENE

Ultime (pag. 42) ma non certo di secondaria importanza sono le indicazioni riguardanti la formazione del personale.

Principio generale è che il personale deve essere in possesso di un’adeguata preparazione sui principi igienici generali e sui pericoli derivanti da una scarsa igiene personale o da comportamenti scorretti. A tale proposito, è obbligo del responsabile di stabilimento predisporre e mettere in atto, in collaborazione con il veterinario ufficiale, un programma di formazione tecnico-sanitaria del personale, da articolarsi a diversi livelli.

Nel programma dovrebbero essere affrontati argomenti come l’igiene del personale e delle attrezzature e i principi di comportamento igienicamente corretto (con riferimento alle azioni correttive in caso di inconvenienti). E’ necessario inoltre stabilire una periodicità per l’aggiornamento. E’ consigliabile anche predisporre e distribuire opuscoli in materia di igiene e sicurezza, soprattutto ove non ci sia la possibilità di organizzare incontri periodici a cadenza regolare su queste importanti tematiche.

Problematiche nella distribuzione

Garantire il mantenimento delle condizioni di genuinità è quindi un passaggio di fondamentale importanza per chi gestisce operazioni delicate come, ad esempio, il mantenimento della “catena del freddo” nella fase di distribuzione. E’ quindi importante per un operatore sapere che errori in questi punti, possono accelerare ad esempio i fenomeni di:

“ALTERAZIONE DI UN ALIMENTO”

“Insieme di processi di natura chimica, fisica, enzimatica o microbiologica che portano ad una modificazione dei caratteri di un alimento, con una frequente conseguenza negativa sulla qualità igienico sanitaria e organolettica”.

L’alterazione è un processo accidentale. Ne sono esempi:

  • irrancidimento dei grassi del burro lasciato a temperatura ambiente;
  • il vino che diventa aceto;
  • il formaggio che ammuffisce per cattiva conservazione.

È facile quindi comprendere che l’alterazione è una modifica peggiorativa dell’alimento e non deriva dall’azione volontaria dell’uomo.

Nelle fasi in cui si ha manipolazione, come la porzionatura, l’affettatura, etc. si possono viceversa presentare rischi di contaminazione dei prodotti. Le cause si possono ricercare nel passaggio agli alimenti di agenti microbiologici, chimici o fisici derivanti dalle materie prime stesse, dalle attrezzature usate, dall’ambiente di lavoro o dagli operatori.

CONTAMINAZIONE DI UN ALIMENTO

Presenza in un prodotto di un elemento che altera la genuinità”. La contaminazione degli alimenti si può ricondurre a tre gruppi di agenti:

  • fisici;
  • chimici;
  • biologici.

Contaminazione fisica

Si verifica qualora si riscontrino nell’alimento corpi estranei non viventi. Essa può verificarsi a livello delle materie prime, oppure derivare dal materiale di confezionamento, dagli impianti e dal personale.

Sono esempi di tale contaminazione fisica il rinvenimento di frammenti di legno, di metallo, di vetro, di plastica, sassi, oggetti personali, etc.

Il rispetto delle corrette norme di igiene personale e l’adozione delle procedure di sanificazione inserite nel Piano di Autocontrollo permettono di prevenire efficacemente tale rischio.

Contaminazione chimica

La contaminazione chimica consiste nella presenza di composti chimici estranei all’interno dell’alimento. Essa può verificarsi per cessione da imballaggi, dagli impianti, dai metodi di processo e di pulizia (detergenti e disinfettanti) dalla presenza di residui di fertilizzanti ed antiparassitari.

La contaminazione chimica può inoltre essere derivata da fattori antinutrizionali endogeni che si distinguono in:

  • biosintetizzati da diverse specie vegetali, quali idrazine fungine (Amanita phalloides), aflatossine delle arachidi, acido ossalico del rabarbaro;
  • generati da processi evolutivi spontanei, quali degradazione enzimatica, degradazione microbiologica e interazioni tra le sostanze aggiunte e i costituenti della matrice.

Un esempio di fattori antinutrizionali di reazioni sono le ammine biogene, che si formano per l’attività di microrganismi inquinanti negli alimenti a base proteica e nelle bevande ottenute mediante processo fermentativo.

La corretta valutazione della contaminazione chimica richiede quindi di analizzare le proprietà intrinseche delle sostanze contaminanti ed il livello di esposizione che si può ipotizzare, in base alla quantità giornalmente ingerita con la dieta.

Contaminazione biologica

La contaminazione biologica è determinata dalla presenza nell’alimento, di organismi pericolosi per la salute dell’uomo, quali batteri, virus, muffe, parassiti, acari, insetti.

La maggior parte degli alimenti costituisce un substrato colturale particolarmente idoneo allo sviluppo dei microrganismi saprofiti e patogeni. A tale proposito gli alimenti possono essere suddivisi in:

  • favorenti la moltiplicazione batterica (latte e derivati, carne e brodo e preparazioni a base di uova);
  • indifferenti (pane, frutta e verdura)
  • stacolanti, per elevata concentrazione salina, alcolica o zuccherina o per elevata acidità (vino, aceto, conserve alimentari). Inoltre, tre fattori principali favoriscono lo moltiplicazione dei microrganismi:
  • la composizione, ad esempio l’abbondanza di acqua e di principi nutritivi favorisce la crescita di germi;
  • la temperatura, in quanto i microrganismi crescono meglio a 37°C e sopravvivono tra 10 e 60°C;
  • il tempo che intercorre tra la preparazione e la consumazione.

La flora microbica degli alimenti può essere suddivisa in tre categorie:
1. Saprofiti, che sono normalmente reperibili negli alimenti e sono privi di significato sanitario. Però una loro alta concentrazione può indicare una scarsa igiene nella produzione dell’alimento o che la conservazione, il trasporto o la distribuzione sono state effettuate in condizioni non idonee.
2. Germi “indici di inquinamento fecale”. Il loro riscontro negli alimenti può costituire un indizio indiretto della presenza di agenti patogeni ad habitat intestinale. Comunque, essendo molto diffusi e frequenti, la loro presenza è accettata entro certi limiti.
3. Germi patogeni e loro tossine, che possono essere responsabili di sindromi infettive e tossinfettive.

È necessario distinguere tra “pericolosità di un alimento”, intesa come presenza di germi patogeni e/o loro tossine ed “alterazione di un alimento”.

Nel primo caso possono essere assenti modificazioni delle caratteristiche organolettiche, che invece caratterizzano le alterazioni, come in precedenza accennato. Quest’ultime, qualora a carico di germi saprofiti, non necessariamente rendono l’alimento pericoloso.

La contaminazione biologica degli alimenti può avvenire in momenti e con modalità diverse, per cui si distinguono:

  • contaminazione primaria: gli alimenti contengono i microrganismi sin dalla loro origine, in quanto provengono da animali portatori o malati.
  • contaminazione secondaria: l’alimento, privo di germi all’origine, viene contaminato durante le fasi di preparazione, manipolazione, conservazione, trasporto, etc.

Ci interessa quindi analizzare come si verificano i fenomeni di contaminazione secondaria, che possono originarsi anche nel comparto della grande distribuzione.<

In generale, la contaminazione può avvenire tramite:

  • addetti malati o portatori, che trasmettono i germi attraverso contatti cutanei o con starnuti o colpi di tosse;
  • veicoli (acqua, stoviglie, contenitori, concimazione organica di verdura e frutta);
  • vettori (mosche, zanzare, topi, blatte…).

TOSSINFEZIONI ALIMENTARI

L’ingestione di alimenti contaminati da microrganismi patogeni può determinare nel consumatore:

  • Infezioni: la patologia è a carico dei microrganismi e della loro moltiplicazione all’interno dell’organismo.
  • Intossicazioni: il microrganismo non si moltiplica all’interno dell’organismo, ma la patologia è a carico delle tossine prodotte dal germe all’interno dell’alimento
  • Tossinfezioni: la patologia è a carico sia della moltiplicazione dei germi che della produzione di tossine. I sintomi più frequenti dell’ingestione di alimenti contaminati sono nausea, diarrea, vomito, dolori addominali con o senza febbre. La prevenzione di questi fenomeni rappresenta quindi un aspetto di fondamentale importanza e obbligatoriamente può essere fatta a diversi livelli.

PREVENZIONE CONTAMINAZIONE PRIMARIA:

Eseguire vaccinazioni e controlli sanitari sugli animali da allevamento.

PREVENZIONE CONTAMINAZIONE SECONDARIA:

  • seguire adeguate norme igieniche e comportamentali, in ogni fase di lavorazione.
  • qualora risulti che gli addetti alla lavorazione/manipolazione, sono portatori o malati di patologie trasmissibili con gli alimenti, allontanarli dall’attività lavorativa fino a che non si accerta la completa guarigione, che dovrà essere documentata dal medico competente, mediante rilascio del certificato di idoneità allo svolgimento della mansione.

GLI AGENTI RESPONSABILI DELLE TOSSINFEZIONI ALIMENTARI

Si riportano di seguito i più importanti agenti microbiologici che possono determinare insorgenza di tossinfezioni.

SALMONELLA

Le salmonelle sono tra i più diffusi agenti responsabili di tossinfezioni.

Possono originare tre forme distinte di malattie, tutte a trasmissione orofecale:
1. gastroenterite acuta;
2. febbre enterica;
3. setticemia.

1. La gastroenterite acuta è la forma clinica più comune. Si tratta di un’infezione confinata prevalentemente al tratto gastrointestinale, a decorso generalmente benigno.
I principali agenti responsabili di questa forma clinica sono: S. typhimurium, S. anatum, S. meleagradis. Dopo un periodo di incubazione di 8-48 ore, compaiono i primi sintomi, cefalea, brividi e dolori addominali, seguono nausea, vomito, diarrea e febbre (38-39 °C). La malattia può durare da 4 a 15 giorni.

2. La principale febbre enterica è la febbre tifaide, determinata da S. typhi. La malattia inizia dopo un periodo di incubazione di 7-14 giorni, con malessere, anoressia, cefalea. Segue la febbre che può essere accompagnata da brachicardia, tosse e bronchite e nei casi più gravi da delirio. Inoltre si possono verificare diverse lesioni, principalmente al livello dell’intestino (nei casi fatali). In alcuni casi la S. tiphy si stabilisce nelle vie biliari e nella cistifellea, per cui l’ospite diviene un portatore cronico.

Trasmissione

Generalmente la trasmissione è indiretta attraverso dei veicoli, soprattutto gli alimenti, che possono essere contaminati dalle salmonelle per:

  • contaminazione primaria;
  • contatto dell’alimento con materiale inquinato da feci;
  • utilizzo di letame nella coltivazione di verdure ed alcuni frutti;
  • contatto tra alimenti ed insetti e roditori.

Alimenti a rischio

Gli alimenti più frequentemente contaminati da salmonelle sono carni e prodotti carnei, uova, mitili, frutta e verdure, latte e suoi derivati. Gli alimenti contaminati non presentano sostanziali modifiche delle loro caratteristiche organolettiche.

Profilassi/istruzioni per i lavoratori

Si basa sull’adozione di idonee pratiche di lavorazione e gestione degli impianti, quali ad esempio:

  • istituzione di appropriati sistemi di eliminazione dei rifiuti;
  • controllo delle acque e lo prevenzione degli inquinamenti idrici;
  • assunzione di adeguati comportamenti igienici da parte degli addetti, quali: lavarsi e disinfettarsi le mani dopo l’uso dei servizi igienici, uso di asciugamani a perdere o altro sistema igienico di asciugatura;
  • protezione degli alimenti da consumare crudi e di quelli già cotti tenendoli a temperature inferiori a 6 °C o superiori a 65°C.

STAFILOCOCCHI: STAPHYLOCOCCUS AUREUS

Lo Staphylococcus aureus è un batterio ubiquitario. Si ritrova comunemente nella polvere domestica, sugli oggetti in genere.

Esso può provocare nell’uomo sia delle infezioni che delle tossinfezioni alimentari, legate alla produzione di enterotossine. Lo Staphylococcus aureus sintetizza diverse tossine, che caratterizzano l’azione patogena di questo microrganismo.

In particolar modo, il germe produce 5 tipi di enterotossine (A, B, C, D ed E), che sono la causa di tossinfezioni alimentare. Nel caso di ingestione di alimenti contaminati, dopo 1-6 ore dall’assunzione, si manifestano i primi sintomi caratterizzati da nausea, sudorazione fredda senza febbre, crampi, vomito e, di solito, diarrea. I sintomi recedono in genere entro 24 ore, ma nei bambini e negli anziani tali manifestazioni possono risultare, sia pure raramente, letali.

Trasmissione

L’ospite principale dello Staphylococcus aureus è l’uomo. Generalmente la cute e le narici dei lattanti vengono colonizzate da tale batterio entro pochi giorni dalla nascita e anche se dopo la frequenza dei portatori tende a diminuire, è presente nel 30% degli adulti.

I microrganismi si trovano più frequentemente nella parte distale delle cavità nasali, sulla cute e nelle mucose. La colonizzazione delle narici provoca la disseminazione a tutte le superfici del corpo.

La fonte principale di contaminazione degli alimenti è quindi costituita dall’uomo. Questi microrganismi si trasmettono da foruncoli, ferite, capelli, secrezioni nasali, bocca e faringe e la contaminazione avviene mediante starnuti, colpi di tosse, contatto di cibo con le mani ove vi sono piccole lesioni con pus.

Alimenti a rischio

Gli alimenti più facilmente soggetti a contaminazione sono:

  • le creme, budini e dolci freschi;
  • latte, formaggi freschi, pecorino;
  • macinati, brodi, carne e pesce;
  • alimenti manipolati. La contaminazione ad opera degli stafilococchi non altera sensibilmente i caratteri organolettici degli alimenti in questione. Mentre i germi sono abbastanza sensibili al calore (alcuni ceppi sopportano anche temperature di 60°C per 60 minuti), la tossina è termoresistente, infatti resiste da 1 a 3 ore a 100°C e 10-40 minuti a 120°C.

Profilassi/istruzioni per i lavoratori

Essendo gli alimenti ed il bioaerosol frequentemente fonti di infezione da stafilococchi, un’attenta osservanza delle più comuni norme di igiene personale, può ridurre la diffusione di questi germi. In particolare, occorre ricordarsi di:

  • indossare una mascherina in caso di affezione alla gola o al naso;
  • usare guanti se vi sono lesioni alle mani;
  • conservare dei cibi in frigorifero;
  • mantenere in condizioni igieniche le attrezzature da cucina. Ed inoltre è bene non dimenticare che:
    è importante ricordare che la cottura degli alimenti, il riscaldamento completo e la pastorizzazione distruggono i microrganismi, ma non le tossine.

CLOSTRIDI

I clostridi sono una famiglia di bacilli anaerobi obbligati in grado di produrre spore e due in particolare, il Clostridium tetani ed il Clostridium botulinum, due potentissime esotossine, rispettivamente la tossina tetanica e botulinica, che sono protagoniste di due affezioni umane di notevole interesse: il tetano ed il botulismo. I clostridi sono normalmente saprofiti, che vivono negli strati superficiali del suolo o nell’intestino di alcuni animali (uomo compreso). Le affezioni umane sono la conseguenza di una introduzione accidentale nei tessuti profondi dei clostridi, o delle spore (tetano, gangrena) o della assunzione con alimenti delle tossine (botulismo ed altre intossicazioni alimentari).

CLOSTRIDIUM BOTULINUM

Il botulismo è la sindrome più grave, spesso fatale, tra quelle di origine microbica. Generalmente il botulismo è un’intossicazione, che si stabilisce in seguito all’ingestione di alimenti contaminati nei quali il batterio si sia moltiplicato producendo la tossina botulinica.

Il botulismo è una malattia molto grave e la mortalità può raggiungere anche il 60% dei casi.

Clinicamente il botulismo è caratterizzato da una paralisi flaccida della muscolatura scheletrica, che inizia in genere a livello dei muscoli oculari (diplopia, in coordinazione dei movimenti oculari) e si estende progressivamente portando a morte il paziente per paralisi dei muscoli respiratori o arresto cardiaco.

Trasmissione

Il botulismo si contrae in seguito ad ingestione di cibi non cotti, nei quali le spore inquinanti abbiano germinato e prodotto la tossina, quali ad esempio carni conservate non cotte (il nome di botulismo deriva appunto dal latino: botulus = salsiccia), oppure conserve vegetali impropriamente sterilizzate.

Una volta assorbita nell’apparato digerente la tossina raggiunge, attraverso il circolo sanguigno, i neuroni sensibili dove impedisce la trasmissione sinaptica. La tossina agisce già dopo 12-36 ore dall’ingestione dell’alimento e la sua azione si prolunga per 6-8 giorni, mentre la malattia può durare da alcuni giorni a qualche mese.

Alimenti a rischio

Il C. botulinum è largamente distribuito nel suolo, nel limo dei laghi, sul fondo dei fossi e nella vegetazione; ne consegue che il microrganismo può trovarsi nel contenuto intestinale dei mammiferi, uccelli e pesci.

Gli alimenti che subiscono una contaminazione secondaria per contatti con acqua o terra che presentano spore, sono quindi potenzialmente a rischio. Perché il C. botulinum possa moltiplicare in un alimento producendo tossina, l’alimento deve fornire al batterio un ambiente anaerobio (porzioni centrali di carni conservate, cibi conservati sott’olio o in scatola) e devono essere rispettate certe condizioni, di cui le più importanti sembrano il pH intorno alla neutralità, una temperatura ambientale superiore a 20 °C e la presenza di certi fattori nutrizionali (acido glutammico ed acido linoleico) in adeguate concentrazioni.

Profilassi/istruzioni per i lavoratori

La profilassi consiste essenzialmente in alcune buone pratiche di produzione (GMP) quali ad esempio l’accurata pulizia dei vegetali da conservare in barattoli, allo scopo di allontanare ogni residuo di terra, l’acidificazione dell’alimento con bollitura in aceto e sale, l’aumento della concentrazione in sali, in modo da abbassare la “water activity” a livelli tali da inibire completamente la germinazione delle spore.

Rimane come aspetto generale di tutela l’eliminazione degli alimenti contenuti in confezioni rigonfie, in cui non è escludibile il fenomeno fermentativo.

CLOSTRIDIUM PERFRINGENS (CENNI)

Oltre a rappresentare uno dei più frequenti e pericolosi agenti etiologici della gangrena gassosa, Clostridium perfringens può essere la causa di intossicazioni alimentari clinicamente caratterizzate da diarrea e vomito, conseguenti alla ingestione di cibi contaminati dal batterio e nei quali abbia eliminato i suoi prodotti esotossici.

Trasmissione

Clostridium perfringens è diffuso ovunque ed è ampiamente distribuito nel terreno, la sorgente principale è però il tratto distale dell’intestino di persone o animali dove vive normalmente come commensale.

Generalmente la contaminazione dell’alimento avviene per contatto con le mani sporche.

Alimenti a rischio

Quando la sporulazione avviene nell’alimento, la tossina o non raggiunge mai nel suo contesto una concentrazione efficace per indurre la sintomatologia o subisce, dopo ingestione, l’azione inattivante del succo gastrico o degli enzimi intestinali. I cibi più frequentemente coinvolti in questo tipo di intossicazione sono di solito:

  • carni, arrostite o bollite;
  • sughi;
  • brodi. Contaminati dalle spore termoresistenti prima della cottura o dopo il trattamento e consumati senza ulteriore cottura, dopo un certo periodo di conservazione. Infatti, in queste situazioni le spore termoresistenti, sopravvivendo alla cottura, germinano durante il raffreddamento.

Profilassi/istruzioni per i lavoratori

La profilassi consiste nel lavarsi e disinfettarsi le mani dopo l’uso dei servizi igienici, adottando l’uso di asciugamani di carta a perdere. Inoltre, si ricorda che è importante mantenere le carni cotte, da consumarsi calde, a temperature superiori a 65 °C, mentre quelle cotte da consumare fredde o da riscaldare prima del consumo, dovranno essere tenute a temperature inferiori a 10 °C.

Germi patogeni poco frequenti

Tra i germi patogeni meno frequenti veicolati dagli alimenti segnaliamo:

  • Listeria monocytogenes, la cui ricerca è obbligatoria nei prodotti a base di latte, che può essere causa di gravi patologie quali la meningoencefalite;
  • Vibrio colerae, che produce un’esotossina specifica tremolabile di natura proteica, che provoca una ipersecrezione nel tenue, determinando, dopo circa 2-5 giorni dall’infezione, il manifestarsi della malattia caratterizzata da un senso di nausea, vomito, diarrea e crampi addominali, con decorso anche fatale.
  • Bacilfus cereus che è responsabile di alcune intossicazioni alimentari conseguenti all’ingestione di cibi nei quali il batterio si sia moltiplicato producendo notevoli quantità di tossina;
  • Shigelle, enterobatteri che possono riprodursi negli alimenti causando, a seguito dell’ingestione, forme di dissenteria con vario grado di gravità;
  • Yersinia enterocolitica, che si trova comunemente in vari tipi di carne bovina, ovina e nel pollame, (anche se sembra che la principale fonte di infezione per l’uomo sia il maiale) e che può causare una gastroenterite o enterecolite acuta autolimitante.

VIRUS

Gli alimenti possono trasmettere anche alcuni virus a trasmissione orofecale, quali il virus dell’epatite A, che provoca un’epatite di tipo benigno, autolimitante. La profilassi consiste nel lavarsi e disinfettarsi le mani dopo l’uso dei servizi igienici, nell’adozione di asciugamani a perdere, nell’accurata pulizia dei vegetali e nel consumo di prodotti cotti anziché crudi.

MUFFE

Sono formazioni vistose composte da funghi microscopici. La presenza di muffe sulle pareti dei locali si determina in presenza di un’alta umidità. La patogenesi è legata sia alle possibili allergie a carico del personale, che in gravi lesioni conseguenti all’ingestione, come nel caso delle aflatossine. E’ necessario creare condizioni di pulizia ed umidità che ostacolino lo sviluppo anormale delle muffe, la cui presenza è purtroppo in ogni ambiente.

Produzione e confezionamento caffè

Sulle sue origini vi sono molte leggende: la piu’ conosciuta e’ quella proveniente dal Monastero Chehodet nello Yemen: uno dei monaci, avendo saputo da un pastore di nome Kaldi che le sue capre e i suoi cammelli si mantenevano “vivaci” anche di notte se mangiavano certe bacche, preparo’ con queste una bevanda nell’intento di restare sveglio per poter pregare piu’ a lungo. Meno nota la leggenda su Maometto: si narra che un giorno in cui il Profeta si sentiva malissimo, l’Arcangelo Gabriele gli venne in soccorso, portandogli una pozione inviatagli direttamente da Allah. La bevanda era scura come la Sacra Pietra Nera della Mecca, comunemente chiamata qawa. Maometto la bevve, si rianimo’ di colpo e riparti’ per grandi imprese.

Altre leggende fanno risalire le origini dei caffe’ negli altipiani dell’Abissinia dove, sembra, le sue vere origini abbiano avuto luogo. Comunque sia, i resoconti di parecchi viaggiatori testimoniano come l’uso dei caffe’ fosse diffusissimo in tutto l’oriente islamico alla fine dei XVI secolo. In occidente il caffe’ si diffuse attraverso Venezia, dove sembra sia stata aperta la prima “Bottega del Caffe'” nel 1640, anche se alcuni ritengono che ne sia stata aperta in precedenza una a Livorno.

LA PIANTA DEL CAFFE’

La pianta di caffe’ e’ un arbusto sempreverde della famiglia delle rubiacee. La specie Arabica cresce spontaneamente fino a un’altezza di 5-6 metri, la specie Robusta invece diventa alta fino a 8 metri. Normalmente nelle piantagioni, le piante sono potate per mantenerle a un’altezza di 2-3 metri per facilitare il lavoro dei raccoglitori.

La pianta ha radici molto profonde e foglie appuntite verde scuro, lunghe dai 5 ai 20 centimetri, opache nella parte inferiore, lucide in quella superiore. I suoi fiori sono bianchi e si annidano nelle attaccature delle foglie in mazzettini di 5-12. Sono composti di 5-6 petali che avvizziscono in fretta. I frutti sono verdi all’inizio, a forma di ciliegia e assumono un colore rosso vivo dopo 6-7 mesi quando raggiungono la piena maturazione. Diventano invece marrone quando i grani sono troppo maturi.

Ogni frutto contiene due chicchi piatti, attraversati da un solco nella parte interna e convessi in quella esterna, ricoperti da una pellicola chiamata pergamlno. Alcune volte quando il frutto cresce all’estremita’ del ramo, puo’ succedere che si sviluppi solo un chicco rotondo che e’ chiamato caracolico o “caffe’ perla”.

Le piante, fin dalla nascita vanno seguite, curate, irrorate e potate frequentemente: diventano produttive dopo 3-4 anni. Dopo la prima fioritura, la pianta produce circa 700-800 grammi di caffe’ l’anno per circa 15-20 anni. Dato il clima costante si hanno piú fioriture durante l’anno. Dalla fioritura alla piena maturazione dei frutto trascorrono circa sette mesi. Poiché dopo ogni precipitazione le piante fioriscono, accade spesso che sulla medesima pianta, si trovino fiori con livelli di maturazione molto diversi e questo crea considerevoli problemi nella raccolta e quindi nella conseguente certezza di avere un prodotto di qualita’ costante.

LE TECNICHE DI RACCOLTA

Il periodo di raccolta varia da paese a paese e poiché i frutti non maturano tutti contemporaneamente, puo’ durare anche diverse settimane. Il caffe’ puo’ crescere in qualunque regione della fascia tropicale ed equatoriale, purché l’acqua sia sufficiente e la temperatura non scenda sotto lo zero. Le gelate sono gli eventi climatici piu’ pericolosi per le piantagioni di caffe’. Nonostante siano rare, una notte fredda con temperatura sotto lo zero e’ sufficiente a causare un’estesa defogliazione dalla quale le piante si riprendono molto difficilmente. La possibilita’ di gelate puo’ dipendere dall’altitudine della piantagione e dalle condizioni locali di vento e piovosita’. Alcune regioni collocate a determinate attitudini, con particolari condizioni di piovosita’, irradiazione solare, vento e tipo di suolo, presentano delle caratteristiche favorevoli allo sviluppo delle piante di caffe’, e permettono quindi di ottenere una buona raccolta e un prodotto di qualita’.

Nelle zone a clima tropicale, il caffe’ Arabica cresce a un’altitudine modesta (inferiore a 1000 metri sul livello dei mare) e, grazie all’attemarsi delle stagioni, e’ possibile ottenere un raccolto l’anno. Nelle zone a clima equatoriale, il caffe’ Arabica cresce ad altitudini piu’ elevate (da 1500 a 2500 metri sul livello dei mare), il caffe’ Robusta invece, riesce a svilupparsi anche in pianura, nelle foreste pluviali. I frutti non maturano contemporaneamente, ma nell’arco di un lungo periodo dell’annata, a causa delle condizioni climatiche diverse e delle regioni in cui sorgono le piantagioni.

La raccolta puo’ avvenire con due sistemi:

  • Il picking e’ completamente manuale. Consiste nel raccogliere dagli arbusti solo le ciliegie rosse perfettamente mature ed é sicuramente piu’ costoso, ma garantisce una migliore qualita’ media dei prodotto;
  • Lo stripping e’ molto piu’ rapido. Nel periodo di maturazione si sgranano con le mani, o con apposite macchine, gli interi grappoli. I frutti cadono a terra e vengono raccolti molto velocemente; finiscono pero’ nei cesti chicchi acerbi e altri troppo maturi. Questa metodologia di raccolta e’ utilizzata sia per ridurre il costo di un nuovo turno di raccolta, sia per evitare che le drupe vengano attaccate dal parassita Stephanoderes coffx. Il contatto con il terreno favorisce inoltre la contaminazione di batteri che possono provocare una fermentazione del prodotto. La tecnica odierna ha realizzato degli appropriati macchinari, usati nelle coltivazioni piu’ estese, che provvedono automaticamente alla raccolta. Si tratta di grossi cingolati, guidati dall’uomo, fatti passare al di sopra ogni filare di arbusti: durante il passaggio scuotono e raccolgono immediatamente le drupe. La quantita’ dei raccolto varia da zona a zona, ma in linea indicativa il raccolto oscilla da 2 a 6/7 quintali di prodotto per ettaro.

LA LAVORAZIONE DEL CAFFE’

L’estrazione dei chicchi dai frutti e’ effettuata entro pochi giorni dal raccolto eliminando la polpa e la pellicola. Anche qui esistono due metodi:

  • Il metodo a secco, attraverso il quale i frutti raccolti, sono fatti asciugare in essiccatori ad una temperatura di 54-600° C, o direttamente al sole (Sundrying). Quindi sono passati in macchine sgusciatrici: questa metodologia da’ origine ai caffe’ naturali;
  • il metodo ad umido e’ basato sulla lavorazione delle bacche che vengono fatte macerare in grossi serbatoi d’acqua; in questo caso si hanno caffe’ lavati o “milds”. I caffe’ cosi’ ottenuti, ‘naturali” o “lavati”, vengono poi calibrati in base alla loro grandezza e selezionati in modo da eliminare i chicchi avariati (stinkers) che possono rovinare la qualita’ del prodotto.

Il crudo ottenuto in seguito ai suddetti trattamenti, viene classificato sulla base di vari criteri, differenti secondo i paesi d’origine, per esempio, in base alla forma del chicco, al taglio centrale, alla densita’, al suo colore e al suo sapore. La qualita’ della miscela dipende da una serie di controlli tecnologicamente avanzati e dalla conoscenza di anni di lavoro e esperienza. Il controllo sulla qualita’ di una partita di crudo viene eseguita da chi lo acquista, attraverso un’analisi chimica delle componenti organolettiche dei chicchi e attraverso la degustazione di campioni gia’ torrefatti. Il caffe’ verde puo’ appartenere a piu’ di sessanta specie diverse; le piu’ utilizzate sono quelle denominate arabica e robusta.

IL PROCESSO DI PRODUZIONE

Tutte le operazioni dei processo di produzione, eccetto la tostatura, sono effettuate in condizioni di temperatura e umidita’ ambientali:

  • Ricevimento delle materie prime. Il trasferimento dal mezzo di trasporto ai sistema utilizzato per lo stoccaggio avviene con mezzi di movimentazione meccanici o manuali;
  • Stoccaggio presso lo stabilimento. E’ la fase che va dall’arrivo della materia prima alla sua utilizzazione. Lo stoccaggio puo’ essere effettuato sia direttamente nei contenitori di trasporto sia in silos. In questa fase possono essere effettuati i trattamenti di pulizia;
  • Tostatura. Il caffe’ e’ sottoposto a un trattamento termico a temperatura intorno ai 200° C, per dei tempi che dipendono dal tipo di tecnologia utilizzata, tale da permettere il completo svolgimento delle reazioni chimiche di formazione dei composti aromatici. Le tecnologie utilizzate possono prevedere un riscaldamento del caffe’ crudo per contatto con una superficie metallica preriscaldata (tostatrice a tamburo) o per trasferimento termico da corrente di aria calda, o processi misti. Il carico della tostatrice puo’ essere effettuato con sistemi automatici o manuali;
  • Stoccaggio del caffe’ tostato in grani. E’ una fase eventualmente intercorrente tra la tostatura e le fasi successive, la macinatura e il confezionamento. Puo’ essere effettuata in qualunque recipiente idoneo a contenere alimenti;
  • Macinazione. E’ la fase in cui il caffe’ tostato e’ ridotto a una polvere di granulometria predeterminata e idonea all’utilizzo finale (moka, espresso, fittro). Viene effettuata con macine idonee, anche in questa fase il sistema di trasporto puo’ essere di tipo manuale o meccanico;
  • Stoccaggio del macinato. Viene effettuato in qualunque recipiente idoneo per alimenti. In generale, questa fase coincide con il degassaggio, che permette l’allontanamento dei gas prodotti dalla tostatura e puo’ avvenire all’aria o in atmosfera inerte;
  • Stoccaggio imballi. Le tipologie dei materiali utilizzati per l’imballaggio sono essenzialmente tre: lattine, materiale flessibile in bobine, sacchetti preformati in materiale flessibile. Lo stoccaggio puo’ avvenire nelle adiacenze del luogo di confezionamento o in appositi locali;
  • Confezionamento. Il caffe’ macinato o in grani viene confezionato in quantita’ unitarie e predeterminate, utilizzando i materiali sopradescritti. Il confezionamento puo’ essere eseguito sottovuoto, in atmosfera protettiva o normale. Le linee di confezionamento possono essere completamente automatizzate, sia nella fase di pesata sia dei successivo controllo dei pesi. Il prodotto confezionato viene ulteriormente raggruppato in film di materiale plastico termoretraibile o estensibile o in cartoni, e infine pal lettizzato;
  • Immagazzinamento del prodotto confezionato. Puo’ avvenire in locali adiacenti all’area di confezionamento o in appositi magazzini.

FATTORI DI RISCHIO IGIENICO

Il settore delle lavorazioni e del confezionamento di caffe’ torrefatto e della produzione del caffe’ solubile, ha identificato una serie di possibili fattori di contaminazione riferiti alle problematiche di tipo:

  • Biologico fra i quali vanno annoverate le muffe – Questi microrganismi possono provocare la formazione di micotossine fra le quali ricordiamo l’Ocratossina A, che e’ un contaminante identificato in numerose sostanze alimentari e in quantita’ abbastanza importanti proprio nel caffe’. L’OcratossinaA (OTA) e’ una micotossina prodotta da numerose specie di muffe ed in particolare dell’Aspergillus ochraceus e dal Penicillium verrucosum. L’OcratossinaA deve il suo attuale interesse sul piano della sanita’ pubblica poiché puo’ provocare intossicazioni acute caratterizzate da manifestazioni emorragiche e diarroiche. Nel caso di intossicazioni croniche si notano importanti lesioni renali. Il Codex Alimentarius (revisione dei 1998) ha proposto che il livello di OcratossinaA debba essere mantenuto il piu’ basso possibile. Il Ministero della Sani’ta’, con una sua circolare dei 9.6.1999 n. 10, pubblicata sulla G.U. n. 135 dell’ 11.6.1999, ha fissato i valori massimi ammissibili di micotossine nelle derrate alimentari di origine nazionale, comunitaria e Paesi terzi. Il sistema di prevenzione deve indicare la procedura utilizzata; in questo caso occorre effettuare con regolarita’ delle analisi dei contenuto di Ocratossina A. Il contenuto deve essere inferiore a quanto fissato dalla circolare dei Ministero della Sanita’ dei 6.9.1999 n. 10;
  • Infestante – primi fra tutti gli insetti e i roditori;
  • Chimico – oltre all’Ocratossina A sopra riportata, ricordiamo i residui di fitofarmaci e degli antiparassitari, e la presenza di metalli pesanti;
  • Agenti particellari – occorre prestare attenzione alla presenza di corpi estranei fra i quali ricordiamo i frammenti metallici, di legno, di plastica, di fibre vegetali e sintetiche.

IGIENICITA’ NELLA PRODUZIONE

E’ una responsabilita’ di ogni singola azienda predisporre tutte le procedure atte a identificare i punti critici che potrebbero rappresentare un rischio igienico pergli utilizzatori del caffe’; nello stesso tempo devono essere messi in atto dei piani specifici per eliminare questi punti critici o per lo meno ridurre il pericolo a livelli accettabili.

Nella stesura dei piani di autocontrollo occorre prendere in considerazione i seguenti punti:

  • Predisporre in modo molto preciso i capitolati di acquisto delle materie prime e le relative schede tecniche, in cui devono essere riportati i parametri massimi accettabili per ogni dato ascrivibile a un rischio igienico (muffe, ocratossina A, ecc.);
  • Visitare, con una certa regolarita’, i fornitori delle materie prime e controllare i loro parametri igienici;
  • Prevedere dei piani di campionamento per il monitoraggio delle materie prime;
  • Controllare o far controllare da laboratori esterni i parametri chimici di accettabilita’ delle materie prime. Richiedere ai fornitori i certificati di analisi e quindi di conformita’ relativi alle varie partite;
  • Verificare al ricevimento delle materie prime le condizioni di trasporto;
  • Trattare i residui derivanti dalle normali operazione di lavorazione: pallets di volva derivanti dall’eliminazione del pergamino nella fase di tostatura, i residui delle operazioni di spietratura del verde o del tostato o di setacciatura dei tostato e gli scarti di prodotto non utilizzabile derivanti da episodi accidentali nelle linee di confezionamento allontanandoli dai reparti produttivi collocandoli in aree il piu’ possibile isolate.

PULIZIA DEI MEZZI DI TRASPORTO

Il caffe’ crudo puo’ essere trasportato in sacchi (in container o con autocarri), oppure sfuso in cisterne; in ogni caso i veicoli adibiti al trasporto devono essere mantenuti puliti e sottoposti a regolare lavaggio e sanificazione.

PULIZIA DEI LOCALI

Nelle lavorazioni di tostatura del caffe’ occorre sia data una grande importanza alla pulizia dei locali. I pavimenti e le pareti devono essere mantenuti in buone condizioni igieniche, in modo da non offrire ricettacolo al deposito dello sporco e al possibile insediamento di infestanti. La detersione va effettuata con detergenti a media alcalinita’ sia in modo manuale sia con sistemi a schiuma ancorata, mediante l’utilizzo di particolari attrezzature in grado di produrre una schiuma densa che rimane a contatto con le superfici da lavare e che in seguito viene eliminata con un risciacquo.

PULIZIA DEGLI IMPIANTI

Nella pratica, gli impianti di tostatura, macinazione e confezionamento vengono mantenuti puliti operando, per la maggior parte dei casi, con aria compressa, in grado di eliminare la maggior parte dei residui polverosi. Solo saltuariamente si impiega un detergente alcalino, in soluzione acquosa per una pulizia di fondo; in questo caso occorre porre molta attenzione agli impianti elettronici di confezionamento, che potrebbero essere irrimediabilmente danneggiati dall’acqua.

IGIENE DEL PERSONALE

Il personale addetto alle varie fasi di lavorazione e’ tenuto a mantenere uno standard elevato di igiene personale. Le norme igieniche da rispettare sono comuni a tutte le industrie alimentari.

note sui diritti e citazioni

IL SISTEMA HACCP PER LA LOTTA CONTRO LE ZANZARE

L’emergenza zanzare appare in tutta la sua ronzante, pungente e fastidiosa portata. Sulla stampa compaiono i “soliti” articoli di generica informazione. Non mancano quelli che sottolineano l’inadeguatezza degli interventi e quelli, altrettanto scontati, di smentita.

È inutile nascondercelo: nella lotta contro le zanzare sono loro le vincitrici; nonostante prodotti sempre più efficaci, tecniche di monitoraggio sempre più sofisticate, controlli (nel senso di controllare e non di tenere sotto controllo il problema) sempre più circostanziati, mi riferisco ai GPS et similia.

Certamente ne abbiamo fatta di strada da quando la mattina si sentiva aleggiare per le strade l’odore inconfondibile di insetticida. Anzi, più puzzava e più si pensava che fosse efficace. Ora l’approccio terapeutico è, fortunatamente, più attento alla sicurezza. Resta però il fatto che tutti vorremmo dei risultati più incoraggianti.

UNA QUESTIONE D METODO

Sulla lotta adulticida non mi sento di esprimere un giudizio, ma la ritengo un mezzo che debba essere preso in considerazione.

Le problematiche entomologiche sono un aspetto del problema, che non deve essere trascurato, ma il vero punto di eccellenza è prima d tutto una visione d’insieme ove ogni parte deve integrarsi funzionalmente con le altre, ma se vogliamo cercare il punto d’appoggio esso è l’organizzazione. Sul terzo punto, per quanto abbia vissuto quanto sia coinvolgente seguire un test di efficacia in prima persona, ho anche imparato a fidarmi di quanto la letteratura riferisce: è pur sempre la sintesi di test effettuati da altri ricercatori e quindi degna di essere tenuta nel dovuto conto.

Mi ha colpito un incontro in cui si parlava della “non” efficacia di un formulato a base di un famoso piretroide fotostabile, quando invece era la tecnica distributiva che doveva essere oggetto di critica, usando il termine nel suo reale significato.

L’ORGANIZZAZIONE INNANZITUTTO

Anche la “scienza” se la deve vedere con le nostre emozioni e con una sorta di “illusionismo tecnico” che deve essere tenuto sotto controllo dal buon senso e da criteri di valutazione razionali.

Un criterio logico e collaudato è quello noto come “sistema HACCP”. E’ noto a tutti, non mi dilungo in enunciazioni, mi limito ad applicarlo ai due sistemi di lotta: quello larvicida e quello adulticida.

Nel primo caso il punto critico è la capacità di organizzare gli interventi in modo da interessare il maggior numero possibile di focolai larvali. Vi assicuro che in una città pugliese ne ho stimati 500.000! Per farlo ho impiegato giorni con l’aiuto di persone che conoscevano bene la città e con due esperti della toponomastica cittadina.

Per inciso calcolando 30 secondi per focolaio sarebbero necessarie poco meno di 700 ore di lavoro. Tutto o quasi è possibile, basta però aver chiaro il problema per cercarne la soluzione.

Per la lotta adulticida il punto critico è la sicurezza e ciò spaventa. È una terapia la cui prescrizione non è tranquilla. Bisogna valutare il costo, beneficio, rischio. Bisogna chiarirsi che dire lotta adulticida non è sufficiente, bisogna stabilire per lo meno: come, dove, quando. Non è la sede, ma sul “come” bisogna decidere il volume di erogazione (pensiamo ai problemi delle derive se si decidesse di usare gli ultra basso volume JLV), al tipo di formulato e ai principi attivi con il rapporto efficacia/rischio. Sul “dove” potremmo trovarci tutti quasi d’accordo, ma sul “quando”, soprattutto per gli orari di applicazione, sorgerebbero, a ragione, molte difficoltà. Resto però dell’opinione che un programma di lotta deve basarsi sull’integrazione degli interventi di prevenzione, lotta larvicida supportata (là dove serve, per il periodo che serve) dalla lotta adulticida.

L’universo città è una realtà veramente estesa; per intervenire in maniera realisticamente efficace bisogna conoscerla bene e disporre di strumenti per valutarne bene gli aspetti organizzativi. Non dimentichiamoci che rappresentano poco meno del 90% dei costi e quindi dovrebbero richiedere il 90% dell’impegno progettuale.

Vorrei concludere con un esempio: se entrando in un concessionario di automobili continuassi a fare domande sui colori della carrozzeria e il loro abbinamento con i tessuti degli interni il venditore probabilmente non si dilungherebbe su altre caratteristiche; orbene, gli aspetti realmente importanti per uno che dell’auto ne ha bisogno per lavoro sono i costi di esercizio e la sicurezza.

Parimenti, un capitolato d’appalto deve consentire costi di esercizio coerenti con il contratto di lavoro in modo da ottimizzarli e quindi permettere interventi quanto più possibili mirati ed economici, che non significa affatto al prezzo più basso, ma nemmeno quello più atto: il tutto deve soddisfare il “principio della coerenza”.