Lo studio dei piani di pulizia

Nell’industria alimentare la pulizia e l’igiene sono concetti fondamentali e imprescindibili per una corretta gestione sanitaria e per poter garantire la salubrità dei prodotti.

Le “armi” (procedure operative, trattamenti tecnologici ecc.) per garantire l’assetto sanitario della produzione e dei prodotti lavorati, non sempre esistono e non sempre sono efficaci ed efficienti.

Un esempio evidente è rappresentato dalla lavorazione delle carni fresche, dove le uniche “armi” a disposizione delle Aziende sono il mantenimento della catena del freddo per limitare la proliferazione batterica e la gestione dell’igiene del personale, delle attrezzature e dell’ambiente in generale per limitare la contaminazione batterica e chimica.

E’ proprio sull’igiene delle attrezzature e degli ambienti di lavorazione che dobbiamo porre tutta la nostra attenzione, soprattutto perché è fondamentale lavorare in ambienti controllati e puliti.

Prima di affrontare questo difficile argomento è doveroso precisare quanto segue:

  • Le operazioni di lavaggio dell’industria alimentare prevedono due importanti azioni: la detergenza (azione chimica atta a sciogliere le sostanze organiche) e la disinfezione (azione chimica atta ad eliminare i contaminanti microbiologici); l’unione di queste fasi la chiameremo sanificazione.
  • Il concetto di pulizia prevede l’assenza di residui di lavorazione ma soprattutto l’assenza di batteri con particolare riferimento a quelli patogeni (es. listeria, salmonella ecc).

IDENFICAZIONE DELLE SUPERFICI E DELLE MODALITÀ DI INTERVENTO

Le operazioni di lavaggio devono essere incentrate su ambiente di lavoro e attrezzature, coi riferimento a queste ultime possiamo effettuare un’ulteriore distinzione: le superfici a contatto diretto con il prodotto e quelle no.

Tutto ciò premesso quando ci accingiamo ad effettuare una pianificazione ed una programmazione di lavaggio dobbiamo, in fase preliminare identificare:

  • Tipologia di lavorazione (macello, salumificio ecc).
  • Tipologia di sporco (residui di lavorazioni grasso, carne, sangue ecc.).
  • Le aree di lavorazione
  • La tipologia delle attrezzature utilizzate (su perfici aperte, macchine chiuse, nastri in tela – a tapparella, ispezionabili, macchine smonta bili ecc.)
  • La composizione delle superfici da lavare (acciaio, teflon, mattonelle, rivestimenti di panelli ecc.)
  • La lavabilità delle attrezzature (superfici liscie presenza di angoli, possibili anidamenti d sporco)
  • Impianto idrico (per quantità, pressione e temperatura dell’acqua)
  • Tempi a disposizione per effettuare l’intervento (tempo a disposizione, orari di intervento)

    Per poter identificare correttamente le frequenze e le tipologie d’intervento, al fine di mantenere una struttura sempre conforme nel suo stato igienico bisogna tenere conto di tutte le superfici:

  • pareti altezza uomo
  • pareti tutta altezza (interruttori, davanzali, quadri elettrici, maniglie, ecc)
  • pavimenti (pozzetti di scarico, canaline di scarico, caditoie, ecc.)
  • soffitti (anemostati, luci, plafoniere, teli per il raffredamento, catenaria sopraelevata o guidovie, ecc.)
  • macchinari (ispezionabili e non, motori delle celle di raffredamento, nastri trasportatori, tavoli, ecc.

In base alle diverse tipologie di superfici e riguardo al tipo di sporco e della loro esposizione a sporcarsi le frequenze si distinguono in due principali categorie temporali, le ordinarie e le periodiche.

Le prime comprendono la sanificazione post-produzione ed hanno una frequenza che varia dalla giornaliera alla settimanale, le seconde sulle superfici non a diretto contatto con le fasi produttive hanno una frequenza dalla mensile all’annuale.

Le operazioni di sanificazione ordinarie devono coincidere con le esigenze della lavorazione (devono in pratica essere effettuate dopo ogni turno di lavorazione) e comprendono le superfici di lavorazione, le attrezzature, i pavimenti e le pareti ad altezza uomo (si considera con questa definizione un’altezza di circa 160/170 cm).

Le fasi di una procedura di pulizia ordinaria corretta post produzione sono principalmente:

  • Raccolta dello sporco grossolano (sia organico che non)
  • Eliminazione dello sporco grossolano (sia organico che non)
  • Detersione
  • Risciacquo
  • Disinfezione
  • Risciacquo

Le fasi di pulizia periodica comprendono anche operazioni quali:

  • Deragnatura
  • Spolveratura
  • Decalcificazione, ecc.

SCELTA DEL SISTEMA OPERATIVO E DEI PRODOTTI DA UTILIZZARE

Durante lo studio degli ambienti, delle superfici, del tipo di sporco, della frequenza è indispensabile individuare, per le singole e specifiche operazioni di lavaggio:

  • Detergenti da utilizzare e loro utilizzo (percentuale di diluizione, tempo di contatto)
  • Disinfettanti da utilizzare e loro utilizzo (percentuale di diluizione, tempo di contatto)
  • Attrezzature da utilizzare (miscelatori per le diluizioni, erogatori, impianti ad alta pressione, spingi acqua, scope, lavasciuga ecc)

In relazione a questi punti si può determinare:

  • Numero di persone da impiegare
  • Tempo d’intervento

La scelta dei prodotti per la detersione e la disinfezione è strettamente correlata al tipo e alla quantità di sporco (quindi al tipo di lavorazione macello, sezionamento, salumificio, confezionamento ecc), al tipo di superfici (acciaio, teflon, plastica ecc) ed alla tipologia d’attrezzatura (nastri trasportatori a nastro, a tapparella, ispezionabili; macchinari ispezionabili, parti smontabili ecc).

Una volta identificati i prodotti è necessario determinarne la concentrazione ed i tempi di contatto necessari a garantire un’adeguata efficacia dell’utilizzo.

Per ottimizzare i nostri interventi e rendere completa la nostra analisi, dobbiamo conoscere le caratteristiche dell’impianto idrico:

  • Possibilità di utilizzare acqua fredda e calda
  • Autonomia di pressioni e temperatura
  • Temperatura dell’acqua
  • Pressione dell’impianto
  • Caratteristiche dell’acqua utilizzata
  • Ubicazione delle eventuali calate dell’alta pressione
  • Copertura dell’ambiente con il sistema ad alta pressione.

REDAZIONE DEL PIANO DI PULIZIA E SANIFICAZIONE

Con l’ausilio di una planimetria riportante il layout produttivo, è possibile redigere la pianificazione dei lavori da effettuare.

Tale piano dovrà comprendere anche le schede tecniche e di sicurezza dei prodotti e riporterà le seguenti informazioni:
1. identificazione area / fase di produzione (area dissanguamento, eviscerazione, sezionamento ecc)
2. identificazione attrezzatura (macchinari, utensili, pavimenti pareti altezza uomo – tutta altezza ecc)
3. identificazioni operazioni (sgrossatura, detersione, risciacquo ecc)
4. frequenza
5. identificazione prodotti utilizzati e loro gestione (concentrazione, tempi di contatto ecc)
6. modalità / sistema utilizzato ( impianti alta/pressione, acqua calda / fredda, sistema di diluizione prodotti, sistemi di erogazione prodotti ecc)

Una volta effettuata l’analisi e redatto il piano è necessario applicarlo e definire opportune procedure di addestramento / affiancamento degli operatori che dovranno effettuare i lavori.

In seguito all’applicazione è necessario validare l’efficacia e l’efficienza del piano.

VALIDAZIONE PIANO

Una volta effettuata la pianificazione e l’esecuzione è necessario validare il piano, in altre parole verificare l’efficacia e l’efficienza delle operazioni e del lavoro svolto.

Per poter validare un processo è opportuno definire cosa vogliamo dal servizio, quali sono i parametri standard (di conformità) che volgiamo ottenere e quali strumenti utilizzeranno per misurarli.

In relazione ad un piano di sanificazione i parametri si suddividono in due categorie, quelli “visibili” senza strumenti e quelli non visibili. I primi sono sostanzialmente:

  • odore
  • vista
  • tatto

i secondi di carattere microbiologico:

  • quantificazione carica batterica totale
  • presenza di patogeni
  • altri indicatori biologici di pulizia

e chimico:

  • assenza di residui dei prodotti utilizzati La determinazione dei valori di conformità non è difficile, per i parametri “visibili” e chimici dobbiamo verificarne l’assenza (assenza di residui della lavorazione, di unto sulle superfici, di odori legali a prodotti chimici o di deterioramento delle derrate lavorate ecc), per quelli di carattere microbiologico la legislatura (es. Reg CE 471/2001, Reg CE 2073/2005) e la bibliografia ci aiutano a trovare i corretti ed adeguati indicatori ed i relativi parametri di riferimento.

La Validazione assicura, a condizione di una corretta applicazione delle operazioni pianificate, l’ottenimento dei risultati attesi dal processo.

In altre parole si sancisce che la pianificazione e la conseguente messa in opera assicura il raggiungimento degli obbiettivi prefissati.

MONITORAGGI E VERIFICHE

Dopo la validazione del piano che assicura l’efficacia e l’efficienza delle operazioni bisogna condurre dei monitoraggi e verifiche al fine di assicurare la sua costante applicazione e conformità.

Le procedure di pulizia e sanificazione sono comunemente chiamate SSOP, esse prevedono un monitoraggio almeno giornaliero e rappresentano una condizione necessaria per le attività alimentari.

Le operazioni produttive devono necessariamente iniziare con i locali e le attrezzature lavate e sanificate.

Al fine di garantire e valutare il risultato delle operazioni di pulizia il monitoraggio deve essere eseguito in fase preoperativa, ovvero prima dell’inizio delle operazioni produttive.

Il monitoraggio può prevedere una registrazi¬ne anche in fase operativa al fine di accertare l’andamento della lavorazione e la conformità degli ambienti e delle attrezzature.

L’esecuzione del monitoraggio deve quindi considerare aspetti oggettivi e misurabili, a tal fine gli operatori devono necessariamente affidarsi a vista, tatto ed olfatto.

Una scheda di monitoraggio pre-operativa ed operativa deve sempre indicare:

  • data di esecuzione
  • fase (pre-operativa od operativa)
  • identificare superfici monitorate
  • identificare stato delle pulizie C conforme NC non conforme (a questo punto si può anche identificare un valore di ALLERTA o sufficiente)
  • descrivere le unità di misura (gli indicatori)
  • Firma dell’operatore che effettua il monitoraggio

Le fasi di verifica “ambientale” prevedono l’utilizzo delle ricerche analitiche che si possono effettuare con tamponi ambientali standard o con le spugne (modello USA).

Le frequenze ed i parametri da ricercare sono sostanzialmente decisi dall’autocontrollo aziendale tranne che in alcuni casi dove esistono delle normative di riferimento precise.

Alcuni parametri che possono essere utili per verificare l’efficace e l’efficienza delle pulizie sulle superficie sanificate sono:

  • CBT
  • Salmonella
  • Listeria
  • Enterobatteriacee
  • Coliformi
  • Stafilococchi
  • Residui chimici
  • Ecc.

REDAZIONE PROCEDURA SSOP

Dopo la validazione del piano di pulizia, l’identificazione dei metodi di monitoraggio e verifica, bisogna scrivere un’apposita procedura che descriva in modo organico tutto il lavoro descritto:
1. SCOPO E APPLICABILITÀ
2. RIFERIMENTI
3. RESPONSABILITÀ
4. MODALITÀ OPERATIVE
4.1 GENERALITÀ
4.2 SEQUENZE OPERATIVE
4.2.1 ATTIVITÀ DI PULIZIA SVOLTO DA PERSONALE INTERNO / ESTERNO
4.2.2 ATTIVITÀ DI PULIZIA E DISINFEZIONE DELLE ATTREZZATURE DOPO LA MANUTENZIONE
4.2.3 MODALITÀ DI MONITORAGGIO
4.3 AZIONI CORRETTIVE E PREVENTIVE
4.4 ATTIVITÀ DI VERIFICA

CONCLUSIONI

Una corretta gestione del processo di pulizia e sanificazione affiancata ad un’adeguata formazione ed informazione del personale è garanzia per un corretto svolgimento delle operazioni di produzione in ambiente igienicamente confoiine e controllato.

Svolgere le attività di trasformazione alimentare un ambienti sanificati e gestiti è una garanzia per il consumatore finale ma sopratutto un dovere per l’operatore alimentare.